压力罐区球罐安装工程无损检测施工预案

80/80中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区球罐安装工程无损检测施工方案P9511-2400-07-LYJC-CMS-0001版本编制日期编制人施工单位审核施工单位批准（加盖单位公章）总承包单位审定总承包单位批准（加盖单位公章）目录第一章编制讲明 3第二章编制依据 3第三章工程概况 3第一节工程简介 3第四章施工预备 5第一节施工现场预备 5第二节施工技术预备 6第五章施工方法 7第一节施工程序 7第二节施工方法 141.衍射时差法超声波检测（TOFD）工艺 142.焊缝超声检测（UT）工艺 213.球壳板超声波检测工艺 264.磁粉检测（MT）工艺 285.渗透检测（PT）工艺 316.射线检测（RT）工艺 327.理化检验工艺 34第六章质量保证与质量操纵 35第一节质量保证体系 35第二节质量要求和保证质量的措施 35第三节质量检验打算 35第七章HSE措施 36第一节危险因素识不与风险评价、操纵措施 36第二节工作风险分析（JSA） 38第三节HSE治理技术措施 39第四节HSE操纵措施 39第五节安全消防技术措施 40第六节应急响应 40第一节文明施工内容 40第二节文明施工保证措施 40第九章工程防护 42第一节防护内容 42第二节防护措施 42第十章资源需求打算 42第一节人力资源打算 42第二节施工机具打算 42附图1 43第一章编制讲明本无损检测施工技术方案适用于我公司承揽的“中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区球罐安装工程”中球罐无损检测的施工。第二章编制依据《中国石油云南1000万吨/年炼油项目无损检测招标文件》及附件《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》《承压设备无损检测》JB/T4730.1～5-2005《衍射时差法超声检测》NB/T47013.10-2010(JB/T4730.10-2010)《碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法》GB/T4336-2002《金属布氏硬度试验》GB/T231-2002《金属里氏硬度试验》适用范围GB/T17394-1998《球形储罐施工及验收规范》 GB50094-2010《钢制球形储罐》GB12337-2010《洛阳中油检测工程有限公司质量治理手册及程序文件》Q/CNTNDT.C01～C32-2010A《电离辐射防护与辐射源安全差不多标准》GB18871-2002《石油天然气集团公司健康、安全与环境治理体系》Q/SY/1002.1－2007《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009《压力容器》GB150.1～GB150.4-2011第三章工程概况第一节工程简介1.工程名称：中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区2.建设规模：中国石油云南1000万吨/年炼油项目投资额为1,933,422万元,炼油项目的建设内容包括1000×104t/a原油加工成套工艺装置以及与之配套的油品储运、公用工程及辅助工程等设施。3.建设地点：中国石油云南1000万吨/年炼油项目位于云南省昆明市安静工业园区。厂区处于草铺镇境内，东距安静市西部新城区6.85公里，距昆明市滇池附近的民族村27.2公里。厂区北侧与云南省天然气化工集团公司下属企业和安静-楚雄高速公路相邻，东、西、南三侧为丘陵地带。新建厂外公路与320国道、安楚高速公路相连。4.要紧检测工程量：我公司承担压力罐区中24台球罐的无损检测施工，其中大连金鼎石油化工机器有限公司安装12台，鞍山钢制压力容器有限公司安装12台球罐。24台球罐壁厚分不为26mm、37mm、44mm、48mm；材质分不为Q37R（20台）、07MnNiMoDR(4台)；球罐主体对接焊缝长3000m3约为528.2764米/台，2000m3约为390.128米/台；具体情况详见表3-1检测工程实物量表和表3-2球罐焊缝分布及长度表。表3-1检测工程实物量表设备名称材质规格尺寸承建单位台数催化液化气罐Q370RSΦ18000*44鞍山钢制压力容器有限公司2轻C4罐Q345RSΦ18000*26鞍山钢制压力容器有限公司2催化液化气罐Q370RSΦ18000*48鞍山钢制压力容器有限公司1催化液化气罐Q370RSΦ18000*44鞍山钢制压力容器有限公司1其它液化气罐Q345RSΦ18000*48鞍山钢制压力容器有限公司2其它液化气罐Q345RSΦ18000*26鞍山钢制压力容器有限公司4聚合级丙烯球罐07MnNiMoDRSΦ18000*45大连金鼎石油化工机器有限公司4丙烷球罐Q370RSΦ15700*37大连金鼎石油化工机器有限公司2加氢裂化轻石脑油球罐Q345RSΦ18000*26大连金鼎石油化工机器有限公司4精制轻石脑油球罐Q345RSΦ18000*26大连金鼎石油化工机器有限公司2表3-2球罐焊缝分布及长度表序号产品名称台数厚度(mm)直径(mm)材质焊缝分类焊缝数量每台焊缝长度（米）13000m3球罐22台2644454818000Q370RQ345R上极极中板2条8.4167×2=16.832上极极侧板4条1.4531×4=5.8124上极极边板4条7.6932×4=30.7728上极环1条41.016×1=41.016上温带板20条5.5137×20=110.274大环1条55.85×1=55.