模具专业顶岗实习解答题

冲压模什么是冲压？它与其它加工方法有什么特点？为何冲压加工的优越性只有在批量生产的情况下得到充分体现？答：冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？简述冲压技术的发展趋势？答：冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。分离工序:是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限ob以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。成形工序:是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限os，但未达到强度极限ob，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。影响金属塑性的因素有哪些？什么叫加工硬化和硬化指数？加工硬化对冲压成形有何利与不利的影响？答：内部因素:1.化学成分（1）杂质（2）合金元素对塑性的影响2.组织结构外部因素:变形温度、变形速度、变形程度、应力状态、变形状态、尺寸因素。加工硬化是指金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。硬化指数n也称n值，它表示在塑性变形中材料硬化的强度。优点：利用冷变形强化可提高金属的强度和硬度。缺点：塑性加工生产中，冷变形强化给金属继续进行塑性变形带来困难，应加以消除。什么叫伸长类变形和压缩类变形？试从受力状态、材料厚度变化、破坏形式等方面比较这两类变形的特点。何谓材料的各向异性指数？其大小对材料的冲压成形有哪些方面的影响？答：伸长类变形：当作用于毛坯变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，这种冲压变形为伸长类变形。压缩类变形：当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形，这种冲压变形为压缩类变形。伸长类变形：胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等。压缩类变形：筒形件拉深、缩口等。何谓材料的冲压成形性能？冲压成型性能主要包括哪两方面的内容？材料冲压成形性能良好的标志是什么？金属塑性变形过程中的卸载规律与反载软化现象在冲压生产中有何实际意义？答：板料的冲压成形性能板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。材料冲压成形性能良好的标志是材料的延伸率大，屈强比小，板厚方向性r大,板平面方向性△「值小。试验表明，反向加载时，材料的屈服应力较拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象。反向加载时屈服应力的降低量，视材料的种类及正向加载的变形程度不同而异。关于反载软化现象，有人认为可能是因为正向加载时材料中的残余应力引起的。用“弱区必先变性，变形区应为弱区”的规律说明圆形坯料拉伸成型的条件。冲压对材料有那些基本要求？如何合理选用冲压材料？答：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性（均匀伸长率可高），屈强比。s/ob和屈弹比。s/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数△「小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。塑料模与低分子相比，聚合物高分子结构的特点是什么？有些塑料为何要添加增塑剂，其作用是什么？答：聚合物高分子结构的特点是:1.长链分子2.分子长链具有柔性3.高分子链间一旦有交联结构存在将不溶不熔4.聚合物存在晶态和非晶态两种5.具有取向性。增塑剂是为了改善聚合物成型时的流动性能和增进制件的柔顺性所添加的助剂。它能降低聚合物分子之间的作用力，因而被称为增塑剂，这种作用就称为增塑作用。根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分为哪几种，其特点是什么？答:a、热塑性塑料：线型聚合物的物理特性是具有弹性和塑性，在适当的溶剂中可以溶解，当温度升高时则软化至熔化状态而流动，且这种特性在聚合物成型前、成型后都有存在，因而可以反复成型，这样的聚合物具有热塑性，称为热塑性聚合物。b、热固性塑料：体型聚合物的物理特性是脆性大、弹性较高和塑性很低，成型前是可溶和可熔的，而一经硬化成型（化学交联反应）后，就成为既不溶又不熔的固体，即使在再高的温度下（甚至被烧焦碳化）也不会软化，这样的聚合物称为热固性聚合物。着色剂分为哪些类型？对着色剂的要求是什么？答：主要有颜料（无机、有机）和染料；给予特殊光学性能的有金属絮片，珠光、磷光、荧光色料等。一般要求色料性能稳定、不分解、易扩散、耐光和耐候性优良，不发生从制件内部向表层析出、移向与其接触的其他物质的迁移现象。