道桥毕业设计(桥梁施工方案)

PAGEword文档可自由复制I编辑XXXX高架桥施工专业：道路与桥梁技术班级：学号：姓名：指导老师：第一章毕业设计任务书一·编制依据及目的1.1编制依据1、《路桥市政工程施工工艺标准》中国计划出版社2《建筑施工计算手册-模板工程》中国建筑工业出版社3、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》中国铁道出版社4、《城市高架桥施工手册》中国建筑工业出版社5、《起重吊装常用数据手册》人民交通出版社6、《路桥施工计算手册》人民交通出版社7、《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）中华人民共和国建设部8、《建筑施工扣件式钢管脚手架》(JGJ130-2001)中华人民共和国建设部9、《建筑施工扣件式钢管脚手架》(JGJ130-2001)中华人民共和国建设部二·工程概况XXXX工程位于K52+900处****高架桥，全长1037.5m，桥面净宽12.75m，为上下行分离的两幅钢构连续组合梁桥。三·检测程序、内容（1）.检测程序每道工序完成后，进行实测项目检测，合格且经监理工程师签证后方可进行下一道工序，不合格者应重新返工，直到达到合格为止。参见图《检测程序图》。检测程序图本工序完本工序完业主质检中心和监理监督业主质检中心和监理监督跟踪检查三方确认合格复验项目部复验抽检业主质检中心和监理监督跟踪检查三方确认合格复验项目部复验抽检业主质检中心和监理监督下道工序开工下道工序开工（2）.检测内容混凝土强度，轴线偏位，竖直度或斜度。四·实测项目的检测方法、检测频率、权值、规定值分部工程名称检

查

项

目规定值或允许偏差检查方法和频率权值桩基、承台、立柱轴线偏位(mm)25经纬仪：纵、横各测量2点2基底高程(mm)±50水准仪：测5～8点2平面尺寸(mm)±50尺量：长、宽各3处2孔深(mm)不小于设计测绳量：每桩测量3孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量3墩、台顶面高程(mm)±10水准仪：测量3点2混凝土或砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查3施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。桩基、承台、立柱质量标准必须符合下列要求。墩、台身砌体实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度或砂浆强度（Mpa）在合格标准内按附录D或F检查32大面积平整度（mm）片石30尺量：检查3—5处1料石103竖直度或斜度（mm）0.3%台高吊垂线或经纬仪：测量2处14顶面高程（mm）±10水准仪：测量3处2外观鉴定（1）、砌体线条顺直，表面平整。不符合要求时减1—3分。（2）、蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%。不符合要求时，每超过0.5%减3分；深度超过1cm者必须处理。（3）、砌缝匀称，勾缝平顺，无开裂和脱落现象。不符合要求时减1—3分。钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值过允许偏差检查方法和频率权值底基层1△混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查32△桩位（mm）群桩100全站仪：每桩检查————————标准测锤：每桩检查2排架桩501003沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定2支承桩不大于设计规定4钻孔倾斜度（mm）1％桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查1外观鉴定 （1）。桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分。（2）、桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。不符合要求时减1~3分。承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点22尺寸（mm）±30尺量：长、宽、高检查各2点13顶面高程（mm）±20水准仪：检查5处24混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查3外观鉴定1）混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。不符合要求时每处减1~3分2）蜂窝、麻面面积不得超过该总面积的0.5％。不符合要求时，每超过0.5％减3分；深度超过1cm的必须处理。3）混凝土表面出现非受力裂缝时减1~3分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。第二章施工工艺1.桩基础施工3.1地质情况3.1.1、杂填土：成分不均，埋藏浅，工程力学性能差，不可以做建筑物基础持力层。3.1.2、淤泥质粉质粘土：分布连续，埋藏浅，厚度较小，工程力学性能一般，不可以做建筑物基础持力层。3.1.3、卵石：层位稳定，层面起伏大，厚度较小，承载力高，工程力学性能高，但不宜做高层基础持力层。3.1.4、强风化-中风化花岗岩：层位稳定，层面起伏大，厚度大，承载力高，工程力学性能好，是理想的基础持力层。3.2工程的质量要求根据招标文件要求，本工程质量标准:合格。3.4工程施工技术方案3.4.1放线定位灌注桩桩位按坐标法测放，测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐标无误，准确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本工程控制网点逐桩施测。报请监理工程师复核合格后，护筒埋设前将桩位用四根控制桩引出桩外，便于护筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。3.4.2钻孔平台搭设陆上桩施工可布置简易的施工工作平台，在钻机下用枕木及方木垫牢，确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。3.4.3埋设护筒由于地表层为杂填土，土质较差，为防止孔口塌落，保证孔内水位，需埋设钢护筒。钢护筒直径：φ120cm的桩，护筒直径1.4m;φ150cm的桩，护筒直径1.7m;φ160cm的桩，护筒直径2.0m;壁厚5mm，护筒长2～4m，根据地表土质的实际情况确定。护筒采用人工与机械相结合的方法施工，陆上桩在钻机就位前先人工挖孔到深度后，将护筒就位，在护筒周围用人工将土夯实。3.4.4钻机就位先在桩位处测一定的距离，地面上垂直于桥的方向铺木方，然后在木方上横桥向再铺设木方或轨道，桩机移动采用下垫滚筒卷扬机牵引就位，钻架就位后确保上下共线（即桩中心、钻架顶中心，铁门中心三点共线），纵横向水平（即钻架底盘的纵横向水平），用线坠校对垂直线，用水准仪校对水平线。