85赤道板20条8.6643×20=173.286下极环1条41.016×1=41.016下极极边板4条7.6932×4=30.7728下极极侧板4条1.4531×4=5.8124下极极中板2条8.4167×2=16.832合计63条/台累计长度：528.2764米/台22000m3球罐2台371570007MnNiMoDR上极极中板2条8.554×2=17.108上极极侧板4条7.270×4=29.08上极极边板4条1.584×4=6.336上极环1条39.3×1=39.3赤道板20条10.324×20=206.48下极环1条39.3×1=39.3下极极边板4条1.584×4=6.336下极极侧板4条7.270×4=29.08下极极中板2条8.554×2=17.108合计44条/台累计长度：390.128米/台讲明：检测容器共计24台；检测焊缝长度共计：12402.337米；每台容器的缝数量按照理论推算数量（外径算）；（以实际为准）；第四章施工预备第一节施工现场预备检测人员：1）从事检测的人员应当按照相关安全技术规范要求，获得特种设备无损检测人员相关专项资格，方可从事相应资格等级规定的检测工作，并负相应的技术责任。2）检测人员应熟悉国家、行业、本公司的有关标准、规范和规章，具有实际检测经验并掌握一定的锅炉、压力容器、压力管道结构及制造基础知识。3）检测报告、检测工艺（工艺卡）等技术文件的编制、审核、批准、签发人员应按本公司质量治理体系文件要求执行。检测设备：依照本工程进度和检测量的要求采纳的要紧检测设备见表4-1检测设备表。表4-1检测设备表序号设备名称数量要求1TOFD仪器3台探头、楔块、手动扫查装置、编码器、探头线等2数字超声波仪器2台直探头、斜探头、探头线等3X射线机4台300KV射线机4台4观片灯2台台式冷光源5密度计1台台式数字显示6洗片机1台自动7磁粉机4台交流便携式磁轭8黑光灯4台便携式检测器材：依照本工程检测量的要求采纳的要紧检测材料备见表4-2检测材料表。4-2检测材料表序号材料名称数量要求1TOFD对比试块3块T30、T43、盲区测试试块2TOFD焊缝模拟试块4块T26、T37、T44、T483UT试块4块CSK-ⅠA、CSK-ⅢA、CBⅡ-1、CBⅡ-24像质计40个板20个、管20个5PT试块2个A型和B型各1个6MT灵敏度试片20片A1-30/100(15片)、C-15/50(15片)7UT耦合剂工业化学浆糊8RT胶片AGFA-C79机洗显、定影套药AGFA套药10磁粉膏250支黑色11磁粉液300桶荧光12渗透剂500罐EP-ST喷罐式13显像剂1000罐ED-ST喷罐式14清洗剂2000罐ER-ST喷罐式检测条件：现场设施,有暗室、评片室、办公室、设备器材室等。检测对象应经形状尺寸和外观质量检查合格后，方可进行相应检测。3）检测时机，专门条件下的焊接接头及有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成后36小时后进行无损检测。还应考虑热处理状态。设计文件有要求的，按规定的时机进行无损检测。4）施工技术员及施工班组应对被检部位及时准确标识（球罐有罐号、焊缝编号、检测位置编号等），无损检测人员依照工件标识进行检测。及时进行跟踪检查，幸免漏检。5）需要检测的部位，打磨应符合检测的标准。架子等辅助设置应符合HSE治理相应标准。第二节施工技术预备1.检测技术要求：本工程中球罐主体对接焊缝采纳100%TOFD+100%UT复验，焊缝清根采纳PT、焊缝表面采纳MT（球罐内侧荧光磁粉，外侧黑磁粉）、对接焊缝抽查采纳RT。具体情况见表4-3无损检测技术要求。表4-3无损检测技术要求工件名称检测方法检测部位检测比例检测标准合格级不球罐TOFD球壳对接接头100%JB/T4730.10ⅡUT复验TOFD100%JB/T4730.3Ⅰ球壳板抽查（周边）≥20%ⅠPT对接焊缝气刨清根100%JB/T4730.5ⅠMT热处理前球壳上所有对接、角接焊缝及热阻碍区内外表面，柱腿与球壳连接焊缝、拆除的吊装、安装卡具焊迹、返修补焊及及热阻碍区150mm范围；100%JB/T4730.5Ⅰ水压试验后球壳上所有对接焊缝丁字口、角接焊缝及热阻碍区内外表面，柱腿与球壳连接焊缝、拆除的吊装、安装卡具焊迹、返修补焊及及热阻碍区150mm范围；≥20%测厚球壳板抽查≥20%RT球壳对接接头≥20%JB/T4730.2Ⅱ2.检测工艺卡编制：接到托付后，依照托付内容和技术要求，编制相应的检测方法（TOFD、UT、MT、PT、RT）专用工艺卡。第五章施工方法第一节施工程序无损检测程序严格按球罐无损检测程序文件和焊接施工方案要求执行。TOFD检测工作程序检测人员、设备器材确认检测人员、设备器材确认同意检测托付单复核检测部位及预备测试工艺试验（声场、盲区、横向裂纹）编制工艺卡检测设备调校灵敏度测定现场操作及记录图谱分析、评定及记录发放返工单返工签发检测报告报告、图谱、记录、工艺试验报告、工艺卡存档交付顾客统计工作量复查或扩探交付班组过程监督审核审核托付审核托付单不符合要求不合格现场操作检测结果评定及记录签发检测报告交付客户复核部位检测预备同意检测托付单复查或扩探返工外观检查合格过程监督审核交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量托付单仪器调校灵敏度测定审核检测人员设备确定超声波检测工作程序图磁粉检测工作程序审核审核托付单不符合要求不合格现场操作检测结果观看、评定及记录签发检测报告交付客户复核部位检测预备同意检测托付单复查或扩探返工外观检查合格过程监督审核交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量托付单仪器测试磁悬液配制灵敏度测试审核检测人员设备确定磁粉检测工作程序图渗透检测工作程序审核审核托付单不符合要求不合格预清洗、渗透、清洗、显象观看评定及记录签发检测报告交付客户复核部位检测预备同意检测托付单复查或扩探返工外观检查合格交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量托付单审核检测人员设备确定过程监督审核渗透检测工作程序图射线检测工作程序审核审核托付单不符合要求不合格射线透照检测暗室处理底片评定及审核签发检测报告交付客户复核部位检测预备废片或扩探返工外观检查合格编制工艺卡档案室统计工作量托付单审核射线防护检测托付单检测人员设备确定过程监督审核射线检测工作程序图6.