地铁站主体结构工程施工技术

第105页共105页目录TOC\o"1-4"\h\z1、工程概况 41.1设计概况 41.2工程地质及水文条件 51.3工程环境 62、工程特点及重难点 72.1工程特点 72.2工程重、难点 73、施工工艺与方法 83.12号开发地块钻孔桩施工方案 83.22号开发地块水泥搅拌桩施工方案 153.32号开发地块旋喷桩施工方案 183.4降水井施工方案 203.52号开发地块土方开挖方案 213.6防水层施工方案 263.7模板及支撑体系施工方案 313.8主体结构混凝土施工方案 413.9主体结构钢筋施工方案 433.10接地装置施工方案 483.11管线保护方案 523.123号出入口暗挖开挖方案 543.13冬期施工方案 624、特殊问题的处理 704.1降水井封闭处理 704.2接地引出线穿透防水层防水处理 714.3新老结构处防水处理 724.4变形缝中埋止水带处理 735、施工组织机构及劳力组织 755.1施工组织机构 755.2劳动力组织 756、机械设备配套与材料管理 766.1机械设备配套 766.2材料管理 787、进度、安全、质量、环保等施工保证措施 787.1进度保证措施 787.2施工安全保证措施 807.3施工质量保证措施 847.4环保保证措施 928、采用的新技术、新工艺、新材料、新设备等情况 969、主要施工照片 100

1、工程概况1.1设计概况营口道站修筑方式为凿除现改建里程范围内的既有车站及区间部分，重新修筑一全新的营口道车站。本站地处天津繁华地段，周围建筑物密集，交通拥护，各种地下管线错综复杂，箱顶覆土少。均属浅埋车站，采用明挖法施工。1号线外形尺寸：轴线长度194.52m（中心里程K14+159.882），宽主要为11.9m、19.9m和44.55m三种，高6.01m3号线外形尺寸：轴线长度116.96m、宽21.8m、高13.3m，覆土1.453m，埋深14.753图1-1营口道站平面图1.1.1车站主体结构1号线为地下单层侧式站台车站，主体结构为地下单层三柱四跨，现浇钢筋砼框架结构，基础底板厚500mm，边墙厚500mm，顶板厚500mm，中间立柱截面尺寸有400×600mm、500×500mm和Φ800mm三种形式，标准柱网布置为5.7×6m3号线为双层岛式站台车站，主体结构为地下双层二柱三跨全现浇钢筋砼框架结构，基础底板厚900mm，边墙厚700mm，中板厚500、600mm，顶板厚700mm。中间立柱截面尺寸有800×800mm和Φ8001.1.2出入口本工程股份公司施工的出入口为1、3号出入口，其中1号出入口为明挖顺筑法施工，3号出入口为暗挖法施工、其余出入口及风道为三处施工。1号出入口长度为65.3米，结构净宽为5.5、6.5、8米3种形式，结构净高3.15、3.5两种形式，含一个人防段，结构底板、顶板及侧墙厚度均为500mm。3号出入口全长22.5米，结构净宽6.8、8米两种形式，结构净高3.15、3.5两种形式、初期支护钢格栅间距500mm，全断面小导管注浆，结构底板、顶板、侧墙厚度均为1.1.32号开发地块2号开发地块施工面积3000m2，包含地下变电所及部分2号风机房，围护结构为φ800@1200钻孔灌注桩，桩长12m、17m两种。止水帷幕为φ600@400水泥搅拌桩，桩长同钻孔灌注桩。结构底板、侧墙厚度为500mm，结构顶板为250mm。混凝土等级为C30S8，基坑宽度为27m~34m，结构柱800×800，标准柱网布置为8.1×8.1m。1.2工程地质及水文条件1.2.1地质情况根据对天津地铁营口道车站所处环境的了解及检索有关天津地质资料，本车站施工范围内地质情况基本如下：（1）人工填土层，主要由粉质粘土组成，黄褐色，含砖块、碎石等，厚1.1-9.3m；局部为第四系全新统新近沉积层，主要由粘土、粉土、淤泥质粉质粘土组成，灰黑色，可塑-流塑，厚度为0-2.4（2）第I陆相层，主要由粉质粘土、粉土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，可塑-流塑，厚度为0-6.0m，埋深1.4（3）第I海相层，主要由粉质粘土、粉土、粘土、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土组成，灰色，可塑-密实，厚度为0-10.5m，埋深3.8（4）第II陆相层，主要由粉质粘土、粉土组成，黄褐色，可塑-密实，厚度为0-7.4m，埋深14.1（5）第III陆相层，主要由粉土、粘土、粉砂、细砂、粉质粘土组成，黄褐色，可塑-密实，厚度为0-11.7m，埋深18.3（6）第II海相层，主要由粉质粘土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，硬塑-可塑，厚度为0-3.0m，埋深27.1（7）第IV陆相层，主要由粉质粘土、粉砂、粉土、粘土组成，黄褐色，可塑-密实，厚度为0-30.3m，埋深28.61.2.2水文条件地下水为第四系孔隙潜水，水量丰富，主要靠大气降水及附近地表水补给，地下水埋藏浅，地下水位一般为地表下1.1~3.6m，地下水位随季节变化幅度为0.5~11.3工程环境1.3.1环境条件营口道站位于天津市和平区南京路与营口道和赤峰道交口处，为地下两层车站，是天津地铁1号线与3号线的换乘站。地铁1号线沿南京路东西走向，地铁3号线沿营口道南北走向。地铁3号线与地铁1号线相交，切线的法线夹角为68.4698度。包括车站主体、4处出入口、2座风道、1座变电所和一个明挖地下集散厅（既2号开发地块）。1号线为改建与扩建，3号线为预留。1.3.2地下管线根据调查，本车站及2号开发地块施工范围内地下管线有给水、排水、电力、通信、热力等共计20多条，各种管线埋设深度不一，需采取有效措施进行保护。1.3.3本车站地处南京路，四周建筑物密集，较近的有津汇广场、世纪商厦、吉利大厦、耀华中学等。1.3.4气象特征检索资料表明，天津地区气候属于暖温带亚湿润大陆性季风气候，部分地区受海洋性气候影响，四季分明，冬季寒冷干燥，春季大风频繁，夏季炎热多雨，雨量集中，秋季冷暖变化显著。历年平均气温18.5℃，历年极端最高气温39.9℃，历年极端最低气温-17.0℃，历年平均最高气温18.5℃，历年平均最低气温-9.3℃，历年平均降水量2、工程特点及重难点2.1工程特点天津地铁1号线第八合同段营口道站是天津地铁1号线较大的一个换乘站，地质条件复杂，地下水位高，车站跨度大，基坑深度较深，且施工区处于闹市区，1号线位于天津市繁华的南京路下，3号线横穿南京路，施工期间需进行交通导行，3号线主体结构在南京路钢便桥下施工，施工难度较大。营口道站工程由中隧三处施工围护结构，中隧股份施工主体结构。主体结构混凝土为C30S8，外防水设计底板及侧墙为1.5mm厚ECB+400g/m2施工，顶板采用4mm厚SBS改性沥青卷材满粘施工。3号出入口为线埋暗挖施工，由于3号出入口断面为矩形断面，故混凝土采用C30S8免振捣混凝土。2.2工程重、难点2.2.1施工环境复杂、施工时交通行车条件要求高本工程位于南京路与营口道、赤峰道交汇处，是交通热线交叉口，施工时必须满足南京路三车道畅通及营口道正常行车。这些情况要求我们在施工时要充分考虑交通因素，把施工部署与交通行车结合起来，满足交通需求。2.2.2车站跨度大，结构复杂，周边环境保护要求高本工程为1号线与3号线的换乘站，最大跨度45m，同时涉及既有线拆除及新旧结构的连接等，而且工程周边建筑密集，地下管线繁多。这些要求我们在施工中既要保证工程的安全与质量，也要保证周边建筑、管线的安全和正常使用。2.2.3防水施工重要、施工难度大本工程所处位置地下水位高，施工防水标准高（工程防水等级为Ⅰ级），加上结构复杂及新旧结构连接等，这些要求我们必须采取有效措施，采用多种针对性的、科学的防水方案，精心组织防水施工。