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定。3.4.5泥浆池设备及泥浆制备在桩孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约4×8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。3.4.6泥浆排放钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。3.4.7钻孔以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。钻孔刚开时暂不落杆，先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用，等孔内造浆达到设计要求后，再开始钻进。钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔泥浆质量。对照设计图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。钻孔过程中泥浆指标控制在：相对密度1.05~1.45，粘度16~22秒，含砂率4~8%。土质较好的粘土层泥浆应略稀；遇有土质较软的土层时，应上下提升钻头，进行扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有砂土层时，除增大入孔泥浆内浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内，不断注入少量清水，或将泥浆沟改道加长，加速钻渣沉淀。密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字。钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制，钻孔前根据业主所交水准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度（≥30mm）计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。3.4.8清孔当钻孔达到预定深度时可将钻头提升30～50cm，采用换浆法清孔，即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥浆指标达到规范规定的要求为止。清孔半小时后，将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内，同时注入适量清水，清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查，检查分两步：清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度（不小于设计值）及泥浆指标（相对密度1.03~1.10，粘度17~20，含砂率<2%），泥浆指标检测方法同钻孔时检测方法，孔深用测绳吊锤测量。以上检测本工程配合一台泥浆比重计，一套含砂测定仪、泥浆粘度计。拆钻后主要检查桩径（不小于设计值），垂直度（不大于1%）及沉淀厚度，垂直度及孔径用孔规检测,孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径，长6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。3.4.9钢筋笼制作与安放1．钢筋笼制作钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表规定。钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。2．钢筋笼孔内安放钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。十、下导管导管直径30cm，每节长2.5m，用螺纹连接，导管上依次标有刻度，便于计算导管在砼内的埋深。导管埋深以钻机平台为基准，导管深度与砼深度之差即为导管在砼内埋深。导管安装前先进行水密承压试验，灌注前导管下口距孔底约25～40cm左右。3.4.10下导管1．导管的选择采用丝扣连接的导管，其内径φ250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。（3）压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。2．导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。3.4.11二次清孔1、二次清孔采用反循环法。将泥浆从已下的导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。2、二次清孔采用泵吸反循环法。如发现孔底有大的碎块，一般的反循环法无法清理，则可采用泵吸反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10㎝以内的卵石及碎石都可从孔底反出。泵吸反循环清孔工作操作要领及注意事项：1．导管下放深度以出浆管底距沉淤面30~40cm为宜，风管（水管）下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。2．空压机的主要参数：风量6~9m3/min，风压0.7MPa。出水管直径＞φ110，送风管直径（水管）φ25。混合器用φ25水管制作，在1m左右长度范围内打6排，每排4个φ8孔即可。3．开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。4．送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。5．随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。6．清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。3.4.12混凝土浇筑砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度，如超出允许厚度（30cm），再进行二次清孔，直到符合要求为止。二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉淀层，用符合要求的泥浆置换出沉淀物。灌注前砼储料斗容量3.8m3以上，备足砼的首灌量，以保证首批砼注入后，导管在砼内至少有1m的埋置深度，以后保持在2～6m之间，任何情况下导管提升后的埋深不少于最小埋深度（2m）。