理化试验流程图审核审核现场操作试验结果评判及记录托付单档案室签发试验报告统计工作量审核交付客户过程监督设备校准托付单不符合要求复核部位检测预备试验人员设备确定同意托付单编制工艺卡不合格理化试验工作程序图第二节施工方法1.衍射时差法超声波检测（TOFD）工艺检测前文件资料预备：提供球罐设计图纸、名称、编号、类不、材质、坡口尺寸角度、焊缝长度、焊接工艺、热处理方式等相关资料。1.2检测设备、器材和材料：所使用的TOFD检测设备、器材和材料应能满足NB/T47013.10的要求。1.2.1探头、楔块：进行TOFD检测时，依照被检工件厚度选择探头和楔块角度见表5-1表5-1探头选择和设置工件厚度(mm）检测分区数深度范围（mm）标称频率(MHz)声束角度α(°)晶片直径(mm)26～4810～T560～7061.2.2扫查装置：探头夹持部分能调整和设置探头中心间距，在扫查时保持探头中心间距和相对角度不变。1.2.3试块:1)对比试块灵敏度校准应采纳表5-2所列平面对比试块进行检测校准：表5-2平面对比试块规格及适用范围序号对比试块厚度mm规格mm适用工件厚度mm1T30150×200×30mm23～33mm2T43150×200×43mm33～48mm2）模拟试块仪器调节校准完成后，应在模拟焊缝上进行工艺效验，模拟试块制作采纳与被检件同材质，按表5-3所列模拟试块对检测工艺进行验证试验。表5-3模拟试块规格及适用范围序号模拟试块厚度mm规格mm适用工件厚度mm1T26400×360×26mm262T37400×360×26mm373T44400×360×26mm444T48400×360×26mm483）专用试块在确定扫查方式和扫查次数前，采纳下表5-4所列专用试块对TOFD检测盲区进行实际测定。表5-4专用试块规格序号专用试块厚度mm规格mm1T40200×360×404）耦合剂：选用水或化学浆糊，应注意实际检测用的耦合剂应与检测校准时的耦合剂相同。1.3检测前预备1.3.1编制专用检测工艺卡：1）检测前，应依照技术工艺要求并结合被检工件具体情况编制TOFD专用检测工艺卡。2）按制定的TOFD专用检测工艺卡要求，在模拟焊缝试件上进行工艺验证。1.3.2检测区域的确定：1）检测区域高度为工件厚度。2）检测区域宽度，若焊缝实际热阻碍区通过测量并记录，检测区域宽度为两侧实际热阻碍区各加上6mm的范围；若未知焊缝实际热阻碍区，检测区域宽度为焊缝本身再加上焊缝熔合线两侧各10mm的范围。焊缝检测区域见图5-1所示。图5-1检测区域示意图3）检测区域，按表5-5不同厚度的检测区域进行扫查。表5-5不同厚度检测区域厚度坡口形式坡口角度坡口高度钝边间隙焊缝宽度热阻碍区宽度检测区域宽度26mm不对称X型外55°内60°外16mm内8mm2mm2mm外19mm内12mm8mm外35mm内28mm37mm外23mm内12mm2mm2mm外26mm内16mm10mm外46mm内36mm44mm外27mm内15mm2mm2mm外30mm内19mm10mm外50mm内39mm45mm外28mm内15mm2mm2mm外31mm内19mm10mm外51mm内39mm48mm外30mm内16mm2mm2mm外33mm内20mm10mm外53mm内40mm1.3.3检测盲区高度的确定：1）TOFD检测前，应依照探头PCS的设置及通过计算或试验测定其扫查面表面盲区和底部盲区高度，并在专用检测工艺中注明。2）底部盲区高度计算值：依据被检工件厚度、被检焊缝区域的宽度、两探头中心距离（PCS）值通过公式计算得到表5-6所示底部偏离盲区高度值。表5-6底部偏离盲区高度值表序号工件厚度楔块角度PCS扫查面底部检测区域宽度底部偏离盲区高度126mm60°59mm外侧内28mm1.7mm内侧外35mm2.7mm237mm84mm外侧内36mm1.96mm内侧外46mm3.27mm344mm99mm外侧内39mm1.95mm内侧外50mm3.25mm445mm101mm外侧内39mm1.91mm内侧外51mm3.32mm548mm108mm外侧内40mm1.88mm内侧外53mm3.35mm1.3.4补充无损检测方法：在采纳TOFD检测的同时，可采纳UT进行复验和横向缺陷检测，UT操作方法按制定的超声波检测工艺进行。1.3.5扫查方式：1)非平行扫查，一般作为初始的扫查方式，用于缺陷的快速探测以及缺陷长度、缺陷自身高度的测定，可大致测定缺陷深度；见图5-32)偏置非平行扫查，作为初始的扫查附加方式，要紧解决底部盲区，检测时应明确现在探头对称中心相对焊缝中心的偏移方向、偏移量。检测前应依照探头对设置、实测声束宽度值和初始扫查方式，在检测工艺中注明检测覆盖区域。见图5-43)平行扫查，一般针对已发觉的缺陷进行，可精确测定缺陷自身高度和缺陷深度以及缺陷相对焊缝中心线的偏移，并为缺陷定性提供更多信息。