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文档简介

UG-160/9.8-M3

启动调试试验大纲编制:张虎平审核:批准:内蒙古中煤蒙大新能化工有限公司热电车间目

编制依设备概....................................................1冷态调试部...............................................16热态调试部...............................................191一.编制依1.》中华人民共和国行业标准DL/T5047-952》司年版3电站锅炉风机现场试验规程》中华人民共和国行业标准DL469-92及其它相关标准。4.《电站锅炉性能试验规程》中华人民共和国国家标准GB10184-88及其它相关标准。5.无锡锅炉厂《锅炉使用说明书炉设备有关资料本大纲包括冷态调试和热态调试两部分。.设备概况(一)锅炉基本特性1、主要工作参数额定蒸发量160t/h额定蒸汽温度540℃额定蒸汽压力(表压)9.81MPa给水温度215℃锅炉排烟温度138℃排污率≤2%空气预热器进风温度20℃锅炉计算热效率92.25%锅炉保证热效率90.6%燃料消耗量18.2t/h石灰石消耗量0.7t/h1一次热风温度202℃二次热风温度202℃一、二次风量比60:40循环倍率25~30锅炉飞灰份额70%脱硫效率(钙硫摩尔比为2.3时)≥90%2、设计燃(1)煤种及煤质1)烟煤元素组成:项工业分析元素分析发热量Qb.ad可磨指数HGI灰熔点

目水分Mad灰分Aad挥发分Vad固定碳FCad碳Cad氢Had氮Nad硫St.ad氧Oad变形温度DT软化温度ST流动温度FT

单位wt%wt%wt%wt%wt%wt%wt%wt%wt%KJ/kg/℃℃℃

呼雅克图煤10.999.0027.8052.2162.393.450.630.3913.152437074114011701200SiO

2

wt%

38.74AlO2

3

wt%

11.24FeO2

3

wt%

8.36灰组成分析

CaOMgO

wt%wt%

25.391.44SO

3

wt%

8.61TiO

2

wt%

0.73煤的入炉粒度要求:粒度范围0~10mm,切割粒径d=2mm502(2)点火及助燃用油锅炉点火用油:0#轻柴油序号

分析项目10%蒸余物残碳水分

单位%%

标准要求≧4痕迹

实验方法GB/T268GB/T2603

运动粘度

mm

2

/s

3.0~8.0

GB/T265

闭口闪点灰份硫醇硫含量机械杂质硫含量凝点

℃%%%%℃

≦65≧0.025≧0.01无≧0.2≧0

GB/T261GB/T508GB/T380GB/T511GB/T380GB/T510(3)石灰石特性CaCO3≥80%石灰石的入炉粒度要求:粒度范围,50%切割粒径d=0.25mm503、安装和行条件气压气温降雨量风速

极端最高气压极端最低气压历年平均气温极端最高气温极端最低气温年平均降雨量月最大最大降雨量日最大降雨量年平均风速最大风速最大积雪厚度多年最大冻土深度地震烈度

889.7毫巴849.8毫巴6.30℃37.40℃-34.40℃302.1mm205.9mm86.8mm2.6m/s18m/s380mm1.76m8度3表中数据暂作参考,以后如有变动,以传真另行通知。锅炉给水满足

《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准。4、锅基尺炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离)7010mm炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离)5330mm锅筒中心线标高40600mm锅炉最高点标高45000mm运转层标高8000mm操作层标高5600mm锅炉宽度(两侧柱间中心距离)18300mm锅炉深度(柱Z与柱Z间距离)24400mm14)炉统述锅炉为高温高压,单锅筒横置式,单炉膛,自然循环,全悬吊结构,全钢型布置。锅炉运转层以上露天,运转层以下封闭,在运转层高设置混凝土及钢结构平台。炉膛采用膜式水冷壁,锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器,尾部竖井烟道布置两级三组对流过热器过热器下方布置三组膜式省煤器及一二次风各二组空气预热器。本锅炉采用中国科学院工程热物理研究所的循环流化床燃烧技术,结合无锡锅炉厂多年来生产循环流化床锅炉的经验经双方合作开发的新一代产品在燃烧系统中,给煤机将煤送入落煤管进入炉膛,锅炉燃烧所需空气分别由一

