精益生产十大误区

您！调显，来多中企尤是国造企开始试精管模导自的产理，望助精”对济条战危机实现碳营取并持界运水。时推的个程中往陷一误，了让作弯，天您享精益制造个常见误区1精益生产=大批量生在大野一撰写的现管理书，他认为丰生产系非常适用于批量生产而不一定适于丰田迈向的大批生产。第20章描述到丰田过降低换线间来不地降低批量，大野一说道：回顾我刚开始探索田生产统的时候需求量大是每月3000到5000车辆，且需要生产多不同品种。这不全是所的多品种小量，尽管也些是小量，确切地中等批。因此对于型公司丰田生系统会运行很好丰田生系统脱胎于月生产至3000的时期当产量达到田现在此高的数量你就不定需要再采这个系统去少成本。大野耐的一书副标为“丰田生产系统超越大模生产“，日文为脱規の経営めざして”，以更好翻译成无规模制的理或跳出于规模理方式”。大野一明确说，田汽车产系统是跳出基规模或数量产方式2日本公司即精益日本人是天生就会益生产，日本人也是天生比其它国家益做的好正如美国人不是天就较擅长心外科手，甚至全世都关注美的世界级的脏外科术，两者都历史原形成的。日公司喜欢远一点的打，终身佣制确实有于促使工发展。因可以确切说，很多日公司拥较好的基础支持精。但如果说部分或很日本公司基丰田方，积极地构和改进运营模型，是不确切。3精益生产即一系列工具精益的拥有一系列力的工，包括问题别、根因分析和问的解决。而，丰田生系统=精益生产其中何解决题是TPS里是最为重的部分。

4采用精益生只单纯于降低成本人们可为更高的目实施改，需要超越什么对司有好处，向做什么家庭、社会环境有处的境界。短期内们也许会问“我从中能到什么？但这也是一长期问。减成本，经是老生常谈了。益生产是关让工作得简易和减工作中阻碍，以使作时间可放在重要的情上、待客户和个成长方。成本下降是随之而的结果。5装配线，工单元，业团队=精益生以上三方式都有不的变量主要的差异认识到定的人员、料和设施组合就是精生产。建工作单元团队工可能是精益但是了解背后隐含的念更为要，而不仅是物理或是组织上配置。这的事情经常这样的织中碰到--已做了几个月几年的益，但它运作并没想象中那么好。因认为“我可能和他公司不一”的法也就了实施精益绊脚石6精益=识别品的价，绘价值流，流动，拉，追求美精益企协会促进了益的普，这个定义没有错只是过分的纯化了，而忽略了很方面。调价值流、动和拉有点多余，为他们都为了整体的化。虽这一点很重，但也是丰田生产统的一大柱（JIT）而另一要支柱是自化。完不仅仅被无论者定义成不可思议的而且认是改善的终。有存于完美之外事物吗？有一个理想状态，为由定义可，这是们人类可以象到的最状态。并在们不断学习中，而可能有高的理想状能够存在7精益是最新管理风也许其的一半是误。精益然是管理风，并且着精益普及趋于衰退至少演变成一个新、改进了的义了。为术语，“精益一定会更适当的词所替代这样人们就更好的解是什么因致使像丰这样的公司得卓越但是精益并是比上世纪所发明科学方法及对和谐社的渴望加新颖的方。8精益就是消浪费。精益大分是关于消浪费同时也除变异和过。异会导过载，从而导浪费。消除费是摆变异（包括客需求变动、员工力的不同材料质量等造成的载（迫使系去做非计中的事情中的根本因，从而建起更为健的系统。于我们多数人，在益之旅的期关注于消浪费较容易，同时索造成费的系统层的

原因。9精益不喜欢算机和的解决方。精益并歧视任何尊人和帮消除浪费的术。精价值的核心日语里被为genchigenbutsu（现现物，在英里被称“go”特别是理和问题的决，应本着“现地现物的原则于现场事实来完成软件的解决案容易聪明的人脱理论联现实的现场产品联系客）。具有觉效果巨大LCD屏幕对工厂的访客来非常冲击力但是白板更于并员实际使用，记录五钟前发生的际问题。10精益你中意业词汇=好主！我认为有