2.4.4工程规模较大、施工工期紧本工程合同工期较紧，车站主体基坑土方和结构混凝土等实物工程量庞大，施工强度集中，工期十分紧张。2.4.5冬期施工由于施工工期较长，需跨年施工，且总体工期较紧，必须进行冬期施工。3、施工工艺与方法3.12号开发地块钻孔桩施工方案根据天津地区的地质特点，结合工程的实际情况，钻孔灌注桩拟采用QY-10潜水正循环钻机成孔，自成泥浆护壁，水下砼灌注工艺施工。施工中采用“间隔跳打”方式。钻孔桩施工工艺流程图见图3-1。成孔成孔测桩位中心下导管导管起卸灌注混凝土护筒拔除挖砌泥浆池制备泥浆钢筋笼制作钢筋笼存放钢筋笼起吊商品砼试验试块取样砼运输试块养护泥浆排放坍落度试验钻机就位一次清孔下放钢筋笼二次清孔孔口处理钢筋笼运输施工准备桩位放线护筒埋设图31钻孔灌注桩施工工艺流程图3.1.1桩位放线依据业主所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所有控制点都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每30天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。场内使用的临时水准点，依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。3.1.2埋设护筒护筒加工采用5mm厚钢板，直径为900mm，护筒长1.4m，埋深1.3m。在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2护筒埋设前，先采用风镐沿围护结构破除路面砼，护筒埋设采用人工挖土方式，开挖深度必须通过填土层，进入原状土内不少于300mm。3.1.3钻机就位钻机安放前，将桩孔周边地面夯平，确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保机架的天车、钻盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高和钻头直径。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前，钻机要先执行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。3.1.4泥浆管理(1)泥浆系统泥浆池采用反铲在基坑内开挖出泥池的方式，当泥浆输送距离远，输送较困难时，须重新施作泥浆池。每套泥浆系统设1个循环池、1个沉淀池，其尺寸为5m×3m×1.5m。泥浆的拌制、循环沉淀及分离净化均在泥浆池内进行，泥浆池与钻孔桩间设0.4(宽)×0.5(深)m泥浆循环沟，泥浆沟沿基坑内侧采用人工方式挖掘。以防止泥浆污染地面，同时经常清理循环沉淀池内淤积的碴土，及时将废弃泥浆外运至指定的地点，防止造成对施工现场的污染。正循环钻孔泥浆循环系统见图3-2。图3-2泥浆循环系统图(2)泥浆配制根据本工程地质条件及同等条件下施工经验。本桩基工程除初始泥浆采用粘土造浆外，其余均采用自成泥浆护壁。对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。(3)泥浆性能指标（见表3-1）泥浆性能指标及测试方法表表3SEQ表\*ARABIC\s11序号项目性能指标测试方法1相对密度1.05～1.15相对密度计2粘度18～22秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤10%含砂率计4胶体率≥95%静置、澄清5失水率≤20ml/30min滤纸法6静切力1～2.5Pa空心不锈钢泥浆切力计7酸碱度6.5～10PH比色法，PH试纸3.1.5成孔钻进成孔采用正循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶以下0.3m(1)第一根桩施工时，慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。(2)桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中采用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。(3)在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小），发现钻头有磨损及时更换。(4)施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知监理、设计等部门及时处理。(5)当遇到姜石层施工困难时，减慢钻进速度，直至设计深度。(6)钻机穿过砂层过程中泥浆比重可根据具体情况适当增大。(7)钻进中加接钻杆时，先停止钻进，将钻头提高20～40cm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内的钻碴携出排净，方可加接钻杆。装杆时螺栓要拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。(7)钻进过程中认真、准确、及时地做好成孔记录，填写相关报表。3.1.6第一次清孔、拆杆、移机通过钻机平台标高和钻杆的长度，测定钻进深度。当钻孔达到设计深度后，停止钻进，将钻头提高距孔底100～300mm，以维持泥浆正常循环清洗，清除孔底沉碴，直至返出泥浆的钻渣含量小于5%为止。起钻时小心谨慎操作，防止钻头碰撞孔壁，同时向孔内注入泥浆，稳定孔内水头高度，防止坍孔。3.1.7成孔质量检测桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。见表3-2钻进成孔质量标准表表3SEQ表\*ARABIC\s12序号项目允许偏差检测方法1钻孔中心位置1/12d且≤30mm尺量2孔径-0.05～+0.1d自制验孔器3垂直度≤0.3%自制验孔器4孔深比设计孔深深300～500mmm核定钻头和钻杆长度，测绳3.1.8钢筋笼制安(1)钢筋笼制作钢筋笼采用整体制作方式，一次性吊装入孔。加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋采用双面搭接焊或对焊，焊接长度和质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用梅花型点焊。具体制作要求见表3-3。①根据设计图纸算出箍筋用料长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼制作允许偏差表3SEQ表\*ARABIC\s13项次项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直径±104长度±1005主筋保护层±206个别扭曲±10②钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。③钢筋笼自桩顶往下每隔1.5m设置一道加强箍，加强箍具有一定刚度，防止钢筋笼制作和吊运过程中产生永久性变形。加强箍置于主筋的外侧，与主筋采用点焊固定。④钢筋笼从上至下每3.0m的间距设一道保护块，保护块采用直径100mm的砂浆混凝土块。⑤加工成形的钢筋笼放置在坚实平整的地面上，垫上方木，防止变形并配备防雨器材。⑥所有成品钢筋笼必须经监理工程师验收合格后方可使用，加工成型的钢筋笼挂好标识牌，标明使用桩位和检验状态。