首灌砼方量计算如下：V=π/4*d2*h+π/4*D2*Hh=γw*Hw/γc式中：V—首灌砼体积d—导管直径h—埋深1米时导管内砼柱高度D—井孔直径H—埋深1米时孔内砼高度，按1.4m考虑γw、γc—分别为泥浆及砼密度，γw按1.05考虑Hw—埋深1米时井孔内泥浆高度(46.6m)H=γw*Hw/γc=1.05*46.6/2.5=19.6mV=π/4*d2*h+π/4*D2*H=π/4*0.252*19.6+π/4*1.62*1.4=3.8m3首批砼灌注前，在储料斗底部设置一钢活塞，料斗内砼达到首灌量时用卷扬拨出活塞进行砼灌注。砼应连续灌注，不中断，直到砼灌注到桩顶设计标高以上50cm～100cm(具体视孔底沉淀厚度而定)，以确保凿去桩头多余部分后，以得到监理工程师满意的砼质量为准。砼灌注过程，每次拆导管前后都应测导管埋深，土质变化处详细量测砼上深速度，由此可判断桩径是否有变化。砼灌注过程中按上中下三次随机取样，分别制取15*15*15cm砼试各一组，用于砼28天抗压强度试验。桩间距5米以上，可以连续施工，台桩施工时注意要隔桩施工，确保中心距5m内的桩不在24小时以内进行连续施工。混凝土的选用：商品砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。混凝土搅拌输送：混凝土水平及垂直运输采用汽车泵，汽车泵型号sy5620TH13-37（或由商品混凝土站提供），每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。3.4.13起拔护筒混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。2·预制梁施工5.1 施工方法

底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定底模制作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立模立卜立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼浇制拆模张拉预应力筋穿束清孔养护封锚孔道压浆封头制浆编束模板制作砼拌制穿束编束起吊运输砼试块制作压砼试块制作水泥浆试块压水泥浆试块5.1.2 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。5.1.3 波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。5.1.4 模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。（1）外模：外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。（2）内模：按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600㎜*600㎜的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用。（3）内模窗口制作：窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。（4）内模上浮控制措施由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。5.1.5预应力筋穿束计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。5.2混凝土的浇筑5.2.1 原材料选择在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。制梁时混凝土的碎石或卵石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。混凝土中最大碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3054）的有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。混凝土最大碱含量限值单位（kg/m3）水泥：采用普遍52.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～25mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm×试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。5.2.2 混凝土浇筑混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。5.2.3 拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。5.2.4 混凝土养护待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5℃且必须施工时，用土工布及棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。室外气温连续5天低于5°C，视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法保证浇筑过程中混凝土温度维持在5°C以上，用土工布覆盖保温养护的方法进行养护，确保混凝土在浇筑后7天内不低于10°C。一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。5.2.5 拆模当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。5.2.6 混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。（4）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。（5）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为20~30s。操作上要做到“快插慢拔”。（6）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。（7）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模﹑支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。5.3 预应力箱梁张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期不少于10～14天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。5.3.1 张拉前的工作（1）确定顺序：张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在效预应力值。