见图5-5XXXX1.3.6扫查形式方式及扫查次数的确定：本工艺规定为了保证焊缝检测区域得到TOFD有效的覆盖，减小扫查面盲区和底部盲区，采纳双面扫查方式。由于本工程所有球罐大坡口在外侧，小坡口在内侧，因此每条焊缝应采纳许多于3次TOFD扫查，具体形式如下：1）罐外侧扫查，由表5-6（底部偏离盲区高度值表）可知，应采纳一次非平行扫查方式进行TOFD检测。3）罐内侧扫查，由表5-6（底部偏离盲区高度值表）可知，应采纳应采纳左右各一次偏置非平行扫查。偏心距离一般按经验值（1/4底部检测宽度）或理论计算值，并在专用检测工艺注明。推举使用偏移距离见表5-7扫查方式和扫查参数推举表所示。表5-7扫查方式和扫查参数推举表序号工件厚度扫查位置扫查方式扫查次数偏移距离126mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左8mm右8mm237mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左11mm右11mm344mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左12mm右12mm445mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左12mm右12mm548mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左13mm右13mm1.4.检测系统设置和校准1）探头-12dB声场测试：每项作业前，应对所选择的探头进行-12dB声场进行测试，确定深度覆盖和底部宽度覆盖范围。2）探头中心间距的设定：a.扫查时，探头中心距离设置为该探头对的声束交点位于覆盖区域的2/3深度处。关于非平行扫查发觉的接近最大同意尺寸的缺陷或需要了解缺陷更多信息时，建议关于缺陷部位改变探头设置进行非平行扫查、偏置非平行扫查、平行扫查或脉冲反射法超声检测。见图5-2b.两探头中心距离计算公式:PCS=2S=1.3·T·tgθ，推举使用PCS值见表5-7不同厚度PCSZ值表。表5-7不同厚度PCSZ值表楔块角度60°工件厚度26mm37mm44mm45mm48mm两探头中心距离（PCS）59mm84mm99mm101mm108mm3）A扫描时刻窗口设置:a.检测前应对检测通道的A扫描时刻窗口进行设置。b.时刻窗口起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.5us以上，时刻窗口的终止位置为变形波到达同意探头后0.5us以上。4）灵敏度设置：1）检测前应设置检测通道的灵敏度。2）灵敏度设置方法：a.采纳对比试块。当采纳对比试块上的标准反射体设置灵敏度时，需要将较弱的衍射信号波幅设置为满屏高的40～80%，并在实际扫查时进行表面耦合补偿。5）扫查增量设置：工件厚度在12mm≦t≦150mm范围内时,扫查增量最大值为1.0mm；6）编码器校准：1)检测前应对位置编码器进行校准。2)校准方法是使扫查器移动一定距离仪器显示位移与实际位移进行比较，其误差应小于1%。7）深度校准1)采纳对比试块进行深度校准；2)深度校准应保证深度测量误差不大于工件厚度的1％或0.5mm（取较大值）。3）关于曲面或非平面工件的纵向焊接接头，应对深度校准进行必要的调节。1.5现场条件；1.5.1扫查面打磨要求：1）在实施TOFD检测前，先将焊缝内外扫查面清理洁净，有助于扫查装置的移动和探头的耦合，扫查表面上应无油漆层、飞溅、凹坑、氧化皮等，表面打磨光洁度为6.3um。2）“T和Y”型对接焊缝，应将焊缝内外余高打磨与母材高度一致，有助于扫查装置的移动和探头的耦合，打磨长度见图5-3所示。图5-3“T和Y”型对接焊缝打磨宽度示意图扫查面打磨宽度，焊缝内外两侧各打磨宽度按表5-8要求范围进行打磨。表5-8扫查面打磨宽度序号工件厚度打磨宽度(内外)126mm左130mm右130mm237mm左185mm右185mm344mm、45mm左120mm右120mm448mm左120mm右120mm1.5.2分段要求:检测前，对焊缝内外侧进行分段划线，纵焊缝由上至下，环焊缝按顺时针方向进行，并标注焊缝编号及顺序号，分段方式及扫查方向要求在球罐排版图上标注。具体分段尺寸和数量见下表5-9TOFD扫查分段表：表5-9球罐焊缝TOFD扫查分段表球罐容积焊缝分类焊缝数量每条焊缝长度分段尺寸分段数量编号3000m3上极极中板2条外8417mm1052mm80-1～7-8上极极侧板4条外7693mm1099mm70-1～6-7上极极边板4条外1454mm726mm20-1～1-2上极环1条外41020mm1025mm400-1～39-40上温带板20条外5514mm1103mm50-1～4-5大环1条外55850mm1016550-1～54-55赤道板20条外8664mm108380-1～7-8下极环1条外4102mm1086340-1～33-34下极极边板4条外1454mm726mm20-1～1-2下极极侧板4条外7693mm1099mm70-1～6-7下极极中板2条外8417mm1052mm80-1～7-82000m3上极极中板2条外8554mm1070mm80-1～7-8上极极侧板4条外7270mm1039mm70-1～6-7上极极边板4条外1584mm792mm20-1～1-2上极环1条外39300mm1008mm390-1～38-39赤道板20条外10324mm1033mm100-1～9-10下极环1条外39300mm1008mm390-1～38-39下极极边板4条外1584mm792mm20-1～1-2下极极侧板4条外7270mm1039mm70-1～6-7下极极中板2条外8554mm1070mm80-1～7-8讲明：该表分段尺寸为罐外侧尺寸，罐内侧按内弧长度进行。