检验在质量管理中的作用

检验在质量管理中的作用2006/12/16广东化妆品科技与应用研发服务中心主任广州捷诚化妆品技术创新研究所所长朱杰连

高级工程师

第1页，共38页。一质量意识部分二检验的基本职能三作用标准和检验制度四检验工作的组织与实施五质量统计与分析六质量检验考核七不合格品控制目录第2页，共38页。质量的重要性第一节质量意识部分一、质量的重要性社会上MADEINCHINA产品在世界市场逐渐增多，但在低价区；社会产品质量，代表科技、生产力、管理、文化水平；产品质量提高，意味经济效益的提高；现在，市场竞争由价格转为质量为主导。对企业企业目标，是追求利润，利润基础，高效率、高品质、低成本；质量，直接影响效率和成本；所以，质量不只是吸引回头客的关键因素，也是企业生存与发展的根源。没有质量，就没有明天

质量管理不是时髦，质量，代表利润、生产力、市场占有率、品牌价值和品牌可信度。可以从社会角度、企业角度看该题。第3页，共38页。二、质量的一些概念质量：一组固有特性满足要求的程度固有：是本身的一部分；特性：可以区分的特征；要求：明显的、通常隐含的或必须履行的；要求，可指产品、服务、过程、体系等。对质量的看法：质量好，投入的钱一定多；质量是检查出来的。品质由一线作业人员要控制；质量是管理人员控制的，与作业员无关；质量需要高深的知识才能掌握；质量管理是一种时髦，象风一样吹过就算了；质量是检验出来的，不是做出来的；质量和每个人息息相关（包括作业员、管理和技术人员）了解要求，使做事符合要求，就是对品质作了贡献；质量的提高是通过持续改善来达成，不可能一步达成；没有高质量，公司可能会破产，员工可能会失业。多数工厂质量管理状况现在，多数工厂很重视品质；做法，投入大量检验力量，剔除不良品；缺乏品管技术员（QE）和生产技术员（PE）；缺乏预防不良品出现的行动。第4页，共38页。原料采购分装包装配料制造半成品储存入库检验交付合格不合格品处理不合格化妆品以往制作流程第5页，共38页。原料采购●⊙包装⊙配料制造●⊙半成品储存●⊙入库⊙总检交付⊙合格不合格品处理●⊙不合格入库⊙合格不合格⊙工序检验●

质量控制点客户管理●分装●⊙半成品储存●⊙化妆品生产工序流程微生物控制区●⊙卫生控制区●YesNo第6页，共38页。三、不良品来源——变异不良品发现产品、材料检验；顾客意见或投诉；影响品质因素——变异——不良品1）变异来源——机器，如均质机的性能、罐装机的精确度等等；2）变异来源——材料，如原料来源的变动；物理和化学性质差异；原料和包装物替换等；3）变异来源——方法，如配方或工艺变更；工序流程变更；作业方法变更等；4）变异来源——操作员，如操作员熟练度；操作员习惯性；操作员没有执行操作标准；操作员之体力和情绪；操作员工作场所及使用的设备等；5）变异来源——环境，如电源稳定度；水质状况；环境温度、湿度、照明度；空气及生产用具的干净度（细菌和粉尘）；工作场所物品之摆放；6）变异来源——其他（管理），如紧急定单比例多；产品品种更换频繁；人员流动频繁；设计不当。变异来源世界上没有相同的叶子，同一设备制造的每个产品有些特性总会不相同；变异是必然存在，生活中任何过程都有变异；变异差别在于大和小，是否影响品质；变异来源：机器、材料、操作员、环境、方法、其他（管理）第7页，共38页。四、防止不良品产生稳定品质，在于预防和控制变异，主要做法包括：稳定人员稳定人员——工作熟练度高；稳定人员——有利于对工艺、机器、工具、材料等的了解；稳定人员——考虑人性化管理；也要考虑激励措施；