影响塑料成型过程中的取向行为的因素？影响热塑性塑料收缩率的因素有哪些？答:（1）温度（2）注射压力和保压力（3）浇口冻结时间（4）模具温度（5）充模速度塑件成形收缩主要与塑料品种、塑件结构、模具结构、成形时的模具温度、压力、注射速度及冷却时间等因素有关。注射成型的特点？答：（1）成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。（2）对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此种方法成型，某些热固性塑料也可采用注塑成型。（3）生产效率高，易于实现自动化生产。（4）注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。简述注射成型？答：粒状或粉状的塑料加入注射机料筒，经加热熔融后，由注射机的螺杆高压高速推动熔融塑料通过料筒前端喷嘴，快速射入已经闭合的模具型腔。充满型腔的熔体在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化而保持型腔所赋予的形状，然后模具打开，取出塑件。何谓注射成型压力？注射成型压力的大小取决于哪些因素？答：注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种。注射压力，与注射速度相辅相成，对塑料熔体的流动和充模具有决定性作用；保压力，和保压时间密切相关，主要影响模腔压力以及最终的成型质量；背压力，与螺杆转速有关，大小影响物料的塑化过程、塑化效果、和塑化能力。简述压缩成形的特点？答：优点：（1）压塑成型所使用的设备和模具以及生产过程的控制都比较简单。（2）压塑成型的塑料制品，耐热性好，塑件的收缩率小、变形小，各项性能比较均匀。（3）压塑成型适宜成型流动性差的塑料，比较容易成型大中型塑件。缺点：（1）压塑成型生产周期长，效率低，不易实现自动化，由于模具要加热到高温引起原料中粉尘和纤维飞扬，劳动条件较差。（2）不能模压尺寸精度要求较高的塑件。因为塑件常有较厚的溢边，溢边厚度的波动影响塑件高度尺寸的精确度。（3）带有深孔，形状复杂和带有精细嵌件的塑件难以成型。（4）对模具材料要求较高。因为压塑模具需要交替的加热和冷却，同时还受到高压作用，另外压模在操作中冲击振动较大，易磨损变形。一般压塑模具的使用寿命仅20-30万次。与压缩成型相比，压铸成型工艺有什么优点？答：（1）压铸成型能生产带有精细嵌件，较深的孔和外形复杂、薄壁或壁厚变化很大的塑件。因为压铸成型的塑料在进入型腔前已经塑化。（2）压铸成型周期短，生产效率高。(3)就塑件的质量来看，压铸成型塑件的物理力学性能较高；制品的飞边很薄，容易修除；在塑件的合模方向上有较高的尺寸精度；表面粗糙度也较低。产生塑件熔接痕的原因有哪些？答：产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。⑵塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。⑶模具问题：＜1＞拼缝处排气不良；＜2＞部件排气不良；＜3＞分流道太小；＜4＞浇口太小；＜5＞三流道进口直径太小；＜6＞喷嘴孔太小；＜7＞浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；＜8＞制品壁厚太薄，造成过早固化；＜9＞型芯偏移，造成单边薄；＜10＞模子偏移，造成单边薄；＜11＞制件在拼缝处太薄，加厚；＜12＞充模速率不等；＜13＞充模料流中断。⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)⑸物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。塑料结构工艺性设计应遵循的总体原则？答：①在保证使用要求的前提下尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。②力求结构简单、壁厚均匀、成型方便，利于模具分型、排气、补缩和冷却。③塑件结构应能使其模具的总体结构尽可能简化，避免模具侧抽芯和简化脱模机构。④塑件成型以后尽量不再进行机械加工。塑件为什么要有脱模斜度，其大小取决于什么？答：因塑料冷却后收缩，紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状。金属嵌件的设计原则？答：带有嵌件的塑件设计程序：先设计嵌件，后设计塑件。①金属嵌件与塑料冷却时的收缩值相差较大，塑料周围存在很大的内应力，如设计不当，会造成塑件的开裂，因此应选用与塑料收缩率相近的金属作嵌件，或使嵌件周围的塑料层厚度大于许用值。嵌件的顶部也应有足够的塑料层厚度，否则会出现鼓泡或裂纹。②同时嵌件不应带有尖角，以减少应力集中。③对于大嵌件进行预热，使其温度达到接近塑料温度。④嵌件上尽量不要有穿通的孔（如螺纹孔），以免塑料挤入孔内。塑件上标记符号的设计要求是什么？