（2）确定张拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。（3）构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。（4）张拉设备的选用和校验张拉设备采用4台YCW-250型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。（5）锚、夹具及钢绞线检查。检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。5.3.2 张拉工艺（1）张拉程序后张法的预应力筋张拉程序0→初应力（0.1σk）→初应力（0.2σk）→控制应力（1.0σk）→持荷5分钟→锚固。（2）张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油表指针不回零；d.调换千斤顶油表时；际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：ΔL=ΔL1-2ΔL2+ΔL3-ΔL4-ΔL5ΔL1——从初应力到终应力时尺度数；ΔL2——初应力时尺度数；ΔL3——两倍初应力时尺度数ΔL4——工具夹片位移量ΔL5——千斤顶段钢束延伸量5.3.3 张拉注意事项（1）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别 检查项目 控制数钢绞线束 每束钢丝断丝或滑丝 1根 每束钢绞线断丝或滑丝 1丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1%（2）在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。（3）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。（4）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。（5）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。（6）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。（7）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。（8）每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。5.3.4 孔道压浆张拉完毕立即进行压浆，张拉完成至压浆结束在72小时内完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C40。、（1）材料试配管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。水胶比不应超过0.33。（2）施工设备及称量精度搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。（3）搅拌工艺应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每１０盘进行一次检测，其流动度在18±4S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。（4）压浆工艺压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。梁体、浆体及环境温度压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工在环境温度低于5℃时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa~-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.4~0.45之间，水泥浆稠度应控制在10s～18s之间。随机抽样制作三组7.07×7.07×7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15ＭPa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°~32°度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。5.3.5 封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5℃时不浇水，采用覆盖保温养护。5.3.6 起梁存梁（1）预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端50～70cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。（2）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。（3）运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。（4）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。（5）在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。（6）起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。（7）吊装孔采用Ф100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，钢丝绳选用钢丝绳6×37型，直径56mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入Ф27固定销，防止钢丝绳滑落。（8）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。3·桥墩施工根据本工程特点，墩身均采用钢管支架作为施工操作平台，桥墩采用钢模拼装成整体的施工方法；吊车吊装砼入模施工或高架泵车泵送施工。具体施工流程如下：测量放线搭设支架测量放线搭设支架承台底面搓毛洗净绑扎墩身钢筋钢筋检验、制作绑扎墩身钢筋灌注墩身砼原材料检验、砼拌制作砼试件养护铲除模板支架4.1各工序施工方法和技术措施4.1.1底节墩身钢筋预埋及绑扎在承台浇注前绑扎底节墩身钢筋并进行预埋。钢筋绑扎时严格按有关施工规范进行施工，主筋预埋长度必须按设计伸入到承台内。在预埋部分，还要增设环筋，加强墩身钢筋予埋部分的整体性，并在墩身钢筋周围设置适当的支撑，防止承台混凝土浇注过程中墩身钢筋移位。预留的竖向主筋接头位置不得位于同一截面，即相邻竖向主筋长度错开35倍钢筋直径并不小于50㎝。4.1.2承台顶面处理测量放出墩柱十字线，对墩柱与承台接触表面进行凿毛、清除浮碴和松动石子并冲洗干净，校正墩柱预埋钢筋，除去钢筋上的浮浆及泥污。