教育培训质量意识和危机意识提高，使品管推行更加凑效；累积经验，自我摸索的路太长，且容易弯路；现代专业化生产，使人快速有稳定成长，关键在于教育和训练；推行上岗前教育，定期的意识教育，技能教育和技能考核。推行5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）脏乱，机器缺乏保养整理、工具、物品放置及整理不当；办公台、地面、通道混乱和不干净；脏乱，产生许多工作困扰，虽然不是绝对影响品质，但有重大因果关系；脏乱，代表效率低、品质不稳定；养成“好习惯”，革除“马虎”，建立“讲究”是做好品管、提高效率的先决条件。重视分析产品检验，只是将不良品剔除，不良品依然不断产生；应用统计分析手法，找出引起不良的主要因素，寻找解决问题的对策；通过PDCA循环进行改善和作品质突破。预防和控制变异第8页，共38页。稳定供应商筛选合格的供应商；保持供应商稳定，使物料和配件品质稳定；完善机器保养制度留意机器的寿命和精度，建立完善的保养制度；预防机器突发故障。重视制度，建立标准化不同人，对同一工作有不同的思考和实施方法；标准化是把积累的技术经验，通过文件储存，使工作不因人而异；使企业由“人治”转变为“法治”；稳定的流程、工艺、制度——有利于稳定的品质；ISO9001精神“该写的要写到，写到要做到”是标准化的合理解释。重视执行首先主管要重视，它将引导员工心态；要检验执行与标准（制度）是否一致；采取矫正措施并跟踪效果；评估标准（制度）的适用性。预防和控制变异第9页，共38页。组织机构设置质管成功的先决条件：

高层主管要重视和以身作则；有健全的质管组织；有专门质量管理技术人员；有全员质量管理教育培训，提高全员质量意识。质管组织设置：形式不定，视实际情况定而；最好把质管组织放在一级部门，最糟糕是放在生产部门；总经理质管部门销售部门工厂技术开发部第10页，共38页。总经理检验部门销售部工厂技术、质管部总经理检验部门销售部工厂技术、质管部第11页，共38页。总经理销售部工厂技术开发部质管检验室质量管理部检验部门第12页，共38页。质量管理组织机能质量活动制定与推动；质量规范建立；生产过程能力的剖析；质量统计和质量报告；异常情况处理和改善对策；供应商品质监控和辅导；客户投诉和意见处理；质量成本计算；各项检查工作的执行。质量管理人员职责◆质管主管质量管理计划；导入计划，教育训练计划，品管制度设计；表单设计；质管实施的监督；重要品质问题的决定；质量报告的提出◆质量统计汇集检查部门的检查报告；用各种统计方法绘制质量报表；质量成本计算；主管交办事项；第13页，共38页。