(2)钢筋笼安装①采用20t汽车吊一次性吊装钢筋笼，由于钢筋笼较长，可在局部用10×10cm方木进行加固，起吊过程中防止钢筋笼产生不可恢复的变形。②起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点,且吊点对称。③下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。④下放过程中若遇到阻碍必须立即停止，查明原因,并进行处理，严禁高提猛放和强制下入。⑤下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定于孔口，以防止下沉或灌注混凝土时上浮。⑥当灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位吊筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。3.1.9二次清孔钢筋笼下放到位后，及时下放导管，导管在下放前先在地上作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa，经检验合格后方可使用。第二次清孔，采用自制清孔器正循环清孔，二次清孔泥浆不得少于2个循环，进一步将孔底沉碴排出，同时逐步降低孔内泥浆比重小于1.15，孔底沉碴厚度小于1003.1.10水下混凝土灌注二次清孔结束后，立即灌注混凝土。本标段桩基混凝土设计强度为C20水下混凝土，其落度为16～21cm，每立方米的混凝土水泥用量不少于350kg。灌注前根据测孔情况判断混凝土所需的大致方量，灌注尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。(1)水下灌注混凝土灌注工艺首先安设导管，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，把隔水塞压入孔底。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4安设导管及漏斗安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批混凝土灌注混凝土至桩顶拔出护筒图33水下灌注混凝土工艺流程图(2)水下灌注混凝土的技术要求①首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m灌注过程中混凝土面高出导管下口2.0m②混凝土浇注保持连续进行，浇注过程中勤量测、勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。严禁将导管提出混凝土面，形成断桩。③在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，根据设计要求桩顶混凝土超浇50～70cm，桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分人工凿除。⑤做好水下混凝土灌注记录。当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，采取以下措施：a、在孔口用Ф40的钢管固定钢筋笼上端。b、当孔内混凝土接近钢筋笼底时，保持埋管深度，放慢灌注速度。c、当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m⑥在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。⑦灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。3.1.11成桩质量标准钻孔灌注桩工程质量应符合表3-4及国家规范的规定：钻孔灌注桩质量标准表表3SEQ表\*ARABIC\s14项目允许偏差桩位偏差1/12d且≤30mm平面纵向轴线偏差＜100mm垂直度偏差≤0.3%桩顶标高（凿除浮渣后的桩顶标高）±50mm桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求3.22号开发地块水泥搅拌桩施工方案本标段止水帷幕采用水泥土搅拌桩，水泥搅拌桩水泥掺量为12%，水泥土28天无侧限抗压强度不小于1Mpa。搅拌桩分别采用直径为φ800mm@600mm，沿基坑周边布置，搅拌桩深度在12m～17m。水泥土拌拌桩在钻孔灌注桩施工完桩身砼终凝后采用单轴深层搅拌机随后施工。3.2.1水泥搅拌桩施工工艺流程(1)水泥搅拌桩施工方法，见图3-4(2)水泥搅拌桩施工工艺流程见图3-5。3.2.2水泥搅拌桩主要工序施工方法(1)施工前期场地准备①施工前探明地下管线和既有结构的埋深和位置，作好明确标记。②施工前先进行试桩施工，确定合理的施工工艺参数（包括水泥掺量、浆液配比、下沉速度、提升速度、喷浆压力、流量、压浆时间等）。图3-4水泥搅拌桩施工示意图(2)测量定位①施工场地的基准点、基轴线及水准点须会同监理、业主单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。②对于标定的基准点要做好明显的标记和编号，并做好保护工作。③用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定。④对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，做好测量记录，以便复核。第一次提升喷浆搅拌第一次提升喷浆搅拌平整场地测量定桩位桩机就位调平预搅下沉清洗输浆管重复下沉施工下一根桩配制水泥浆液第二次提升喷浆搅拌搅拌机移位调平图3-5水泥搅拌桩施工工艺流程图(3)桩机就位（对中、调平）①由机班长统一指挥搅拌机的就位工作，移动桩机前看清搅拌机上下、左右、前后各方有无障碍，如有阻碍及时排除。移动结束后，检查搅拌机的定位情况，并及时纠正。②根据测定的搅拌桩中心位置将搅拌机就位，使搅拌机摆放平稳牢固，并检查调整，精确对中，使钻杆铅垂，且对正中心，其对定位误差不大于5cm。(4)搅拌下沉①搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。②在下沉过程中，为防止钻头处的喷嘴堵塞，可以通过中心管压入少量稀浆下沉。③如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，加快下沉速度。(5)制备固化水泥浆液①在搅拌机下沉的同时，后台拌制水泥浆，待压浆前将浆液倒入集料斗中。②施工严格控制浆液水灰比，一般为0.45～0.55。(6)喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）①搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右，然后开启灰浆泵，其出口压力保持0.4～0.6Mpa，待浆液到达喷浆口时，再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量边搅拌、边喷浆、边提升，待喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵。②钻头提升速度不得大于1.0m/min，其垂直度偏差不得超过0.5%。(7)重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）为了使软土与浆液搅拌均匀，施工中采用“两搅两喷”的成桩工艺，在搅拌机第二次提升的同时，同时向地层中连续压入水泥浆。(8)清洗开启灰浆泵，注入适量清水，清洗管道中的残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。