1.5.3环境温度要求：1）检测校准与实际检测间的温度差应操纵在20℃内。2）采纳常规探头和耦合剂时，工件的表面温度范围为0℃～50℃之内。超出该温度范围，可采纳专门探头或耦合剂，但应在实际检测温度下的对比试块上进行设置和校准。1.5.4环境、安全、电气设备噪声要求1）应确保检测环境安全，尽量在没有噪声和干扰源的情况下进行检测。有利于检测顺利进行和现、场检测分析。2）有焊接进行时，不能进行检测，易干扰检测结果和判定。3)有噪声和干扰源的情况下,进行检测时不能用现场电源，应使用蓄电池。1.6.检测：1.6.1对大坡口侧采纳非平行扫查，对小坡口侧采纳左、右偏置非平行扫查。1.6.2扫查时，应确保探头的运动轨迹与拟扫查路径间的误差不超过探头中心间距的10％。1.6.3对纵焊缝在长度方向进行分段扫查时，则各段扫查区的重叠范围至少为20mm。关于环焊缝，扫查停止位置应越过起始位置至少20mm。1.6.4扫查过程中应紧密注意波幅状况。若发觉直通波、底面反射波、材料晶粒噪声或波型转换波的波幅降低12dB以上或怀疑耦合不行时，应重新扫查该段区域。若发觉直通波满屏或晶粒噪声波幅超过满屏高20％时，则应降低增益并重新扫查。1.6.5扫查时应保证扫查速度≤νmax，可依照公式计算；一般不超过50mm/s。公式：νmax=PRF·ΔX/N，νmax——最大扫查速度，mm/s；PRF——激发探头的脉冲重复频率，Hz；ΔX——设置的扫查增量值，mm；N——设备的信号平均次数1.6.6若焊缝中可能存在横向缺陷时，采取措施使超声波声束与焊缝横截面形成一定的倾角进行检测。1.6.7检测系统复核1）检测过程中检测设备开停机或更换部件时，进行复核。2）检测人员有怀疑时，进行复核。3）检测结束时，进行复核。4）复核要求：a.若初始设置和校准时采纳了对比试块，则在复核时应采纳同一试块。b.若为直接在工件上进行的灵敏度设置，则应在工件上的同一部位复核。c.若复核时发觉初始设置和校准的参数偏离，则按表5-10的规定执行纠正。表5-10偏离和纠正灵敏度1≦6dB不需要采取措施，必要时可通过软件纠正2＞6dB应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝深度1偏离≦0.5mm或板厚的2％（取较大值）不需要采取措施2偏离＞0.5mm或板厚的2％（取较大值）应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝位移1≦5%不需要采取措施2＞5%应对上次校准以来所检测的位置进行修正1.7.数据文件的命名规则1.7.1数据文件的命名应有：工程编号、罐号、焊缝编号、（纵焊缝扫查时：外侧加W,内侧加N，左偏置加Z,右偏置加Z；环焊缝扫查时：外侧加W,内侧加N，上偏置加S,下偏置加X）等。如：工程编号+罐号+焊缝编号+扫查部位号(0-1NZ)1.7.2对返工复检部位应加返工标记和次数（即R1···n）。1.8.现场检测记录1.8.1检测前应绘制示意图，包括工件编号、焊缝编号、分段检测位置编号、检测面区分标志。1.8.2分段受检焊缝应有分段标识，起始点用“0”表示，扫查方向用箭头“→”表示，并用记号笔划定，标识应对扫查无阻碍。1.8.3检测完成后绘制检测部位图，作为原始记录(有TOFD现场扫查记录、图谱评定记录)。1.8.4TOFD检测发觉母材中阻碍检测结果的反射体，应予以记录。1.9检测数据分析和解释1.9.1检测数据的有效性评价1)分析数据之前应对所采集的数据进行评估以确定其有效性，应满足如下要求：2)数据是基于扫查增量的设置而采集的；3)采集数据量满足所检测焊缝长度的要求；4)数据丢失量不得超过整个扫查的5%，且不同意相邻数据连续丢失。5)采集的数据量应满足以下要求：各段扫查区的重叠范围至少为20mm。关于环焊缝，扫查停止位置应越过起始位置至少20mm。6)信号波幅改变量应在12dB以上范围之内。7)若数据无效，应纠正后重新进行扫查。1.9.2缺陷评定分类，按照JB/T4730.10第11.3条进行；1.9.3缺陷测量，按照JB/T4730.10第11.4条进行；1.9.4缺陷评定与质量分级，按照JB/T4730.10第13条进行；1.10检测记录、报告和资料存档1.10.1检测记录要求1）检测时，对每个TOFD扫描图像都应保存在仪器的存储器内，检测结束后应对每个扫TOFD描图像中的缺陷进行评定。2）对不合格缺陷在焊缝缺陷处用记号笔清晰标注出来，并标划出缺陷断面位置图。3）绘制出检测部位示意图，以实测的可追溯性；不同部位的焊缝缺陷记录标注方法要清晰。1.10.2资料保存1）检测记录和检测报告应按规定要求进行保存。除常规检测报告外，还应印出焊缝缺陷部位TOFD记录和扫描图，所有扫查记录和TOFD图像应保存在光盘中一并提交存档。2）记录、报告的填写应符合《质量治理手册》、《记录操纵程序》、《产品操纵程序》等要求。3）检测人员应按照《质量治理手册》的要求编制、审核、签发检测报告。4）检测资料应至少保存7年，其存档应满足《档案治理规定》的要求。电子版检测资料应做好备份、防盗等工作。2.焊缝超声检测（UT）工艺2.1设备和探头a）所使用的检测设备、器材和材料应能满足JB/T47013.3-2005的要求。b)探头角度的选择见下表5-11探头折射角或K值的选择。表5-11推举采纳的斜探头K值板厚T，mmK值6～253.0～2.0（72°～60°）>25～462.5～1.5（68°～56°）>46～1202.0～1.0（60°～45°）c）探头晶片尺寸：选用13×13mm。