◆质量统计汇集检查部门的检查报告；用各种统计方法绘制质量报表；质量成本计算；主管交办事项；◆检查（QC）物料、半成品、成品检验；检验的品质情况反馈；返工、处理措施跟踪。◆质管技术（QE）对供应商评审和进行改善辅导；剖析生产过程，进行改善活动；制订检验标准及检验方法；设计检验用具；统计方法应用的推广；处理品质事故；◆质量稽核（QA）产品出厂前抽查；QC、QE工作的查核；质量保证系统及有关规范运作情况之核查；重大质量问题、客户投诉处理及预防再发生对策。第14页，共38页。◆操作者（自检）建立应有的意识并负起责任，不把问题留给后面的人；把每人由“做了”提升到“做好了”的境界；操作者自主管理就是要把分配的工作尽可能做好；导入自主管理，应以不影响操作者生产为原则；管理内容主要是品质变因的各项因素和自身生产的产品；设定检查表（自检表）第15页，共38页。第二节检验的基本职能度量：包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器。比较：把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求。判断：根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准。处理：对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选检验包括以下四项具体工作：要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍；要有一个实用有效的检测环境和完善的检测手段；要有一套明确而客观的检验标准；要有一套科学而严格的检验管理制度。质量检验必须具备下述条件：第16页，共38页。质量检验基本职能质量检验基本职能1.把关的职能2.预防的职能：3.报告的职能：4.改进的职能第17页，共38页。质量检验的“三性”3.检验工作的权威性：检验工作的权威在实际工作中主要来自以下三个方面：一是来自检验人员过硬的技能、高度的责任感、原则性和灵活的处事方式，二是从制度上明确检验人员的职责和权利限三是企业领导应该支持和尊重检验部门及其人员正确行使其规定的权利。1.检验工作的公正性：所谓检验工作的公正性，是指检验机构和人员在开展产品质量检验时，既要严格履行自己的职责，独立行使产品质量检验的职权，又要坚持原则，不询私情，秉公办事，认真负责，实事求是。2.检验工作的科学性：对检验机构进行科学合理的定岗定编对检验和试验人员进行培训和进行资格认证健全和完善质量管理和检验方面的规章制度要有明确无误的检验标准不断完善检测手段，提高动态检测水平科学性与公正性也是紧密相关的，没有科学性也无法保证公正性。第18页，共38页。第三节作业标准/检验标准和检验制度1）作业标准包括生产配方、制作工艺、原材料及半成品质量指标、作业流程、方法、作业条件等加以规定，使之标准化。其作用为：生产作业的依据；作业人员之训练；便于追查变异原因；用于过程巡检检查；用于主管经常性核查。◆作业标准制订/修改在生产线、产品、机械、工具、生产技术改良（投入）前完成；有制造或技术部门负责；使用前与员工沟通。2）检验标准规定检验作业的执行要求，作为品管依据；防止检验疏漏和处理混乱；应考虑，检验接收标准、检验项目、规格、检验方法（抽查率）、量测具之标准、甚至包装标准等等。一、作业标准第19页，共38页。1）检验制度产品功能来于设计，品质取决于控制变异的稳定；检验可防止不良品流入下工序，获得品质信息，是品管的最基本手段；工厂最基本的检验制度有，进货检验制度；过程检验制度；最终检验制度；出货检验制度；品质稽核制度。2)“三检”制

1.自检：自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

2.互检：互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量。

3.专检：专检就是由专业检验人员进行的检验。二、检验制度第20页，共38页。5)追溯制：追溯制有三种管理办法：批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档。日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案。4)质量复查制：为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，在产品检验入库后的出厂前，要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。3)签名制

签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。第21页，共38页。第四节检验工作的组织与实施一、质量检验的方式：质量检验的方式可以按不同特征进行分类。1.按检验的数量划分（1）全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，全数检验有它固有的缺点：第一，检验的工作量大；第二，检验的周期长；第三，检验的成本高；第四，要求检验人员和设备较多；全检不适用于具破坏性检验项目。

通常全检适用于下面几种场合：

质量要求较高的产品、外供件或部分关键原料等；对下道或后续工序影响较大的半成品；手工操作比重大、质量不够稳定的工序；一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品或工序；采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。第22页，共38页。（2）抽样检验：抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。

抽样检验适用于下面几种场合：

生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；带有破坏性检验的产品或工序；外协件、外购件成批进货的验收检验；某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；检验成本太高的产品或工序；产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。第23页，共38页。3.按检验后检验对象的完整性划分（1）破坏性检验：有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。如炮弹等军工产品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求既保证一定的可靠性又使检验数量最少的抽检方案。（2）非破坏性检验：顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能，如机械零件的尺寸等等大多数检验，都是属于非破坏性检验。现在由于无损检查的发展，非破坏性检验的范围在扩大。2.按检验性质划分（1）理化检验：理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小，因而有条件时，要尽可能采用理化检验。（2）官能检验：官能检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。官能检验又可以分为两类：（3）微生物检验：第24页，共38页。4.按检验的地点划分（1）固定检验：（2）流动检查：5.按检验的目的划分（1）验收性质的检查：验收性质的检查是为了判断产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是广泛存在的形式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂检验，都是属于验收性检查。（2）监控性质的检查：第25页，共38页。1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrol）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