(9)桩机移位待搅拌机提出地面后，先关闭电机电源，清理注浆管，然后将桩机移至新的桩位。3.2.3水泥搅拌桩材料要求①搅拌法加固软粘土，选用32.5#以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固强度而定，一般取加固土重的12～15%，具体经实际土质试验确定。②为了改善水泥土性质和桩体强度，选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙、硫酸钠等外加剂，并掺入一定比例的粉煤灰。③为加强水泥砂浆的和易性，水泥浆中可加入减水剂，掺量为水泥用量的0.2～0.25%，或加入硫酸钠，掺量为水泥用量的1%。3.2.4水泥搅拌桩施工允许偏差水泥土搅拌桩的施工允许偏差和检验方法见表3-5。表3SEQ表\*ARABIC\s15水泥土搅拌桩施工允许偏差表项目允许偏差（mm）检查方法桩体桩顶位移10（20）用尺量检查桩体垂直度0.5H/100用测量仪或吊线和尺量检查3.32号开发地块旋喷桩施工方案2号开发地块由于结构底板存在高差，在存在高差的部位采用单排φ800＠600旋喷桩进行加固。旋喷桩的原理是将旋喷注浆管置入地基，通过钻杆徐徐上升旋转，将预先配制好的浆液，以一定的压力从喷嘴喷出，冲击土体，使土和浆液搅拌成混合体，形成具有一定强度的人工地基。旋喷桩施工示意图见图3-6。图3-6高压旋喷桩施工示意图3.3.1旋喷桩的施工工艺流程（见图3-7）。施工场地平整施工场地平整测量定桩位安装旋喷钻机和高压泵注浆管下沉到设计标高注浆管旋喷注浆拔管清洗注浆管移机、施工下一根桩拌制水泥浆液图3-7旋喷桩施工工艺图3-7旋喷桩施工工艺流程图3.3.2旋喷桩的主要工序施工方法(1)试验旋喷桩施工前对设备进行检查，并根据设计要求通过成桩试验，确定旋喷桩施工参数。(2)定位①根据测定的中心位置将钻机对中整平，钻孔的位置与设计桩位偏差不大于50mm，钻杆保持垂直，其倾斜度不大于1.5%。②钻机与高压泵的距离不能相离太远。(3)注浆管钻进下沉注浆管钻进下沉过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可以边喷少量的水边钻进，水压力不大于1Mpa。(4)旋喷注浆①当喷射注浆管插入设计深度后，由下而上进行喷射注浆。②旋喷过程中严格按照设计和试桩参数进行施工。③注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。④在喷射注浆过程中如出现压力骤减，加大或冒浆异常等情况时，及时查明原因并采取有效的措施。⑤浆液搅拌后超过4小时不得私自使用，当超过时，经专门的实验证明其性能符合设计要求后方可使用。⑥旋喷施工过程中作好施工记录，记录必须真实、详细、准确。(5)拔管冲洗向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。(6)桩机移位待搅拌机提出地面后，先关闭电机电源，清理注浆管，然后将桩机移至新的桩位。3.3.3旋喷桩材料要求①深层搅拌法加固软粘土，选用32.5普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固强度，取加固土重的20～30%，具体经现场土工试验确定。②为了改善水泥土性质和桩体强度，选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙等外加剂，并掺入一定比例的粉煤灰。③为加强水泥砂浆的和易性，水泥浆中可加入减水剂，掺量为水泥用量的0.2～0.25%。3.4降水井施工方案3.4.1、降水目的①加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。②有利边坡稳定，防止纵向滑坡。③疏干坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。3.4.2、施工准备深层井点降水施工前，必须了解并实施下列各项工作。以便顺利正常工作：(1)地质钻探资料及地质剖面图。(2)地下水位高度及变化情况。(3)各土层土壤的渗透系数。(4)基础设计标高及降低水位要求。(5)邻近建筑物的位置、结构及基础资料。(6)附近地下管线、口径、标高、走向接头及完好程度。3.4.3施工方法及工艺流程：进场后根据图所示深井井点布置施工，预降水15天后，才能挖土施工，降水深度达到最终开挖面1米下。深井井点必须技术部门提出书面通知后方可拆除。施工流程：井点放样、定位作井口、安插护筒钻机就位、钻孔回填井底高细石吊放深井管回填管壁与孔壁间的过滤层洗井安装真空泵及抽水设备接电路试抽水进行正常降水作业降水完毕拔井管封井。(1)定井位：根据基坑形式，深井的平面位置为基坑内距钻孔桩内侧5m，每间隔20m布置一口，呈梅花交错布置。井位设置在坑内支撑旁，以便土体开挖后井管固定，随土方开挖流程，逐步做好井管固定工作。(2)钻井先用方钻杆慢速钻进，以确保成孔垂直度，然后可适当加快钻速，快速成孔，钻进时用清水自然造浆。(3)下井管深度达到设计要求后，用清水或稀浆换取井内厚泥浆，然后下井管。井管采用φ500/400mm水泥砾石滤水管，井口下部3m的滤水管外包一层40目尼龙网。下管前检查各管连接处的质量，达到要求后才能工作。(4)清孔围填和洗井：安装完井管便下放钻杆，一边清水一边围填砾料，达到洗井要求后在井上部密封填料，然后封闭井口，加压换清水，清除泥皮及疏通渗水通道。泥浆比重控制在1.15以内。(5)安装降水设备：深井泵按规范进行安装，管路铺设因地制宜，要求做到横平竖直。(6)水位控制方法：根据观察井降水情况人工进行水位控制，一般每2小时降水一次，以达到降低坑内地下水位的目的。3.4.4、施工要点(1)当土方开挖后，暴露出的深井管要及时拆除，防止套管自由高度太大而倒塌。(2)检查水、电管路无误，水箱内放满循环水后，既可开机抽水，每日作好抽水记录。3.52号开发地块土方开挖方案根据基坑开挖深度及作业条件，基坑开挖总体方案按“纵向分段，横向分块，水平分层，开槽支撑，先撑后挖，对称开挖”的原则进行。在基坑开挖支撑施工中强化施工监测信息管理，严格遵从监控信息指导施工的原则,注意基坑施工的时空效应。基坑开挖采用机械开挖，基坑开挖深度在3.5ｍ以上时，采用EX200反铲挖掘机进行单机作业，15T载重汽车配合出碴；当开挖深度超过3.5ｍ以上时，采用两台EX200挖掘机联合作业，同时设备无法开挖处辅以人工开挖。在基坑末段无法采用挖掘机进行联合开挖作业时，采用一台EX200加长臂挖掘机与基坑内一台PC60小型挖掘机双机联合作业，运输采用15T载重汽车。考虑到目前施工进度及工期要求，首先自基坑东侧（即靠近城建大厦方向）开挖施工，然后再进行西侧方向(即靠近津汇广场方向)，最后在基坑中部收尾结束。开挖后在冠梁相应位置架设第一道钢支撑开挖，段长控制在20ｍ左右；基坑开挖水平分层厚度不大于2m，纵向放坡坡度ｉ＝1∶1.0～1∶1.5，坡顶设截水沟，坡底设集水井。开挖基本到位后一台挖掘机在基底开挖倒运，另一台挖掘机在基坑外侧进行二次转运，装车弃土。当开挖与钢支撑架设干扰时，考虑到基坑开挖的时空效应,必要时可采用抽槽开挖方法。即先抽槽挖除支撑位置土方,待该部支撑施工完毕后再开挖该段其他土体。3.5.1土方开挖准备1、所有施工人员熟悉施工现场及周边环境，派专人开展有关外部协调工作，办理好有关证件及手续。2、对所有施工人员进行施工前技术交底和安全交底工作。3、基坑开挖区域，至少提前15天采用井点对基坑内土体进行预降水、疏干，降水深度达到最终开挖面以下1米。4、围护结构施工完毕并达到设计强度的100％。5、按设计要求，对周围建筑物及地下管线作好监测工作。