d）探头频率：2.5-5MHz。e）斜探头分辨力：斜探头的分辨力应大于或等于2OdB。f)新购探头应有探头性能参数讲明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等要紧参数的测定。测定应按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。2.2试块采纳JB/T4730.3-2005标准中规定的CSK-ⅠA、CSK-ⅢA试块标准.见图5-4、图5-5注：尺寸误差不大于±0.05mm图5-4CSK-ⅠA试块图5-5CSK-ⅢA试块2.3检测一般要求2.3.1扫查覆盖率探头每次扫查覆盖率应大于探头宽度的15%。2.3.2探头移动速度探头扫查速度不应超过150mm/s。采纳自动报警装置时，不受限。2.3.3扫查灵敏度扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度2.3.4仪器-斜探头系统测定检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度.2.3.5检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核：a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b)检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；c)连续工作4h以上时；d)工作结束时。2.3.6检测结束前仪器和探头系统的复核a)每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。假如任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b)每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。2.4检测预备2.4.1检测人员在检测前应了解：被检部位材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及缺陷产生的规律等情况,并依照了解内容选择合适的探头。2.4.2、检测前检测人员应对被检测焊缝区域进行检查,检查内容包括：焊缝两侧探伤范围内应无浮锈、松散的油漆涂层、检测松散的油漆涂层、局部脱落的氧化层以及油污、金属凸起、飞溅及凹陷等。在作业前，必须对仪器的各项性能进行校验。2.4.3仪器的调整1）在CSK-ⅠA试块上对仪器的时基扫描线进行校准。2）在CSK-ⅠA试块上测定探头前沿距离、K值（角度）。3）距离-波幅曲线（DAC）绘制，见表5-12距离-波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区，如图5-6所示。假如距离-波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。表5-12距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板度mm评定线(EL)定量线(SL)判废线(RL)CSK-ⅢA8～15φ1×6－12dBφ1×6－6dBφ1×6+2dB＞15～46φ1×6－9dBφ1×6－3dBφ1×6+5dB＞46～120φ1×6－6dBφ1×6φ1×6+10dB图5-6距离—波幅曲线2.4.4检测面检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，那个区域最小为5mm，最大为10mm，见图5-7。图5-7检测和探头移动区a）探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。检测表面应平坦，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3μm，一般应进行打磨。b）采纳一次反射法检测时，探头移动区大于或等于1.25P：P=2TK或P=2Ttanβ式中：P——跨距，mm；T——母材厚度，mm；K——探头K值；β——探头折射角，（°）。c)采纳直射法检测时，探头移动区应大于或等于0.75P。2.4.5超声检测技术等级选择及探测面的确定检测技术等级为B级检测a)母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头采纳直射波法和一次反射法在焊接接头的单面双侧进行检测。b)母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头采纳直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采纳两种K值探头进行检测。c)应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查，见图5-8。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热阻碍区上作两个方向的平行扫查，见图5-9。图5-8斜平行扫查图5-9平行扫查2.5检测方法:检测方法采纳接触式A脉冲反射法a）检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。b)工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，否则应按JB/T4730.3-2005附录F（规范性附录）的规定进行传输损失补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进行补偿。