风机:C6-30-11No21.5F;Q=122000m3/hP=17100Pa;电机:YKS6301-4功率:900KW电压:10KV防护等级IP54绝缘等级F;二次风机ECFJ29No18.5D3/hP=11100Pa;电机:YKS560-4

功率:400KW

电压:10KV防护等级:IP54

绝缘等级:F提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后,通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛,补充空气,加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧,并与受热面进行热交换。炉膛内的4烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后绝大部分物料被分离出来经返料器由返料风机型号:SR20LC;流量:1800-1950m3/h;风压:-65KPa;叶轮结构型式:三叶;提供返料风返回炉膛,实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器煤器风空气预热器由尾部烟道排出电除尘器JD135-4单室四电场;F=135m

2

Q=300000m3/h,除尘效率99.6%,除去灰尘后,由引风机,型号:YFJ39No23F;Q=172000m3/h,P=4820pa电机:YKS560-6,功率:325KW电压:10KV护等级:IP54绝缘等级:F,通过高的烟囱排入大气。由于采用了循环流化床燃烧方式,通过向炉内添加石灰石,能显著降低烟气中排放,采用低温2和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制的生成。其灰渣活性好,具用较高的综X合利用价值。锅炉的水、汽侧流程如下:给水经过水平布置的三组膜式省煤器加热后进入锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱,然后从引出管进入锅筒。锅筒内设有汽水分离装置饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至汽冷旋风分离器然后依次经过尾部汽冷包墙管、低温过热器、一级喷水减温器、炉内屏式过热器、二级喷水减温器、高温过热器,最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。1、炉膛水壁考虑到合理的炉膛流化速度,炉膛断面尺寸设计成mm×7010mm,炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁及两侧水冷壁分别各87-φ60×566-φ60×5根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角,构成上大下小的锥体锥体底部是水冷布风板布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为31.4m,炉膛烟气截面流速4.7m/s后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段下部锥体处部分管子对称让出二只返料口前水冷壁下方有只加煤口侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔,炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有二次风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路,由锅筒底部水空间引出根φ426×28集中下降管通过16根φ159×12的分散下降管向炉膛水冷壁供水其中两侧冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入,前后墙水冷壁下集箱分别由根分散下降管引入。5两侧水冷壁上集箱相应各有4根φ159×12连接管引至锅筒,前后墙水冷壁上集箱有10根φ159×12引出。水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成325的集箱外,其余均为φ219×25。炉膛水冷壁回路特性表:回