在开挖整个过程中，对冠梁顶沉降、桩体水平位移、基坑回填、基坑两侧纵向及横向的地面沉降、支撑轴力、坑内外地下水位、周围建筑物及地下管线的位移、变形进行监测，做到信息化施工。6、根据工程情况合理安排好卸点及土方车辆行驶路线。3.5.2基坑土方开挖施工措施土方开挖的总体安排上作如下考虑：分别从两侧向中部开挖。根据临时支撑的分布情况及反铲挖掘机的性能，采用2台反铲挖掘机接力开挖的方法。①自地面分级、分层放坡开挖至第一道钢管支撑底部，土方开挖高度为2m，坡度1:1。②冠梁以下土体，每个台阶各设一台反铲挖掘机同时开挖，土方接力挖到运输便道的自卸汽车上。③坑底挖土至自卸汽车的过程为：第一台反铲置于下部台阶，停机面高出基底设计标高4.1m，挖掘深度3.5～4.2m，基底0.2m厚土方由人工清底，挖土甩放在该层台阶后部，由中层台阶及反铲接力；由于该台阶反铲工作受基坑钢管支撑制约，反铲卸土工作净高为5.3m。第二台反铲置于上部台阶，停机面低于地表标高2.0m，挖掘深度3.5m。如图3-8。图3-8基坑开挖示意图④土方开挖每层台阶的长度，根据机械开挖作业要求，控制在15m左右。⑤基坑中最后少量土方由吊斗垂直提升或用长臂反铲出土。⑥人工清底机械挖土作业的同时，为保证边坡的稳定性，应配合人工对边坡进行修整，为防止挖掘机作业时扰动基底原状土，规定挖掘机挖土的标高控制在基底设计标高20cm以上，剩余的20cm厚土体人工清底。3.5.3基坑内明排水施工措施1、基坑开挖时，每一段斜坡的根部开挖200毫米左右深的排水沟，排水沟上下贯通，并与坑底的明排水系统相连，保证地表能快速地通过坑底排水系统派至坑外。每层设排水沟同时也可以最大限度地减少地表水对边坡的冲刷，保证边坡安全。2、坑底设由排水沟或者盲沟与集水井组成的排水系统。地表水通过排水沟或盲沟汇入集水井，再由抽水泵抽至地面，通过地面排水系统排效。3、坑底的排水沟与集水井远离围护结构边，防止水土对桩基根部的侵蚀和扰动。3.5.4土方运输1基坑土方外运采用15T自卸汽车运输，要求车辆机械性能良好，噪音低，车斗完好，外运时顶部加盖纱网或帆布，以防土方洒落。2按市政交管管理规定，外运选在夜间进行。3车辆进出场及行运期间严格遵守地方管理法规及本工程文明施工管理规定，防止造成环境污染。4根据施工现场场地情况，自卸汽车由南侧大门进场，通过基坑边临时便道时装车，重车由南侧大门出场。3.5.5支撑施工3.5.5.1施工准备（1）土方开挖至支撑安装的水平标高位置（中心线）下40cm处，然后架设钢支撑。（2）根据土方开挖进度，及时配齐开挖段所需的支撑及垫块等。支撑材料进场，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装，支撑安装在基坑内进行。（3）支撑安装采用一台50t履带吊。3.5.5.2管支撑制作、拼装①钢支撑部分已提前加工好，其加工需满足钢结构以及焊接施工工艺规范。②每根钢支撑长度根据基坑宽度确定，由于基坑宽度较小，钢支撑分若干节加工（可分为标准段长6.0ｍ、4.0ｍ和其它非标段0.2～5.7ｍ不等）、拼装，分别为固定端、活动端、标准管。③钢支撑在进场前及循环使用时，必须专人进行检查钢支撑的质量，对于变形及局部残缺的需经修整至合格后方可使用。④钢支撑堆放在规定场地内，按其类型分类、分层堆放整齐，高度不超过3层，底部用方木支垫。⑤根据基坑宽度将活动端、固定端、各段标准管节配好，运至基坑边，吊车辅助拼装成整体。拼装完成后的长度比基坑净宽度（钢腰梁净距）小10～30cm。见图3-9。图3-9钢支撑固定端、活动端结构图⑥不同管节之间及管节与端头之间用高强螺栓联接，高强螺栓使用前需打油，以利于钢支撑拆卸。拼装时每根高强螺栓必须拧紧，不得漏拧，保证支撑施工安全。⑦拼装完毕的钢支撑必须检查其螺栓连接质量、支撑挠曲度（不大于1‰）、纵向轴线偏差（不大于2cm）等，符合要求后方可使用。⑧支撑必须在安装前完成拼装检查，不得因拼装影响支撑架设时间。3.5.5.3钢支撑吊装钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装支撑所需的基坑开挖深度。①钢支撑吊装前，先于冠梁上准确放样出支撑点位置。②钢支撑数量采用汽吊吊装，将拼装好的钢支撑采用两点起吊法吊放到已焊接好的型钢腰梁托板上，此阶段吊车的绳索保持紧张，在钢支撑预加轴力完成后再松开。钢支撑吊装见图3-10。图3-10钢支撑吊装图③安装完成后的钢支撑两端高差不大于2cm，同层钢支撑顶标高误差不大于3cm④。对装有预应力监测要求的钢支撑，吊装前安装上应力计。3.5.5.4钢支撑轴力预加①支撑预应力采用两个100t千斤顶。千斤顶及高压油泵车使用前必须进行检定、校验，使用过程中定期校验。②施加预应力时，两千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体位移，并复加预应力至设计值。由于温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。预加轴力完成后，前支座后部滑移长槽与钢管端面之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，然后拆除千斤顶。③预应力分级施加，预应力为设计预应力值加上30%～50%的预应力损失，预应力施加到位并打紧钢楔后，必须维持一段时间，重新打紧钢楔，减小预应力损失。3.5.5.5钢支撑拆除支撑体系拆除的过程其实是支撑“倒换”的过程，即把由钢管支撑所承受的侧向土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。①钢支撑拆除时间按设计要求进行，否则，必须进行替代支撑结构强度及稳定性核算后确定。②拆除时采用两个液压千斤顶加力，松开钢楔后，用吊车吊出基坑后拆卸。③拆除钢管支撑时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。④利用主体结构倒换钢管撑时，主体结构的混凝土强度应达到设计强度。3.6防水层施工方案3.2.1设计概况、设计原则及等级（1）、设计概况本场地地下水类型为孔隙潜水，贮存于第四系粘性土、粉土及砂类土中，勘察期间地下水位埋深为地下1.1~3.6m（大沽标高1.610~1.480m）地下水水温23.0~24.0℃，水位变幅1.0~（2）、防水设计原则及等级（a）防水设计原则采取“以防为主，多道防线，刚柔结合，因地制宜，综合治理”的原则。（b）防水等级地下车站、出入口通道按一级防水等级设计，既结构不允许渗水，结构表面无湿渍。风道、风井防水等级为二级，既主体结构不允许漏水，可以有少量、偶见的湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的6/1000；任意100m2的防水面积湿渍不超过4处，单个湿渍面积不大于0.2m2。本车站防水材料：车站及出入口底板、侧墙采用1.5mm厚ECB+400g/m2无纺布复合式防水层，风道及风井采用1.5mm厚ECB+350g/m2无纺布复合式防水层。ECB防水材料的主要物理性能如表3-5所示：表3-6ECB防水板主要物理性能项目性能要求拉伸强度（Mpa）≥10断裂延伸率（%）≥450不透水性加0.2Mpa,保持30min,不透水低温弯折性（℃）≤-35热处理尺寸变化率（%）≤2.5体积电阻率(Ω·m)≥1083.2.2防水层施工1、进场检验防水层所用塑料板及配套材料必须符合设计要求，且必须有出厂合格证、质量检验报告和现场抽样试验报告。现场抽样时，大于1000卷抽5卷，每500~1000卷抽4卷，100~499卷抽3卷，100卷以下抽2卷。2、防水板施工前及施工后的防护（1）、防水材料在运输过程中及储存时不能堆码过高，以免将防水板压坏变形。