c)为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，见图5-10。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。图5-10锯齿型扫查d)为观看缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采纳前后、左右、转角、围绕等四种探头差不多扫查方式，见图5-11。图5-11四种差不多扫查方法2.6缺陷的评定和记录2.6.1缺陷指示长度ΔL的检测采纳以下方法：1)当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；2)当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度；2.6.2按JB/T4730.3-2005标准5.1.9评定，合格级不为Ⅰ级。2.6.3缺陷的返工与记录1）不合格缺陷必须返工，返工区域补焊后，返工部位及补焊受阻碍的区域，应按原探伤条件进行复验，复验部位的缺陷亦应按上述要求评定。2）复探范围：返工部位沿焊缝前后延伸150mm。3）返工合格后,由检测人员出具返工合格报告。4）缺陷记录要紧内容包括但不限于：工件编号、焊缝编号、距离一波幅曲线、缺陷参数（长度、深度、在焊缝上的相对位置）以及缺陷最大反射波高位置的存储波形等。2.7报告报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合工程交工技术文件规定。3.球壳板超声波检测工艺3.1设备和探头a）所使用的检测设备、器材和材料应能满足JB/T47013.3-2005的要求。b)探头的选择见下表5-13。表5-13板材超声检测探头选用推举板厚，mm采纳探头公称频率，MHz探头晶片尺寸>20～40单晶直探头5φ14mm～φ>40～250单晶直探头2.5φ20mm～φ3.2耦合剂：化学浆糊。3.3试块：本工程采纳的CBII标准试块如下表5-14和下图5-12：表5-14CBII标准试块试块编号被检钢板厚度检测面到平底孔的距离s试块厚度丁CBII-1>20～4015≥>20CBII-2>40～6030≥40图5-12CBⅡ标准试块3.4检测灵敏度板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。3.5检测前的预备工作及扫查方法；清除球壳板表面阻碍检测的氧化皮、锈蚀及污垢。扫查方法：探头应垂直于球壳板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。并对所查球壳板沿板四周100mm范围内作100%扫查。发觉缺陷后要确定缺陷的方位、深度及面积。3.6缺陷的测定与记录检测过程中发觉缺陷后除在球壳板上标注缺陷大小方位外，还应划出缺陷大小及方位的示意图。3.6.1在检测过程中，发觉下列三种情况之一即作为缺陷:a)缺陷第一次反射波(E)波高大于或等于满刻度的50%，即F1>50%。b)当底面第一次反射波(B1)波高未达到满刻度，现在，缺陷第一次反射波(E)波高与底面第一次反射波(E)波高之比大于或等于50%，即B1<100%，而F1B1>50%。c)底面第一次反射波(E)波高低于满刻度的50%，即B1<50%。3.6.2缺陷的边界范围或指示长度的测定方法a)检出缺陷后，应在它的周围接着进行检测，以确定缺陷的范围。b)一次反射波波高之比为50%。现在，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。c)用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第一次反射波波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波波高与底面第一次反射波波高之比为50%。现在，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严峻者为准。d)确定3.4.1c)中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头(单直探头或双直探头)使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。现在探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。3.7缺陷的评定方法3.7.1缺陷指示长度的评定规则，单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。3.7.2单个缺陷指示面积的评定规则a)一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。b)多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示长度(取其较大值)时，以各缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。3.8质量评定标准：按JB/T4730.3-2005中4.1条《承压设备用钢板超声检测和质量分级》标准中有关规定进行缺陷评判。球壳板质量评定，按设计要求进行，技术等级选用B级，检测结果I级合格。