前、后水冷壁

侧水冷壁上升管根数与规格水连接管根数与规格汽水引出管根数与规格

n-φ×s2×87-φ60×5n-φ×s2×5-φ159×12n-φ×s10-φ159×12

2×66-φ60×52×3-φ159×122×4-φ159×12下降管根数与规格

n-φ×s

2-φ426×28水连接管与上升管截面之比引出管与上升管截面之比

%%

0.4190.419

0.3320.443水冷壁、集箱、连接管的材料均为。为了运行、检修需;水冷壁上设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔,水冷壁顶部设置了6只检修绳孔。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板梁上锅炉运行时水冷壁向下热膨胀,最大膨胀量152mm。2、高效蜗式汽冷旋风离器分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件,本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器,分离器直径Ф,用Ф×6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器具有分离效率高和强化燃烧的优点旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛,烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为℃左右。包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量防止返料器内高温结焦,扩大煤种的适应性,同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。分离器内表面焊有密排抓钉,并浇注一层厚的特种耐磨可塑料,使整个分离器的内表面得到保护,从而使分离器具有较长的使用寿命。分离器出口管采用高温耐热合金制造,材质为。6分离器入口开设检修门,并保证其密封性。返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗,以监视物料流动情况。(7)汽冷旋风分离器做为过热器受热面的一部分。3、锅筒及筒内部设备锅筒内径Ф厚度为封头厚度为筒身长约10860mm全长约12000mm,材料为P355GH(19Mn6)。锅筒正常水位在锅筒中心线以180mm高水位和最低水位离正常水位50mm。锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构,避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触,降低锅筒壁温温差与热应力。锅筒内装有30只直径Ф的旋风分离器,前后两排沿锅筒筒身全长布置,汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为吨/时。汽水混合物切向进入旋风分离器进行一次分离汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器进入锅筒的汽空间进行重力分离然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离,最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水,清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽在下降管入口处装有栅格及十字板。此外,为保证良好的蒸汽品质,在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管,为防止锅筒满水,还装有紧急放水管,为保护省煤器,在锅筒上还装有省煤器再循环管。锅筒上设有上下壁温的测量点在锅炉启动点火升压过程中锅筒上下壁温差允许最大不得超过50℃同样启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力进水温度不得超过90℃,并且上水速度不能太快,尤其在进水初期更应缓慢。锅筒采用两个U型曲链片吊架,悬吊在顶板梁下,吊点对称布置在锅筒两端,相距7010mm。4、燃烧设7燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、加砂装置和点火系统及返料回灰系统。(1)给煤装置给煤装置:原煤仓有效容积为,原煤仓上设有清堵空气炮;称重式密闭皮带式给煤机。给煤机设备型号:ICS-500ST-MF型,正常出力:0-15t/h;电动机:驱动电机型号(含减速机)SBD-65--1.5;额定功率1.5kW;速比:59;电压380V,IP54F级;清扫驱动电机型号(含减速机)SBD-50-317-0.75;额定功率0.75kW;速比317;胶带线速0.01-0.2m/s,胶带宽:500mm,水平输送距离:7.5m。给煤机与落煤管通过膨胀节相连,解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀(膨胀值145mm)给煤装置的给煤量够满足在二台给煤装置故障时其余台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根325×10间距为1.6m的落煤管,落煤管上端有送煤风,下端靠近水冷壁处有播煤风,给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风1800mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整给煤机内通入一次风冷风作为密封风由于给煤管内为正压(约有5000Pa的正压给煤机必须具有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口,并配备风门以控制入口风量。(2)布风装置风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温,并降低风室内的水冷壁管的过冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室风室与炉膛被布风板相隔,布风板系水冷壁与扁钢焊制而成布风板的横断面为70102900其上均匀布置594只风帽一次风通过这些风帽均匀进入炉膛,流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金,风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板,布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。(3)排渣装置煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。锅炉设计煤种和粒度要求,按底渣占总灰量的30%及粒度0.1~10mm、飞灰占总灰量的,粒度为~0.1mm。底渣从水冷布风板上的三根φ219冷放渣管排出炉膛,其中两根接冷渣机,冷8渣器型号:DG-08,每台冷渣机0~8t/h冷渣量配置,另一根做事故排渣管,水冷放渣管中的水参与锅炉水循环,不需另接冷却水源。底渣通过冷却输送装置1#链斗式输送机型号LD450×80输送量:6~30t/h,链斗宽度:,输送距离:水平长度71760mm升角度20°平投影调速形式,变频调速;2#链斗式输送机,型号:×80送量:6~30t/h链斗宽度:450mm输送距离:水平4355mm,斜升角30°,水平投影,水平长度4000mm,调速形式:变频调速,可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为14000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低,能小于1.5%,而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。(4)给石灰石及加砂锅炉按添加石灰石脱硫设计石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛或落煤管下部播煤风口进入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时0.68吨,按钙硫比算。脱硫效率大于90%。由于锅炉设计煤种含灰份量很低,为保持床料及床层压力,需要为锅炉加入惰性物料0~2mm砂粒,砂粒通过气力输送经落煤管进入炉膛。(5)二次风装置二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。喷口风速>70m/s。运行时二次风压一般不小于。为了精确控制风量组织燃烧,一、二次风总管上均设有电动风门及测风量装置。(6)床下点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧由点火油枪高能电子点火器及火检装置组成点火油枪为机械雾化料为轻柴油每支油枪出力,油压2.5Mpa枪所需助燃空气为一次风气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛为了便于了解油枪点火情况,点火燃烧器设有观察孔。锅炉能满足程控点火要求,并有火检装置,其中火检探头的冷却采用仪表风(压缩空气)吹扫。点火用油量及风量:点火油压:2.5MPa每只油枪喷油量:Q=800Kg/h点火总风量55000m/h9其中混合风17150m3/h点火启动时室内温度监视采用直读式数字温度计态启动时间一般5小时。锅炉冷态启动顺序如下首先在流化床内加装启动惰性床料粒径~5mm并且使床料保持在微流化状态,启动高能点火器,把油点燃,℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床,加热床料。床料在流化状态下升至℃以上,维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤,当床料温度持续上升后,加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。(7)返料回灰系统旋风分离器下接有返料器,均由钢外壳与耐火材料衬里组成,耐火材料分内、外二层结构,里层为高强度耐磨浇注料,外层为保温浇注料。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风由小风帽送入松动风与返料风的风帽开孔数量及孔径有差别,返料风大,松动风小,并采用分风室送风。小风帽的材质为1Cr18Ni9Ti入口风管母管上装设流量计压力计和风量调节阀门运行时总风量581Nm3