（2）、侧墙防水板施工之前桩间喷射C20细石砼，并抹20mm厚1:3水泥砂浆找平，用2米靠尺凹凸不大于5mm（3）、底板混凝土垫层施工时随打随找平达到铺设柔性防水层的标准。基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除并在割除部位用水泥砂浆抹平，以免防水层被扎破。（4）、侧墙部位在钢筋绑扎等后继工序施工中要小心谨慎，以免划破防水层，局部出现防水板损坏时，应立即进行修补，采用双层补丁补焊。（5）、侧墙钢筋绑扎过程中需要进行焊接时，在焊接过程中采用石棉防护板等措施保护防水层。（6）、底板防水板施工验收合格后，立即施做50mm厚C20细石混凝土保护层，顶板防水板施工验收合格后及时施做70mm厚C20细石混凝土保护层，在顶板梁高出部分也应浇细石混凝土保护层。基坑填土前，选用土料分层夯实，距顶板保护层500mm（7）、防水板铺设完成后，严禁穿带钉子的鞋在防水板上走动，不准在防水板上吸烟，以免烫坏防水板，并对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。标准段防水图如图3.11所示：3、防水板施工（1）防水板施工工艺流程图见图3-12所示：图3-11标准段防水示意图基面处理基面处理基面验收测量放线ECB复合防水板铺设不合格合格防水板检查不合格下道工序合格修补至合格图3-12防水板施工工艺流程图（2）ECB防水板的铺设防水板一次铺设长度根据结构混凝土节段长度确定，防水板采用悬挂铺设。基面经检查合格后铺设复合防水材料，用垫圈和射钉将无纺布固定在基面上，钉距边墙1m×1m，底部1.5m×1.5m，呈梅花形布置，位于变化断面和转角部位，钉距应适当加密。如图3-13所示。图3-13防水板铺设示意图将防水板固定于无纺布上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包，特别注意阴阳角部位的防水板一定要与转角部位密贴。侧墙阴阳角防水板铺设如图3-14所示。图3-14侧墙阴阳角做法示意图（3）防水板焊接防水板采用爬行式热合焊机焊接，热合机主要技术参数为：电压：220V；频率：50Hz；焊接温度：20~300℃；焊接速度：0.5~4m焊接时将防水板夹持在热楔和胶带之间，防水板与热楔受热后处于熔融状态时，经胶带传动进入压合，使两层防水板牢固地熔为一体。两层防水板的边缘搭接长边不小于100mm，短边不小于150mm。单条焊缝的有效焊接宽度不小于10mm，双焊缝间距不小于60mm。且上下两幅卷材的接缝应错开1/3幅宽。防水板焊接图如图3-15所示。当需要细部处理或修补时，采用手持焊枪焊接，有效焊缝宽度不小于60mm。图3-15防水板双焊缝平面示意图当纵向焊缝与环向焊缝成十字交叉时(十字形焊缝),事先对纵向焊缝外的多余部分齐根处削去,将台阶修理成斜面并熔平,削去长度≥130mm。以确保焊接质量和焊接机顺利通过，详见图3-16图3-16防水板搭接十字形焊接平面示意图（4）防水板铺设质量标准a、外面检查达到铺设平顺、舒展、无隆起、无褶皱、无明显空鼓、无漏缝、无假缝、无漏水现象，焊缝平顺、清晰、无破损、连接牢固，并在阴阳角处应做成圆弧形。b、焊接质量防水板焊缝宽度≮10mm，搭接宽度≮100mm，焊缝应平顺、无波纹、颜色清晰、无焊焦、烧糊或夹层。防水板焊缝质量每1000m抽检一处焊缝，进行充气检查时，当充气压力为0.25Mpa时，稳定时间≮15min，压力下c、防水板质量检查方法防水板的质量检查可采用表3-7所示的检查方法。表3-7防水板质量检查方法`检查内容直观检查①用手托起塑料板，看其是否与基层面固定牢固②看塑料板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损等现象③看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象，连接是否牢固焊缝检查①②③项同上；⑤充气检查，每1000m抽检一处，充气压力为0.25Mpa，保持压力不小于15分钟，压力下降不超过10%。3.7模板及支撑体系施工方案3.3.1模板安装本工程采用泵送商品砼浇筑施工，对模板工程的施工质量要求尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，为了确保工程创优，模板工程施工质量按如下要求执行：1、模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，应先根据设计图纸检查标高轴线，弹出模板边线及模板的控制线。2、模板的接缝和错位不大于2mm。模板实测允许偏差见表3-8，且其合格率严格控制在90%以上。表3-8模板安装允许偏差项目名称允许偏差值(mm)检验方法相邻两板表面高差2钢尺检查轴线位置5钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4,-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查3、由于本工程线路处于曲线上，所以在立模时应考虑折线长度，侧墙模板支立时，每6m一折，既二块模板一折。4、垫层混凝土模板支立应平顺，位置正确。其允许偏差为：高程：+10~-20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm；变形缝不直顺度在全长范围内不得大于1‰；里程±20mm5、顶板结构应先支立支架后铺设模板，并预留20mm的沉降变形量，对跨度大于4m的板，应在跨中位置按0.3%起拱，以满足结构净空要求。顶板结构模板允许偏差为：设计高程加预留沉降变形量+10～0mm；中线±10mm；宽度+15～-10mm6、墙体结构应根据放线位置分层支立模板，外侧模板应在钢筋绑扎完后支立。考虑到施工误差，侧墙模板尺寸外放20mm。模板支立允许偏差为：垂直度小于2‰；平面位置0~10mm，水平接缝高差不得大于27、柱模板安装：柱模板采用组合钢模板，由四块模板围成，四角用连接角模相连接。钢筋混凝土柱的模板应自下而上分层支立，支撑应牢固。800×800柱采用十字对拉螺杆加固以保证柱几何尺寸，外支架以双层水平背杆和竖杆进行支撑，每隔50~80cm设置柱箍，柱箍应上疏下密。安装时，先在基础顶面（或楼面）弹出柱轴线及边线，然后对准边线安装柱模板，允许偏差为：垂直度小于1‰；平面位置：顺线路方向±20mm，垂直线路方向±10mm。8、梁模板安装：梁模板采用组合钢模板，由底板及侧模构成，底模与侧模用连接角模连接，梁侧模板顶部用阴角模板与楼板相连，侧模每隔50cm采用小三角斜撑加固，以确保模板不变形。当梁的跨度大于4m时，梁模跨中位置按跨度的0.3%起拱（当梁为底梁时为反拱）。9、结构施工应适当留设施工缝，水平施工缝共设三条，位于底板顶面上700mm(三号线为1000mm)、中板上下各700mm。结构留置垂直施工缝时，端头必须安放模板，设置止水带时，止水带的中心线应和施工缝的中心线重合，并用模板和定位卡固定牢固。端头模板支立允许偏差为：平面位置±10mm，垂直度小于2‰。3.3.2脚手架支撑体系1、本工程侧墙模板选用P6015组合钢模板，加横竖两个方向的楞作为支撑围檩，横向用双排直径为φ48、δ=3.5mm钢管，间距0.6m，竖向楞用100×150mm方木，间距0.75m（见图3-17）。模板、钢管材料质量符合现行国家标准和规定。图3-17侧墙模板示意图2、侧墙模板支撑体系采用钢管满堂架设，在靠侧墙处两排立杆与预埋的地锚拉杆连接，以防止灌注混凝土时上浮，并适当布置剪刀撑，使整个支撑体系形成一个整体。