答：塑件上有时带有装潢或某些特殊要求的文字或图案标记的符号，符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度以便脱模。塑件上标记的凸出高度不小于0.2mm，线条宽度不小于0.3mm，通常以0.8mm为宜。两条线之间的距离不小于0.4mm，另外标记周围的边框可比标记高出0.3mm以上，标记的脱模斜度大于10°。按注塑模的总体结构分，将注塑模分为哪两大类？各有何特点？答：⑴单分型面（两板式）注塑模具。由动模（型芯）与定模（型腔）组成。⑵双分型面（三板式）注塑模具，指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出。注射模在开模的时候，希望塑件留在动模还是定模上？为什么？答：尽量使塑件留在动模一侧。以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构，避免长距离抽芯。推出装置的零件有哪些？答：推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成。推杆、复位杆、推板、推板导柱导套、推杆固定板等主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的浇注系统，他们有何设计要求，各有何作用？答：主流道通常位于模具的中心，是浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。主流道通常为圆锥形，锥角a为2°~6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~lmm。小端的前面是球面，其深度为3~5mm,注射机喷嘴的球面在此处与浇口套接触并且贴合，因此要求浇口套上主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm。流道的表面粗糙度Ra<0.8pmo冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，冷料穴还便于在主流道末端设置主流道拉料杆。分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小，使温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。分流道的长度应尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。简述单分型面注射模的动作过程？答：合模时，在导柱和导套的导向和定位作用下，注射机的合模系统带动动模部分向前移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力锁紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定型后开模所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模上随动模一起后移，同时拉料杆将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出，开模行程结束，注射机液压顶杆推动推板，推出机构开始工作，推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模和冷料穴中推出，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆使推出机构复位，模具准备下一次注射。简述双分型面注射模的动作过程？并回答定距分型机构的构成和作用（举常用的一种即可）答：开模时，动模部分向后移动，由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模一起后退，主流道凝料从浇口套中随之拉出。当动模部分移动一定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分型。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料在浇口处拉断，然后在B分型面之间自行脱落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机的顶杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在B分型面自行落下。参见“塑料模设计”中的文档《常见双分型面注射模典型结构》常用的浇口形式有哪些？他们有何应用特点？答：常见的有直接浇口、点浇口、侧浇口、扇形浇口及潜伏式浇口等。（1）直接浇口:又叫中心浇口，无分流道，注射压力直压入型腔，所以产品较坚实，流量快且大，适合注射大型产品，但产品内应力大、易变形、注塑保压时间长、浇口去除困难、痕迹明显、影响外观。（2）点浇口:这是一种截面形状小如针点的浇口。其优点是去除浇口后，塑件上留下的痕迹不明显，开模后可自动拉断，成型时可减少熔接痕，但压力损失比较大，塑件收缩大，制造困难，而且模具必须设计成三板式模，以脱出流道凝料。