4.1.3脚手架施工本工程脚手架采用双排钢管落地式脚手架，立杆的横距为1m，立杆的纵距为1.5m，大小横杆的步距为1.8m；内排架距模板边缘长度为15cm；采用的钢管类型为Φ48×3.0。严格按照钢管脚手架规范进行拼装，保证步距、间距、纵距及立杆的垂直度，增加横撑和斜撑，使立杆支撑在牢固的地基上。随着墩身逐节升高，为保证外脚手架结构的稳定，除增加侧面剪刀撑外，内侧脚手架还应与墩身表面顶实。墩身四周搭设双排脚手架，并铺设爬梯供施工人员上下。顶面设脚手板、栏杆、安全网作为施工平台。为确保安全，仅允许支架顶面存放少量机具、材料。4.1.4钢筋制作、安装墩身钢筋均在钢筋加工场放样加工，汽车转运至施工现场，人工安装成型或吊车整体吊装对接成型。竖向主筋加工长度原则上为9m/节。竖向钢筋接头宜采用双焊接或套筒连接，水平筋宜采用搭接焊。任一截面（35d长度范围，并不得小于50cm)钢筋接头数量均不得超过钢筋数量的50%。①钢筋连接采用双面搭接焊，焊缝长度为5倍钢筋直径。在实施双面焊接有困难时，采用单面搭接焊，焊缝长度为10倍钢筋直径。使用的焊条要和施焊的钢筋级别配套。钢筋焊接不允许出现焊瘤、气孔、夹渣、咬边、漏焊、烧伤、凹陷、裂缝等现象。②钢筋连接接头，按规范要求取样进行质检。③对直径10毫米以下的钢筋可采用绑扎搭接，搭接长度为30倍钢筋直径。④钢筋严格按照设计图纸的位置进行安装，为保证钢筋与模板间的保护层厚度达到设计和规范要求。钢筋绑扎完后在钢筋的外围绑上垫块，本工程垫块采用塑料，每平方米不少于4个（一般间距1.00m），呈梅花形布置。4.1.5模板施工1、水平、放样测量为了使桥墩位置、标高、外形尺寸符合设计要求，桥墩施工前，由测量班对桥墩所在位置控制点进行放样测量，在现场定出控制桩，用墨线弹出墩身准确位置，并提供标高控制数据，作为模板安装依据。2、模板安装○1桥墩采用大块定型钢模施工，人工配合汽车吊安装模板，模板采用分节拼装、分节吊装的方式进行。○2由于各个墩身高度有一定变化，节高0.5m、1.0m及1.5m高的模板作为底模调节块使用，底模安装完成后，由现场技术人员测量底模标高并作相应技术交底，如出入较大，必须进行调整，保证模板标高准确。○3模板拼装时，注意板缝的调整。○4平模板对称采用三排φ20mm拉杆加固，拉杆紧固螺栓要求用双螺母固定。模板顶部用缆风绳固定，防止模板发生倾斜。○5模板安装好后，报工区技术人员检查模板轴线、高程，经现场技术人员同意后方可进行下一步工序施工。下附桥墩模板允许偏差和检验方法。桥墩模板允许偏差和检验方法序号 项目 允许偏差(mm） 检验方法1 前后、左右距中心线尺寸 ±10 测量检查每边不少于2处2 表面平整度 3 1m靠尺检查不少于5处3 相邻模板错台 1 尺量检查不少于5处4 同一梁端两垫石高差 2 测量检查5 桥墩支承垫石顶面高程 0，-5 经纬仪测量6 预埋件中心位置 5 纵横两向尺量检查3、模板拆除○1模板拆除时间必须由现场技术人员确认后施工，不得提前拆除模板。○2严格按从上到下拆除顺序。○3拆除钢模板时不得硬砸乱撬，不得损坏砼表面的棱角。4、模板的清理和修复○1拆下的钢模板应逐块进行检查和清理。发现板面翘曲，边肋变形、扭曲、开焊等情况时，应立即修理，钢模板板面不用的孔洞，应用与钢模板面板同厚度的钢板补焊平整，并用砂轮磨平。○2钢模板一经使用，必须进行清理，可用灰铲铲掉残余的灰浆，对粘结牢固的砼，可用扁凿子轻轻剔去，再用砂纸打磨钢模板表面或用钢丝刷除锈，直至光亮无锈为止，清理时严禁用铁锤敲击钢模板的方法来清理钢模板上的砼，以免造成板面凹凸不平。○3清理整修好的钢模板应刷脱模剂。暂时不用的钢模板应刷一道防锈油，以防钢模板锈蚀。○4钢模板的配件，在使用后必须经过清理检查，损坏断裂的挑出，不能修复的报废。螺栓的螺纹处应整修加油，然后按规格分类装于箱笼内备用。3.1.6混凝土浇注钢筋工程、模板工程、脚手架搭设及其他准备工作经检查均符合要求，各项签证齐全并获得监理工程师签字同意后方可浇注混凝土。混凝土灌筑前再次复核预埋件、支承垫石及锚栓孔位置。混凝土采用商品混凝土，罐车运输，吊斗起吊入模或高架泵车泵送施工，插入式振捣施工。墩身浇注时应注意以下几点：①在浇注混凝土前将基础面洒水湿润。②混凝土灌筑前搭设串筒和漏斗，使混凝土自由下落高度不大于2.0米，汽车吊或混凝土输送泵泵送混凝土入模施工。③混凝土浇筑按墩（台）身截面水平分层进行，分层厚度控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固。墩柱每节混凝土应一次连续浇注完成，中途不得中断。④混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面5～10cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度。振动过程中振动棒与模板保持5～10cm的距离,避免振动棒碰撞模板、钢筋等。⑤混凝土浇筑过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时纠正处理。4.1.7混凝土养护墩柱混凝土浇注完毕后，隔2小时左右进行蓄水或洒水养护。墩柱混凝土达到规定拆模强度后，应立即拆模，用塑料薄膜将墩（台）身整体包裹，并喷淋养生至规定龄期。4.2墩柱施工通病及预防处理措施针对墩柱施工常见通病如蜂窝、麻面、露筋、错台等问题提出了以下预防措施及处理措施，以保证了墩身外观质量，使墩身达到了内实外美、线条流畅、表面光滑、棱角分明的效果。4.2.1麻面预防处理措施现象:混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。灌筑混凝土前，模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位应修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。4.2.2蜂窝预防处理措施现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固。灌筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至混凝土不再显着下沉、不再出现气泡为止。灌筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌筑，并应在混凝土初凝前修整完好。处理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。3.2.3孔洞预防处理措施现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。预防措施：在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即：振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，斜向振捣时振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。控制好下料。