3、顶板模板采用P6015型组合钢模板，用纵、横两个方向的方木作楞，楞纵横向间距均为0.5m4、顶板模板支撑采用脚手架采用满堂红脚手架，拉杆、钢管扣件连接。纵横向间距均为0.75m，每隔一排立杆布置双排剪刀撑。5、对于顶板掖角的处理，可用特制模板架立，安装时一定要做到结构形状、位置和尺寸正确。3.3.3支撑体系验算1、侧墙结构模板计算新浇混凝土对模板的侧压力分布见图3-18所示，计算经验公式为：图3-18砼侧压力计算分布图形F=0.22rt0β1β2V1/2F=24H二者取小值式中：F——新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）r——砼的重力密度t0——新浇砼的初凝时间（小时），可按公式t0=T——为砼的温度，取20℃β1——外加剂影响修整系数，β1=1.0β2——砼的坍落度影响修整系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；50~90mm时，取1.0；110~150mm，取1.15。取β2=1.15（本工程混凝土坍落度为100~140mm）V——砼浇注速度。取V=2m/hH——砼侧压力计算位置至新浇砼顶面的总高度，本侧墙浇注高度取6m。h——砼的有效压头高度（m），即侧压力达到的最大浇注高度F=0.22×25××1×1.15×=51.1KN/m2F=25×6=150KN/m2以上取小值，故最大侧压力为51.1KN/m2有效压头高度为h===2.04mb、侧墙模板验算①强度验算侧墙模板验算按单跨两端悬臂进行强度验算，计算简图见图3-19。P6015钢模板截面特征：W=13.02×103mm3I=58.87×104mm4E=2.1×105图3-19侧墙模板计算简图考虑到倾倒混凝土产生的水平荷载（按2KN/m2计），则模板所承受的荷载为：F=51.1+2×1.4=53.9KN/m2则每块模板所承受的荷载为：q=53.9×0.6=32.3KN/m则模板最大弯矩为：M=q=×32.3×3752=226×104N·mmσ===173.6N/mm2<f=215N/mm2故强度能满足要求②刚度验算刚度计算时，可不考虑混凝土产生的水平荷载，则计算刚度时的荷载为：q=51.1×0.6=30.7KN/mω=(-l3+6l+)=×(-7503+6×750×3752+3753)=1.02mm<[ω]=1.5mm故刚度满足要求③木楞强度及刚度验算内楞承受墙侧模板作用的荷载，可按多跨连续梁计算，按下列公式进行计算：M=q1l2ω=木楞强度验算时，考虑灌注混凝土时对模板产生的水平荷载标准值为2N/m2，并分别取荷载系数为1.2、1.4则木楞强度验算时的荷载为q1=51.1×1.2+2×1.4=64.1KN/m2木楞截面为100×150mm，经计算：W===37.5×104mm3I===28.1×106mm4则：M=q1l2=×64.1×0.752=3.61KN·mσ===9.6N/mm2<fm=13N/mm2故强度满足要求木楞刚度验算时，可不考虑混凝土灌注时产生的水平荷载，则刚度验算时的荷载为：q2=51.1KN/m2ω===0.426mm<[ω]=750/400=1.875mm故刚度满足要求2、顶板模板计算顶板模板受力荷载分布见图3-20：图3-20顶板模板受力示意图①荷载计算：模板自重：0.36KN/m270cm厚新浇砼自重：25×0.7=17.5KN/m2钢筋自重：1.1×0.7=0.77KN/m2施工荷载：2.5KN/m2永久荷载分项系数取1.2；可变荷载分项系数取1.4；已知模板宽度为0.6m。则设计均布荷载为：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2+2.5×1.4]×0.6=15.5KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.6=13.4KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.6=11.1KN/m设计集中荷载：P=2.5×1.4=3.5KN②强度验算计算简图如图3-20-a所示当施工荷载按均布作用时，已知n=0.375/0.75=0.5支座弯矩MA=q1=×15.5×0.3752=1.09KN·m跨中弯矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN当施工荷载集中作用于跨中时（图3-20-b）支座弯距MA=q2=×13.4×0.3752=0.94KN·m跨中弯矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比较以上弯矩值，其中以施工荷载按均布集中作用于支座时的弯矩MA最大，故以此弯矩值进行截面强度验算：Wxj=13.02×103mm3[f]=215N/mm2Ixj=58.87×104mm4σ===83.7N/mm2<f=215N/mm2故强度满足要求。③刚度计算：刚度验算的计算简图如图3-20-c所示。端部挠度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=0.518mm<1.5mm跨中挠度ωE=（5-24n2）=×1=0.074mm<1.5mm故刚度满足要求3、顶模木楞验算顶模木楞采用100×100mm规格的方木，间距为75cm，经计算其截面特征为：W===16.7×104mm3I===8.33×106mm4木楞承受的楼板标准荷载与模板相同，则木楞承受的均布荷载为：q1=[(0.36+17.5+0.77)×1.2＋2.5×1.4]×0.75=19.4KN/mq2=(0.36+17.5+0.77)×1.2×0.75=16.8KN/mq3=(0.36+17.5+0.77)×0.75=14KN/m设计集中荷载：P=2.5×1.4=3.5KN图3-21支承模板的木楞计算简图②①强度验算计算简图如图3-21-a所示当施工荷载按均布作用时，已知n=0.375/0.75=0.5支座弯矩MA=q1=×19.4×0.3752=1.36KN·m跨中弯矩ME=q2l2(1-4n2)=0KN当施工荷载集中作用于跨中时（图3-21-b）支座弯距MA=q2=×16.8×0.3752=1.18KN·m跨中弯矩ME=q2l2(1-4n2)+Pl=0.7KN比较以上弯矩值，其中以施工荷载按均布集中作用于支座时的弯矩MA最大，故以此弯矩值进行截面强度验算：σ===8.14N/mm2<f=13N/mm2故强度满足要求。②刚度计算：刚度验算的计算简图如图3-21-c所示。端部挠度ωC=×(-1+6n2+3n3)=×(-1+6×0.52+3×0.53)=1.08mm<1.5mm跨中挠度ωE=（5-24n2）=×1=0.15mm<1.5mm故刚度满足要求c、脚手架计算脚手架采用直径48mm、壁厚3.5mm的钢管，纵横间距均为0.75m，横杆步距为1.2m。查规范得钢管的截面积为489mm2。支架所承受的荷载：模板自重：360N/m270cm厚新浇砼自重：25000×0.7=17500N/m2钢筋自重：1100×0.7=770N/m2施工荷载：2500N/m2钢管支架自重：250N/m2合计：21380N/m2立杆间距纵横向均为0.75m，每区格面积为0.75×0.75=0.563m2每根立杆承受的荷载为0.563×21380=12037N钢管的回转半径为：i===31.6mm则立杆的受压应力为：σ===24.6N/mm2按稳定性计算立杆的受压应力为：长细比λ===37.8根据长细比查表得，立杆的稳定系数φ=0.906，则σ===27.2N/mm2<f=205N/mm2故立杆稳定性能满足要求。3.3.4模板拆除1、模板拆除时间必须满足规范要求。