/h,其中返料风总风量Nm

3

/h。启动时风量1221Nm

3

/h,其中返料风量Nm3

/h返料器上设置一个启动床料加入口尺寸φ219×5运行中同时也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口,返料器的布风板还设有一根108×6放灰管。5、过热器统及其调温置锅炉采用辐射和对流相结合,并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从锅筒由6根Φ×10的管子引至分离器的上环行集箱,蒸汽经膜式壁下行到下环行集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱后下行经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙(包墙管均Φ51×5包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱,低温过热器38×光管顺列布置。为减少磨损,一方面控制烟速,另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后,经连接管进入一级喷水减温器进行粗调减温可以通过调节减温水量来实现过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器,屏式过热器布置在炉膛上部,采用426,12Cr1MoVG的管子,wing-wall结构形式,使屏过不会产生磨损,再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调,最后经高温过热器加热后引入出口集箱,高温过热器采用

Φ5,12Cr1MoVG的管子。两级减温器的喷水量分别为3.69t/h、1.3t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50~150%以内。主蒸汽出口电动闸阀P10V、DN225。w5410防磨结构上采用如下布置形式:(1)

高低温过热器管均采用顺列布置第排管子加防磨盖板弯头也有防磨板,防止磨损。(2)

屏式过热器采用膜式过热器仅受烟气纵向冲刷屏过热器的下部浇注耐磨浇注料,距布风板距离大于15米。屏式过热器处的烟速为4.7m/s。(3)

高温过热器处的烟速为,低温过热器处的烟速为m/s。6、省煤尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器,均采用32×4和厚4mm扁钢组成的膜式省煤器,错列布置,横向节距86mm,具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。省煤器管束最上排装设防磨盖板形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8.5m/s以下。在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道,以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间,均留有人孔门,以供检修之用。(5)省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门,省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。7、空气预器在省煤器后布置3组空气预热器,分别加热一次风和二次风。采用卧式顺列布置。两组之间均留有800mm以上的空间,便于检修和更换。空气预热器管子迎风面前三排管子采用φ42×3的厚壁管。每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架,以确保空气预热器的严密性。8、锅炉范内管道给水操纵台为二路管道给水,其中主给水管路采用进口的给水调节阀。给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。锅筒上装有各种监督控制装置如装有两只高读双色水位表二个低读电接点水位表,三组供自控用双室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。11定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。集汽集箱上装有生火和反冲洗管路,2个安全阀,以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。此外在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行,装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀,作为主蒸汽出口阀门。9、吹灰装为了清除受热面上的积灰保证锅炉的效率和出力锅炉在尾部烟道侧墙安装有激波式吹灰器,过热器6只,省煤器4只,空预器只10、密封装锅炉的顶棚管及包墙管分别采用φ60×5φ51×5管子与扁钢焊接组装成膜式壁,构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处,采用了密封套,以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节返料器上下端及屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温不锈钢金属膨胀节。11、炉墙炉膛汽冷分离器及尾部包墙均采用膜式壁结构管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板炉墙上设有人孔门观察孔和测量孔炉膛内密相区四周分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器采用轻型护板炉墙。炉墙厚度如下:炉膛和包墙管:200mm顶棚:280mm分离器出口联接烟道:350mm省煤器:240mm12、构架锅炉为室外布置,锅炉本体采用全钢构架,构架承受以下主要荷载:锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量,尾部的支撑重量,锅炉本体管道和检修的有效荷载,锅12炉房范围内各汽水管道烟风管道、运转层平台的局部荷载,司水小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的荷载。(1)各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值:大板梁:1/850次梁:1/750一般梁:1/500空气预热器支撑大梁:1/1000(2)平台和扶梯为栅格式,有足够的强度和刚度,运转层大平台的活荷载为8KN/m2