要保证混凝土灌筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块等杂物；基础承台等采用钢模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。4.2.4露筋预防处理措施现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。预防措施：灌筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。固定好垫块，保证混凝土保护层的厚度。一般每隔1米左右在钢筋上绑一个垫块。钢筋密集时，选配适当的石子。石子的颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构尺寸较小，钢筋较密时，用细石混凝土灌筑。禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位。混凝土顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。处理办法：将外露钢筋的混凝土残碴和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平。4.2.5缺棱掉角预防处理措施现象：混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。预防措施：模板在灌筑混凝土前充分湿润，混凝土灌筑后认真养护。拆除钢筋混凝土承重模型时，混凝土具有足够的强度，避免混凝土表面及棱角受到损坏。拆模时，不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，避免撞击棱角。加强成品保护。处理办法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。4.2.6施工缝、夹层预防处理措施现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。预防措施：在施工缝处继续灌筑混凝土时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的混凝土表面上继续灌筑前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净。在混凝土灌筑前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆。在模型上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。处理办法：当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，冲净，用提高一级强度等级的细石混凝土灌筑，捣实并认真养护。4·现浇梁施工总体施工方案（一）、总体安排现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其采用预压，预压用砂袋按桥梁重量的1.2倍预压（一期恒载+施工荷载），在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。在第一跨下、第二跨下设置车辆通行的门洞，门洞高4.15m、宽4.5m，采用2[22a作为横梁跨过，在横梁支点下采用18×1.3×0.5m（长×宽×高）C25混凝土作为钢管支架基础。在门洞上挂限高4m交通安全提示牌和施工安全标志牌。箱体外模一次性立模成型，底模采用1.2cm厚竹胶板,内模采用木工板。底模下横桥向采用6cm×8cm小方木，间距35cm，小方木下面纵桥向为10cm×10cm大方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用的通道口。（二）、质量目标：全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100％，优良率95%以上，争创优质工程。（三）、安全目标：无重大安全事故，安全生产达国标。（四）、施工工艺流程见附件1:现浇梁施工工艺流程图五、主要工序施工方法（一）、地基设计与检算1、地基类型由于地处既有线（万白公路）和开挖面，地质条件较好，属于天然密实地基。2、地基设计及计算见附件6：《地基设计与处理说明书》3)地基处理天然地基地质情况为：采用清除表层杂草和松散土，对于坡度大于1:5的坡面上开挖成宽度不小于2m的台阶并压实，然后在顶部浇筑15cm厚C15混凝土。基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。(二)、支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕木，搭设脚手架。底托下面放枕木或10cm×5cm方木。支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据检算设计支架布置如下：1、此桥采用梁高2.3m的等高等宽现浇梁。支架设计为：使用Φ48×3.5的钢管碗扣支梁，底板横桥向间距为0.6，纵向0.9m；悬臂板横桥和纵桥都为0.9m；对于梁段横隔板位置，桥梁纵向桥墩两侧各6米，采用纵向间距为0.6m，横桥向0.6m进行加密，水平步距都为1.2米。2、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每3.6m设置一道剪刀撑；支架高度小于6m的支架，横桥向每6m设置一道剪刀撑；纵向每5.4米设一道剪刀撑，水平向每3.6米设一层剪刀撑，使支架成为整体。3、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。支模的大横梁用10×10cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；大横梁上放6×8cm的方木作小横梁，间距35cm作为横肋，小龙骨上铺12mm的竹胶合板。跨中截面支架布置图4、为了满足既有线（万白公路）的顺利通行，在第一跨下、第二跨下设置车辆通行的门洞，门洞4.15×4.5m（高×宽），设置在桥梁跨中位置；门洞采用2[22a作为横梁跨过，为了保证2[22a横梁的稳定性，在横梁上采用φ20的钢筋横桥向布置三道把所有2[22a型钢焊接成整体；门洞支墩采用碗扣支架0.3×0.6×0.6m（纵×横×高）布置；支墩基础采用18×1.3×0.5m（长×宽×高）C25混凝土，支墩钢管底处铺设10×10cm木方；钢管底处铺设10×15cm木方，基础露出地面30cm作为汽车防撞护栏。