（1）首件（批）样品检验：通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：首次交货、设计或产品结构有重大变化；工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。（2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类：A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。二、质量检验的实施第26页，共38页。◆检验项目，包括：外观检验（包括文字和标示）；包装、状态检验；物理特性检验；化学特性检验；

供应商选择/进货检验好的原料+好的生产=好的产品；获得优良的原料/配件最主要是筛选供应商；事实上，供应商是我们的事业伙伴，因此它应具备正确的经营理念；有良好的信誉和服务意识；有完善的管理制度；有健全的品管制度和品管人员；有足以保证产品品质的技术能力；

供应商选定与评审组成评选小组，包括品管、技术、采购等人员；使用调查表，实地调查，以确定是否选取；对供应商实施品质、管理、技术辅导；定期召开供应商会议；定期对供应商进行评审，先用5R法，再考虑是否实地评审，5R法如下适质（RightQuality），统计质量情况；适价（RightPrice），与其他厂商的比价；适量（RightQuntity），交货量是否准确；适时（RightTime），交货是否准时；适地（RightPlace），供应商地点的远近。第27页，共38页。2.过程检验（IPQC，inprocessqualitycontrol）：又称为中间检验，是指物料入库至成品间的制程检验活动；过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。过程检验可起到两种作用：根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。过程经验一般是多种检验方式的结合。目的，针对非机遇性（突发性）变因，防止大量不良品产生及流入下工序；设计核查表，内容包括：检验项目、方法、工具、时间频率等核查项目应包括可能造成品质变因的作业因素；对异常情况通知有关部门迅速处理，并跟踪；对严重情况进行反馈；

过程检验通常的三种形式：（1）首件检验：通常在下列情况下应该进行首件检验：一批产品开始投产时；设备重新调整或工艺有重大变化时；轮班或操作工人变化时；材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，第28页，共38页。（3）末件检验：靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。（2）巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。◆检验重点检验员应事先把握不稳定因素，做到重点控制；不稳定因素包括，产品/工序以前曾有异常、有较高不良记录；机器不稳定（模具、夹具）；IQC有材料不理想的讯息；新导入产品，新人员。第29页，共38页。3.最终检验（FQC，finallyqualitycontrol）：

最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。4.出货检验（OQC）是对成品的管制，防止储存后发生变化；规定检验时机，如出货前1至3天；规定检验项目，外观、包装、尺寸、特性、寿命等等；第30页，共38页。1.质量统计：车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、原材料、半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，

2.质量指标：①一次合格率/直通率：其公式为：合格率=（合格数/投入总数）*100%②一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=（一次交检合格批次/产品交检总批数）*100%③开箱合格率：其计算公式为：开箱合格率=（开箱检验合格数/开箱检验总数）*100%④退货率：其计算公式为：退货率=（退回货品总数/出货总数）*100%第五节质量统计和分析第31页，共38页。1.检验误差及其分类：（1）技术性误差是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。这往往是由于缺乏必要的质检经验，检验技术不熟练，对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于缺乏检验经验等原因所造成。（2）情绪性误差检验人员由于思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。（3）程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放混乱，标志不清，或工艺、配方临时改变，而检验人员又不知道等原因造成的检验误差。（4）明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和，或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏。第六节质量检验的考核第32页，共38页。2.检验误差的指标及考核方法（1）检验误差不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：

漏检:漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。

错检:错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失。（2）测定和评价检验误差的方法

重复检查由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。

复核检查由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。改变检验条件为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。第33页，共38页。不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品（或称不良品），其中包括废品、返修品和回用品三类。1.“三不放过”的原则一旦出现不合格品，则应：不查清不合格的原因不放过：因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。不查清责任者不放过：这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。2.两种“判别”职能：检验管理工作中有两种“判别”职能：

符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格，这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担。

适用性判别：适用性和符合性有密切联系，但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的，一般说，两者是统一的，但也不尽然。第七节不合格品控制第34页，共38页。3.分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：报废对于不能使用，如影