（3）侧浇口:在分型面上，从塑料边缘进料，形状为长矩形或接近矩形，加工方便、简单，应用灵活，既可以从产品外侧，也可以从产品内侧进料。可以一模多腔，浇口痕迹小，不太影响外观，去除浇口方便。但压力损失大，保压补缩作用比直接浇口小，壳形件排气不便，易产生熔接痕、缩孔及气孔等缺陷。（4）扇形浇口:扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异形式。适合于大面积薄壁塑件。（5）潜伏式浇口:潜伏式浇口是点浇口演变来的且吸收了点浇口的优点，也克服了由点浇口带给模具的复杂性。其进料部分一般选在制件较隐蔽处，使不致影响制品的美观。在顶出时流道和制件被自动切断。故顶出时必须有较强的冲击力。对于过于强韧的塑料，潜伏式浇口是不适宜的。加工比较困难，容易磨损。当采用点浇口时，模具设计有何特点？答：针点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。就薄壁塑件而言，浇口附近剪切速率过高，残余应力高，容易开裂，可局部增加浇口处塑件壁厚，以圆弧R形成酒窝(Dimple)状过渡，以行改善。-般的注射模都要设置冷却系统，其设计原则是什么？答：快速冷却、冷却均匀、加工简单。简单回答斜导柱，滑块侧向分型，抽芯机构的组成和工作原理？答：斜导柱侧抽芯机构主要由斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型芯滑块定距限位装置等组成。斜导柱侧抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成侧向抽芯与分型动作。简单回答斜滑块侧向分型，抽芯机构的组成和工作原理？答：斜滑块侧抽芯机构主要由斜滑块、导滑槽、止动装置、锁紧装置等组成。工作原理是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。抽芯距的定义？抽芯距如何确定？抽心力的影响因素有哪些？

答：侧型芯从成型位置到不妨碍塑件脱模位置所移动的距离称为抽芯距，用s表示。为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大2~3mm。但在某些特殊的情况下，当侧型芯或侧型腔从塑件中虽已脱出，但仍阻碍塑件脱模时，就不能简单地使用这种方法确定抽芯距离。如图所示线圈骨架的侧向分型注射模，其抽芯距s*s1+(2~3)mm,应是s=s2+(2~3)mm，塑件才能脱出。s=s2+(2~3)mm式中s一抽芯距；s2-为取出塑件，侧型芯滑块移动的最小距离；R一线圈骨架台肩半径；r—线圈半径。斜导柱的倾角a与抽芯距、楔紧块的楔紧角自各有什么关系？答：在确定斜导柱倾斜角a时，通常抽芯距短时a(或a1、a2)可适当取小些，抽芯距长时a取大些；抽芯力大时a可取小些，抽芯力小时可取大些。另外还应注意，斜导柱在对称布置时，抽芯力可相互抵消，a可取大些，而斜导柱非对称布置时，抽芯力无法抵消，a要取小些。楔紧块的工作部分是斜面，其锁紧角a',如图5-13所示。为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角a'-般都应比斜导柱倾斜角a大一些。在图中，滑块移动方向垂直于合模方向，a'=a+(2°~3°)，当滑块向动模一侧倾斜p角度时，如图5-13b所示,a'=a+(2°~3°)=a1-p+(2°~3°)；当滑块向定模一侧倾斜p角度时，如图5-13c所示,a'=a+(2°~3°)=a2+p+(2°〜3°);a）滑块移动方向与合模方向垂直b）滑块向动模一侧倾斜c）滑块向定模一侧倾斜斜导柱侧抽芯注射模中楔紧块的作用是什么？滑块的定位装置包括几种形式？答：是防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移，楔紧块的斜面应与侧型芯滑块上斜面的斜度一致。滑块的定位装置包括弹簧螺钉定位、弹弓波仔定位、弹簧螺钉和挡板定位、弹簧挡板定位。详见“侧向分型机构”中的《侧向分型与抽芯》压缩模和注射模的结构区别，共同之处有哪些？答：与注塑模具相比，压塑模具没有浇注系统，而是直接将未塑化的塑料加入模腔，因而模具只能垂直安装。压缩模具的分类有哪些？他们有何应用特点？答：（1）溢式压缩模：不适宜压制压缩率高的塑料也不适合成型薄壁或壁厚均匀性要求很高的塑件。但溢式压缩模的优点是结构简单，造价低廉、耐用，塑件容易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。因而溢式压缩模适用于压制扁平的塑件，特别是强度和尺寸无严格要求的塑件，如纽扣、装饰品等。（2）半溢式压缩模：半溢式压缩模在生产中使用较广泛，适用于成型流动性好的塑料及形状较复杂的、带有小型嵌件的塑件。由于有挤压环所以也不适宜压制布片或长纤维做填料的塑料。（3）不溢式压缩模:适于成型流动性较差、单位比压高、比容大的塑料。