支架布置详图见附件2支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：⑴、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；⑵、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；⑶、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；⑷、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；⑸、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；⑹、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；⑺、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。（三）、支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压（纵桥向每米重39.5t），砂袋采用人工配合吊车进行。支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。堆载：支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图：观测点横向布置示意图。监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。见（附件7：预压沉落量计算及标高控制说明书）(四)、模板施工1、底模制做安装底模模板采用1.2㎝厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m×2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置6×8cm方木，方木间距35cm,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。2、侧模制做安装模板制做：预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚5mm。模板外侧采用2[8槽钢做竖肋，间距100cm。3、内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留φ80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm×10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。4、模板制作安装注意事项（1）、模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。（2）、检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。（3）、模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）、模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。（5）、立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。（6）、模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。（7）、模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。一次浇筑内模支撑图5、支座采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。（1）、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。（2）、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。（3）、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。（4）、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。（五）、钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板→横梁→腹板→隔板→直立内模→顶板→预埋件。施工注意事项：（1）、所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。（2）、钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。（4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。（六）预应力筋施工1、波纹管制作、检查、安装 （1）、波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）、波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。（3）、管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（4）、波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200～300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（6）、波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。2、钢绞线下料及穿束本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。施工方法及注意事项为：（1）、预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）、钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。（3）、钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。（4）、钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。（七）、混凝土浇筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。1、砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）、混凝土采用古东关第二拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.6～3.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。2、凝土浇注前准备工作（1）、对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）、对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高