车间实习报告可用1500字

车间实习报告可用1500字

一车间1一车间工种钳工，焊接，表面清洗，机械抛光，电解抛光，热处理。2各工种及其设备2.1钳工剪板机：剪板机1：所剪厚度≤2mm(面积大，工作快)。剪板机2：所剪厚度≤6mm。单柱校正压装液压机：可以折厚板，校正。折边机：所折厚度≤4mm，一般只弯折90o，对于60o到70o的角度可以用90o的打较为上范围。滚筒机：滚筒机1：要求板的厚度≤5mm。所滚筒的最小直径为100mm左右。滚筒机2：要求板的厚度≤20mm。弯板机：与折边机相比，设备的弯折角度广，可以在同一板上弯多个角。台式钻床：直径≤13mm摇臂式钻床：直径≤35mm立式钻床：直径≤35mm钻铣床：自动弯管机：要求：管的厚度≤2mm，管的直径在12mm到70mm之间铜管:弯折之前，打压+检漏+退火，之后清洗。不锈钢管：弯折之前，打压+检漏，之后清洗。2.2表面清洗对于零件在清晰之前都要用汽油去油。普通清洗：不锈钢：汽油去油+放入普通清洗池4-8小时+水冲。铜：汽油去油+放入普通清洗液4-8小时+酸洗（弱磷酸）+水洗+H2O2+弱酸+钝化+沙洗+酒精脱水。铝：汽油去油+放入普通清洗池（不超过2小时，清洗池有碱性，会合铝反应）+弱酸钝化。超声波清洗：用于形状复杂，有盲孔，渣削不易出来的零件。不锈钢：先汽油去油+超声波清洗30分钟。铝和铜：几分钟（之前去油）。时间长会产生雪花状的印记。2.3抛光：机械抛光：由粗抛到精抛，效率较高，多用于筒子的内外面，粗糙度可以达到3.2。多加工未加工的表面。（大部分床子加工过的面可以达到表面要求，不需要机械抛光）。电解抛光本公司只电解316L，抛光之前汽油去油，可以达到1.6的精度或者更低，与上一步的加工精度有关，主要对上一步表面精度的进一步提高。2.4热处理退火：钢加热到适当温度，经过一定的时间保温后缓慢冷却，以达到改善组织，提高加工性能的一种热处理工艺。目的：减轻钢的化学成分机组织的不均匀，细化晶粒，降低硬度，消除内应力，以及为淬火准备。正火：和退火差不多，加热保温一段时间后在空气中冷却，强度和硬度比退火的高。回火在淬火后进行。目的：消除内应力，降低脆性；稳定工件尺寸和组织；获得要求的机械性能。对于含碳量较高的硬钢，用退火，含碳量底的软钢用正火。调制处理：退火（正火）+淬火+高温回火。铜：退火，直接用氧乙炔加热。不能到炉子里面做。45号钢：淬火+高温回火。2.5焊接2.5.1焊接设备普通焊条焊：主要焊接工装。氩弧焊：可以焊接不锈钢和有色金属。2.6精度：划线精度：划线只能作为参考基准用，较高的尺寸精度只能用床子加工。普通钻床精度：精度在50丝左右。校准精度：最多的是加工前校准，校准进度最多为0.2mm在钳工的精度只能做粗略参考，不能作为满足高精度要求。下料1下料工具等离子切割，气割，剪板机，锯床。等离子切割：以板料为主，可以割不锈钢（10mm厚的板以上），铜板，铝板。气割：主要以普通碳钢板为主。A3和45号钢。剪板机：可以剪13mm一下的碳钢，或薄的不锈钢。锯床：以板料和棒料为主。其中砂轮切割只能割直径40mm以下的料。2料普通钢：A3和45号钢。多为板料：1到100mm。下料时薄板（13mm）以下的用剪板机，以上的用气割。管料或棒料用锯床割。不锈钢：1cr18Ni9Ti（普通），304（和前面的差不多），304L（稍好），316，316L,316LN。厚板（10—80mm）用等离子割，薄板剪板机。管或棒用锯床。铜：黄铜（强度和硬度较高），紫铜。下料方法和上面相同。铝：很多。不易焊接。下料和上面一样。