;检修平台的活荷载为

2

;其余各层平台的活荷载为2.5KN/m

2

;扶梯的活荷载2KN/m

2

,平台宽1m,栏杆高1.2m。护脚板高度100mm,扶梯斜度45°,扶梯宽度800mm。平台、楼梯已按运行和检修需要设置,兼顾到避开锅炉本体管道、烟风道、空气预热器等部件能抽出检修。(3)锅炉钢结构采用框架式全钢结构,以适应度地震,Ⅱ类场地区域。(4)锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙,可防止受热面由于膨胀受约束而变形。水冷壁四周外侧沿高度方向设置刚性梁,增加膜式壁刚度及承受炉内压力波动的能力,刚性梁设计按8.7KPa考虑。本体炉墙范围的外护板设计采用的彩色钢板板。波纹板之间采用拉铆钉结构连接固定。13、锅炉过监控循环流化床锅炉属于低温燃烧,不设置炉膛火焰监视系统(床下油点火装置例外重对炉膛的床温、床压的控制,以及风煤比的监视、调节与联锁保护,注重对影响物料流化、循环、燃烧的各股风量的监控,从而确保建立一个稳定的循环量,保证锅炉的燃烧与灰平衡、热平衡。1.闭环控制系统:床温调节系统:床压调节系统;SO放调节系统;22.联锁保护系统功能:13主燃料跳闸联锁一次风量低于最小值(炉内床料流化丧失高压风机出口压力低于最小值(回料阀物料流化丧失)以及风、燃料比低于最低值达2min以上等反映热物料循环破坏而引起主燃料跳闸的条件。投切燃料的床温联锁。炉膛清扫逻辑停炉后若床温足够高时可以不经过炉膛清扫直接复归继电器功能以此充分利用了CFB锅炉热物料的蓄热不经炉膛清扫直接热态启动。当出现分离器入口或出口烟温大于℃的情况,由于CFB炉内存在大量的热物料,若汽包水位过低跳闸时,会造成水冷壁冷却不足;若过热器流量小于,且出入口汽压降小于11KPa时会造成过热器冷却不够这两种状况都会引起过热保护动作,即将一次风机入口导叶关至0,且将风量主控切至手动。由于CFB锅炉的风机联锁。3.监测系统中的一些参数测量床温测量;床压测量;用于流化、燃烧的各个风量的测量。锅炉燃烧系统调控的基本原则是按负荷要求调整给煤量煤的原则是加煤前先加风,减煤后再减风。按负荷、煤和氧量调一、二次风总风量,一次风保证物料流化和维持一定的物料循环量,通过调整一、二次风比例控制炉膛温度,调整引风机开度控制炉膛出口的负压值。根据循环流化床锅炉的特点,具有以下要求:料层压差--将布风板下风室压力和密相区顶部压力接入压差计作为燃烧控制和排渣的一项参数。悬浮段差压—将密相区顶部压力和炉膛出口压力接入差压计,作为锅炉循环物料量控制的一项参数。密相区内安装带有防磨套管的热电偶来监视温度热电偶露出炉墙的长度为150~200mm,在控制室内用数字显示温度。(三)

性能说明1.超负荷能力锅炉在设计时充分考虑了锅炉的超负荷能力,锅炉铭牌蒸发量为t/h,并具有14一定的超负荷能力。2.调温能力为保证锅炉蒸发量在范围内过热汽温达到℃同时兼顾超负荷时调节能力,本锅炉设计最大喷水量可16t/h额定负荷时约为5t/h。当负荷低50%可在保证燃烧稳定的前提下通过适当加大风量,提高炉膛出口过剩空气系数α使汽温达到要求额定负荷时α=1.2)3.低负荷能力锅炉的设计煤种为烟煤,在燃用设计煤种时锅炉能够在30~100%额定负荷范围内稳定燃烧。在钙硫摩尔比:1时,保证锅炉脱硫效率≥90%。锅炉飞灰含碳量<,炉渣含碳量<1.5%。锅炉NO排放<400mg/Nm3X7.锅炉尾部粉尘排放浓度(脱硫)13.4g/Nm8.锅炉工质压力煤种单位负荷t/h省煤器集箱入口给水压力(不