不溢式压缩模的缺点是凸模与加料腔侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料腔侧壁，同时，加料腔的截面尺寸与型腔截面相同，在推出塑件时会损伤塑件的外表面。（1）固定式压缩模：这种模具上下模都固定在压机上，开模、合模、推出塑件等动作均在机内进行，具有生产率高、操作简单、劳动强度小，模具寿命长等特点。但其缺点是模具结构复杂、造价高，且安装嵌件不方便。因而固定式压缩模具适合生产批量较大或尺寸较大的塑件。（2）移动式压缩模：这种模具结构简单，制造周期短，主要用于试验及试制新产品时制造样品，以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难、带有螺纹的塑件。（3）半固定式压缩模：这种模具与移动式压缩模具相比减小了工人劳动强度，并且容易安放嵌件和加料。为了便于操作，当移动式压缩模具太重或嵌件较多时，就可以采用此类模具。简单回答挤出机头的结构组成。答：（1）口模和芯模（2）过滤网和过滤板（3）分流器和分流器支架（4）机头体（5）温度调节系统（6）调节螺钉塑料模具的制造过程包括哪些内容？答：1.1接受任务书，1.2收集、分析、消化原始资料，1.3塑件成型工艺规程的制定，1.4模具结构设计，1.5模具结构草图的绘制，1.6塑料成型设备参数的校核，1.7绘制模具总装图和零件图衡量模具制造技术水平的高低的标准有哪些？答：1）模具制造周期。2）模具使用寿命。3）模具制造精度。4）模具制造成本。5）模具标准化程度。塑料注射模具的常用材料有哪些？答：1）结构零件用钢。塑料注射模具中的结构零件一般采用碳素结构钢或低合金钢，如Q235A钢、45、55钢、T8、T10钢、40Gr钢等。2）模具钢。为满足塑料注射模具对材料的各种要求，目前有许多专用的模具钢，如3Cr2Mo(P20)钢、10Ni3CuAlVS(PMS)钢、06Ni7Ti2Cr钢、8CrMnWMoVS(8CrMn)钢、25CrNi3MoA1钢、Cr16Ni4Cu3Nb（PCR）钢等。3）其他材料。有色金属材料和非金属材料也是塑料注射模具中经常用到的材料。塑料注塑模具零件数控编程的一般步骤？答：1）分析零件图、确定工艺过程。2）数值计算。3）编写加工程序。4）程序输入。5）校对检查程序。6）试加工。特种加工与普通机械加工有何本质的区别？答：（1）不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除金属材料。（2）加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。（3）故加工的难易与工件硬度无关，刀具硬度可以低于工件硬度。特种加工工艺具有上述特点，就总体而言，特种加工可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属或非金属材料，且专长于加工复杂、微细表面和低刚度的零件。塑料模具型腔常用的电火花工艺方法有几种？答：（1）单电极平动法（应用最广）采用一个电极完成型腔的粗、中、精加工，利用平动头作平面小圆运动，来补偿型腔的侧面修光（2）多电极更换法：采用多个电极依次更换加工同一个型腔，每个电极加工时必须把上一规准的放电痕迹去掉。一般用两个电极来满足粗、精加工；另外，还应注意更换电极的装夹（3）分解电极法：它是上述两种方法的综合，适用尖角窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔模具加工特种加工与模具装配控电火花线切割慢走丝和快走丝的区别与联系？各应用在什么场合？答：控电火花线切割加工时，电参数选择原则？答：采用功率较小、脉冲宽度窄、频率较高、峰值电流较大的高频脉冲电源，主要是晶体管脉冲电源。分析线切割加工零件质量问题，并说明产生原因？答：电火花机床加工型腔时，比较单电极加工与多电极加工的优缺点？答:单电极加工：只需一个电极、一次安装便可完成整个型腔的粗、精加工;适用于形状简单、精度不高的型腔;为提高电火花加工效率，型腔在电火花加工前先采取机械加工方法进行预加工，留出余量。多电极加工：加工精度高、粗糙度小、棱角清晰;需更换电极，因此对电极的定位要求更高;型腔加工过程中，放电间隙变化，前后电极的尺寸也不一样，这给电极的制造增加了工作量，此外，各阶段点规准的选择也不相同。电火花加工型腔时，电参数选择原则？答：1.脉冲频率：缩小脉冲停歇时间或压窄脉冲宽度，2.单个脉冲能量：加大脉冲电流或增加脉冲宽度，但会影响表面质量和加工精度，通常只用于粗、半精加工之中。3.工艺参数：如合理选用电极材料、工作液及放电参数，改善工作液循环过滤方式等，来有效地提高脉冲利用率，以达到提高工艺参数的目的。4.选择工件的极性：窄脉冲加工选用正极性加工（工件接脉冲电源的正极），而采用宽脉冲加工时，采用负极性加工（工件接电源的负极）。详见文档《电加工实训之电参数确定》单电极加工型腔时，平动量的选择确定方法？答：主要取决于被加工表面由粗变细的修光量。此外还和电极损耗、平动头原始偏心量、主轴进给运动的精度等有关。一般，中规准加工平动量为总平动量的75%-80%;中规准加工后，型腔基本成形，只留很少余量用于精