对非承重模板拆除（如侧墙、柱），其混凝土强度不低于2.5Mpa（2天）时方可拆除，承重结构，跨度在2～8m的强度达到70%（7天）、跨度在8m以上顶板、梁的强度达到100%（28天）时方可拆除。2、拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度圈套的梁底模时，先从跨中开始，分别拆向两端，并做到不损伤构件或模板。3、模板拆除要注意讲究技巧，不得硬撬或用力过猛，不应对已浇筑砼形成冲击荷载，防止损坏结构和模板。4、拆除模板不得站在拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上。5、拆下的模板，不得乱丢乱扔，高空脱模要轻轻吊放。木模板要及时起钉、修理，按规定分类堆放。钢模板要及时清除粘结的灰渣；修理、校正变形和损坏的模板及配件，板面应刷隔离剂，背面补涂脱落的防锈漆。6、构件脱模应注意使各部受力均匀不损伤构件边角或造成裂缝。7、拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温的温差不应大于20℃3.8主体结构混凝土施工方案3.4.1混凝土浇筑1、本工程混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在100~140mm，混凝土在运输过程中应保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。2、混凝土浇筑顺序：施工过程中，混凝土浇筑顺序为：底板负二层侧墙、柱中层板负一层侧墙、柱顶板，在各工序施工中，应遵循下列规定：底板混凝土浇筑：应遵循由一端到另一端，由中间向两侧的顺序，即混凝土由中间往两侧对称浇筑；侧墙混凝土浇筑：侧墙混凝土的灌注过程中，应分段分层对称进行浇注施工。以5m做为一个施工分段。以30中层板、顶板混凝土浇筑：与底板混凝土浇筑方式一样，纵向分段、由中间向两侧对称浇筑。柱混凝土浇筑：自下而上进行浇筑，中间不留施工缝，顶端施工缝留在掖角下10cm处。3、采用泵送混凝土应保证混凝土泵连续工作，输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞；泵送前应先用适量的与混凝土成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。4、泵送混凝土从卸料、运输到泵送完毕时间不得超过混凝土的初凝时间，如泵送间歇延续时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土；在泵送过程中受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。5、在混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋、预埋件等进行细致检查，并作自检和工序交接记录，钢筋上的泥土、油污、模板内的垃圾、杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严，确保要浇筑的施工区清净无杂物。6、混凝土浇筑前先检查到场混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、砼强度标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用。7、浇筑框架柱混凝土时，尽量将混凝土泵车的输送管伸至柱子的模板内，使砼输送管出料口距浇筑面的距离不大于2m。8、每个施工段的框架柱的顺序是从两端向中间推进，以防止模板吸水膨胀产生横向推力，累计到最后一根，导致弯曲变形或轴线位移。9、分层浇筑的厚度控制在30cm以内，高度大于30cm的框架梁、板采取分层浇筑，待第一层充分捣实后再下第二层混凝土的料。10、框架柱的混凝土施工缝留置在框架梁底标高5cm处（梁负筋的下端），每一个施工段的梁、板混凝土一次性连续浇筑完毕，如果由于特殊原因而无法连续浇筑时，施工缝宜留置在次梁跨度中间的1/3范围内。11、混凝土捣固采用插入式振捣方法。遵循“快插慢提”的原则，振捣时间不宜过长，振捣时间宜为10s~20s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。振捣器振捣时的移距，插入式不宜大于作用半径1倍，插入下层混凝土深度不应小于50mm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件、止水带和预埋件等。12、施工缝处继续灌注混凝土时应符合下列规定：已灌注混凝土强度：水平施工缝处不应低于1.2Mpa，垂直施工缝处不应低于2.5Mpa。已灌注混凝土表面必须凿毛，去除浮石并清洗干净后，再铺30~50mm厚1:1水泥砂浆，及时浇筑箱体混凝土。13、后浇带施工应符合下列规定：位置应设于受力和变形较小处。后浇带混凝土施工应在其两侧混凝土龄期达到42d后进行。后浇带混凝土施工前，两侧混凝土应凿毛，清理干净，保持湿润。后浇带处混凝土强度等级应比两侧箱体混凝土提高一级，采用C35级混凝土浇筑，且此混凝土内掺入微膨胀剂，混凝土膨胀率控制在4~5/10000左右。14、每次混凝土浇筑按照规范的要求取试样作抗压试块，送标准养护室养护到龄期后送试验中心作强度试验。3.4.2混凝土养护1、防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不应少于14d，养护用水为自来水。2、当露天气温在+5℃以上的条件下时，可进(a)板混凝土养护方法：在结构平面上四周砌1~2皮砖蓄水，使混凝土在潮湿条件下养护，强度正常发展。(b)侧墙混凝土养护方法：直接浇水养护。(c)柱混凝土养护方法：用草袋将柱包裹浇水养护。应注意要先将包裹材料浸润湿透之后再进行包裹。3、混凝土养护过程中，如发现护盖不好，浇水不足，表面出现泛白细小干缩裂缝，应立即仔细遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水时间，加以补救。5、后浇混凝土养护期不低于28天。3.9主体结构钢筋施工方案3.5.1钢筋进场检验1、运至工地的每批钢筋，应附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验，核对钢材的规格尺寸是否符合钢材外形尺寸及允许偏差的要求。2、检验钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号相符合。每批钢材必须具备生产厂方提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和力学性能等，验收时应核对，检验各项指标。3、同一批号的钢筋，每60t进行一次抽样试验，检验钢筋的各项性能指标。3.5.2钢筋加工3.5.2.1钢筋除锈1、钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2、除锈方法：对大量的钢筋，可通过钢筋冷拉钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈可采用电动除锈机或喷砂方法；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。3、如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹的钢丝不得使用。3.5.2.2钢筋调直1、对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。2、钢筋的调直普遍