3

设计煤种160包括给水操纵台阀门、管道阻力损失)省煤器入口省煤器出口汽包压力低温过热器入口低温过热器出口屏式过热器入口屏式过热器出口高温过热器入口汇汽集箱

MPaMPaMPaMPaMPaMPaMPaMPaMPaMPa

11.0110.8610.8310.8210.610.4510.3410.079.989.8115.冷态调试部分.验的考核锅炉主要辅机性能,标定热工测量元件,为锅炉热态点火启动和运行作准备。冷态试验还有助于运行人员熟悉设备。.要容调试工作范围按照《火电工程启动调试工作条例》的规定进行,其中主要内容包括:一次风机性能试验二次风机性能试验一次风量流量测量元件标定二次风量流量测量元件标定布风板的阻力特性试验冷态临界流化风量试验布风板的布风均匀性性能给煤及石灰石出力、加砂特性试验油枪出力及雾化特性试验回料器返料特性试验.验件要锅炉安装完毕。风机和与锅炉连接的风、烟道安装完毕;风机完成单体试运转并验收合格。(3)下列热工仪表投入正常:一、二次风风管道及松动返料风风量表;风机出口及空预器出口测量一、二次风压表;炉膛各部及烟道各侧烟气压力表;风机、给煤机电流表;风机调节挡板等各风门远操装置;给煤机转速调节,石灰石给料机转速调节;16g.床层差压表、风室压力表等。补加的测点或标定用测孔安装完毕。试验现场场地平整、道路畅通、平台楼梯完整、照明正常。给煤系统安装完毕,完成分部试运转。燃油系统安装完毕,完成分部试运转。排渣系统安装完毕,完成分部试运转。.验的备作(1)测点布置:新装测点及标定用测孔布置见图(略体见表。(2)试验用仪器准备:试验用仪器见表冷态流化试验和锅炉点火启动需要~(经10mm格筛筛选过的流化床锅炉底渣约40吨(含碳量不高于2%试验前需清理主床布风板、返料器内的杂物,疏通每个风帽小眼。(5)根据需要搭建试验用临时脚手架。2:160t/h循环流化床锅炉态试验测点布置一览表序号

管道名称左点火冷风道右点火冷风道左一次热风道右一次热风道左二次热风道右二次热风道左松动风道右松动风道左返料风道右返料风道

数量2222221111

管道尺寸φ5303φ5303φ×3φ×31200×1200×8181100100

测点位置及标高现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定现场确定

所需材料2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座2寸座

测点功能3:t/h循环流化床锅炉冷态试验仪表设备一览表序号

名称皮托管电子微压计

规格2m0-5kPa

用途测量风量测量动压

数量22

备注17

计乳胶管秒表对讲机玻璃三通磅秤堵头、管座温度计

φ10mmφ10mm500kg2寸精度℃

测量环境温度及湿度传压管标定给煤及点火油枪试验联络用静压或动压称量煤量及油量测点布置用进出口风温

1100m2二付101202.验法1600t/h循环流化床锅炉冷态试运方案》(1)风机性能考核试验试验期间控制炉膛负压在~100Pa,同时测量风机出入口静压及通风量和通风量截面介质静压、温度,静压采U型管测量,通风量采用毕托管测量;同时记录控制室表盘的风机出入口风压、一次风室静压。(2)风量测量元件标定记录测量元件动压读数,同时用毕托管测量风量,通过比较得出测量元件标定系数,最终完成一、二次风量表校验。空床试验:试验前关闭一次风相关旁路风门,床内无任何物料,风帽小孔无堵塞,逐渐增加一次风量,记录布风板阻力与一次风量变化关系。加载试验:空床试验完成以后,往布风板上装合格的流化床锅炉底渣。试验床料厚度分别为300mm、500mm,试验前关闭一次风相关旁路风门,逐渐增加一次风量,记录板料(布风板及料层)阻力与一次风量变化关系。临界流化风量试验结束后调整一次风机风量确保床料流化突然停止一次风机运行并快速关闭风门后,观察床面平整情况以判断布风均匀性。试验结束后取试验床料样,用标准筛作粒度筛分同时测量床料堆积密度。试验计划和工况安装见表4。160t/h循环流化床锅炉冷态试验计划和工况安排18工况编号

试验项目名称

工况设置

测量内容

备注

试验仪器动压风机进口出

标准皮托管、电FS-1

一次风机试验

挡板开度

口静

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