第二篇：车间实习报告1600字西裤二厂车间实习总结光阴荏苒，岁月如梭，转眼之间来到车间实习已有一月之久，蓦然回首，不免感慨万千。走进服装车间，对我而言犹如踏入一片未知的世界，对这里的一切都是那么茫然，各种陌生的机器令人眼花缭乱，繁杂的专业名词让人应接不暇。突然间怀疑自己是否能够胜任这份工作，内心不免有点彷徨。刚刚离开校园，还未从那份伤感的情绪中走出来，如今又成了一名学生，只有收拾思绪，面对现实，踏踏实实的走好前行的每一步。这一月的实习，我开始接触西裤制作流程的具体环节，结识了几位传授技艺的老师，在他们的悉心指导与帮助下努力独立完成属于自己的任务，虽然不能如老师们那般驾轻就熟，但是我也在尽情的燃烧着自己，出一份力量。对于这段时间的具体实习内容总结如下：1、平烫台上的各项工作平烫台是我进入车间实习接触到的第一种机器，在这上面的各项工作都比较容易上手，仅仅是一个熟练技艺，提高效率的过程。虽然环境潮湿闷热，但胜在操作简单易学，像烫卡带、烫侧带、粘衬等都是极为简单的操作，关键是尽快提高工作效率，使整个流程不至于因为自己的技艺生疏而减慢速度。2、前后片对号西裤的前后片对号主要是为了下一道工序“合裤缝”做准备，这项工作需要集中注意力，否则可能因为一时的疏忽而造成不小的麻烦，这也是老师反复提醒不要走神的原因。对号过程中不仅要将相同编号的裤片按一定的顺序放好，还需注意前后片有无残疵和色差，裤片的锁边线有没有抽紧或者脱缝，套结是否漏打等。3、门里巾打扣眼接手这一工作时，心里不免小小的兴奋了一把，总算是碰到有点技术含量的活计了，不过随之而来的也是重重的问题与困难。首先遇到的便是打准扣眼位置这一问题，由于扣眼是在明面上的东西，一旦失误，可能造成西裤的某些部分报废，而机器本身也有问题，扣眼位置并没有打在压脚的正中，而是偏左下2~3毫米，这在起初给我带来不小的困难，也是我迟迟不敢投入实践的原因。紧接着面临的是为机器换线的问题，这可不仅难倒了我，周围的几个小老师对这机器也是陌生的紧，换线时总是扯断下面的线，为此确实耽误了不少时间，所以初期的工作只能靠加班来完成。最终在大家的共同努力下，总算找到一换线的窍门，便是，要换线时，先在碎布上打扣眼，在扣眼尚未完成时踩住刹车，将上线和下线同时拽出，如此之后再换上不同型号的线就不会出现短线的问题。4、分烫裤缝分烫裤缝是我在实习期间干的最久，也是现在仍在继续学习工作的技艺，这一工作看似简单，仅仅是将裤缝分开，可是实际操作起来却并不容易，据我了解，这也是整个工作流程中最苦最累的活计。首先烫台周围的温度很高，空气潮湿，再者这一工作需要站立完成，时间一长腿部酸痛难忍。这是我进入车间以来第一次感受到工作的艰辛，这样一天一天坚持下来，确实有了一种度日如年的感觉。每日清晨起床浑身酸痛难耐，总是会想请假休息一天，可是骨子里的倔强又使我不想这样轻易的妥协、服输，于是就这样一天天的咬牙坚持，一直走到今天。实习感想：短短一个月的实习，确实感触颇多。清晰的记得不久前我们还在校园里相拥而泣，诉说着四年的温馨，挥手而别，从此天各一方，再难相聚。那份感伤还不曾淡去，如今却已经成为一名企业的普通工人。每日里认真学习，辛勤工作，过着极有规律的生活。可能是提前做好了思想准备，刚进入车间，我还能保持淡定，车间里环境再怎么艰苦，都能忍受，将其当成一种磨练，在学习技艺中时间也是过得很快，不觉间，就已到了下班。可是一段时间过后，就觉得日子很是难熬，每日里重复着同样的工作，总是弄的自己腰酸背痛、汗流浃背，腿更是疼痛难忍，上下楼梯都需小心翼翼。为此心里不免有些茫然与焦虑，不知