在球壳板周边50mm及坡口预定线两侧各25mm内一个缺陷的指示长度不得大于或等于50mm。检测人员确认为危害性缺陷（白点、裂纹）时，则应予以判废。报告报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合交工技术文件规定。4.磁粉检测（MT）工艺4.1检测设备和材料应能满足JB/T47013.3-2005的要求4.1.1检测设备：交流便携式磁轭，提升力至少应有45N的提升力。4.1.2磁粉、载体及磁悬液4.1.2.1磁粉：黑磁粉膏或荧光磁粉，球形储罐内侧采纳荧光磁粉检测，外侧采纳黑磁粉检测。4.1.2.2载体：水+防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。4.1.2.3磁悬液的配制1）将黑磁膏或荧光浓缩液按讲明书比例倒入盛有洁净水的塑料桶内；2）充分搅拌使其混合均匀使其保证悬浮度。4.1.2.4磁悬液浓度磁悬液浓度范围应符合表5-15的规定。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。表5-15磁悬液浓度磁粉类型配制浓度，g/L沉淀浓度(含固体量)，mL/100mL非荧光磁粉10～251.2～2.4荧光磁粉0.5～3.00.1～O-4磁悬液使用浓度应按灵敏度试片测试后为准。4.2灵敏度试片4.2.1灵敏度试片的选用a)每次检测前，应使用标准试片检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。b)一般情况选用A1—30/100，焊缝坡口等狭小部位选用C-15/50,试块尺寸如下图5-13和5-14。图5-13A型试片图5-14C型试片c)荧光检测和非荧光检测的灵敏度试片不能混用。4.2.2试片使用方法a）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平坦粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时应更换试片不得接着使用。4.3磁粉检测4.3.1被检表面预备被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮、飞溅、焊渣或其它粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得阻碍检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。假如被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不阻碍检测结果时，经合同各方同意，能够带涂层进行磁粉检测。4.3.2喷涂反差增强剂为增强对比度，能够使用反差增强剂在工件被检表面上均匀喷涂一层。喷涂前工件被检表面上不得有杂物和灰尘。4.3.3检测时机焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。关于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应依照要求至少在焊接完成24h后进行。除另有要求，关于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。4.3.4检测方法湿式连续交流磁轭法4.3.5磁化及施加磁悬液a)施加磁悬液前想将工件被检查部位润湿，然后在通电的同时施加磁悬液。b)磁悬液施加方法:采纳喷涂法c)通电时刻:为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。d)磁轭的磁极间距应操纵在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有许多于15mm的重叠。4.3.6灵敏度的确认把A1-30/100或C1-15/50型试片（刻槽面向下）紧贴在母材上，然后将磁轭两脚平贴焊缝或母材进行磁化。通电磁化持续时刻为1～3秒。试片上能清晰的显示直线型磁粉痕迹。依照能使试片清晰显示时的磁轭与试片之最大间距，确定磁轭每次移动距离,确定磁悬液浓度。4.3.7焊缝检测方法a)将磁轭放置于焊缝中心线边侧且平行焊缝和将磁轭横跨且垂直焊缝，交替磁化。b)每次移动磁轭应保持有效磁场15mm的重叠。c)对卡具痕迹应进行二次以上不同的十字交叉探测。d)通电磁化后观看焊缝二侧磁痕显示情况，观看范围为焊缝表面二侧20mm区域。e)当发觉有疑问的磁痕时，须将其全部刷掉后再进行复检。f)对重新处理打磨后的部位进行重新检测。4.3.8缺陷磁痕的观看磁痕的观看应在磁痕形成后立即进行。a)非荧光磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采纳便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度能够适当降低，但不得低于500lx.b)荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范围内，缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，可见光照度应不大于201x。检测人员进人暗区，至少通过3min的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。观看荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有阻碍的眼镜。c)当辨认细小磁痕时，应用2倍～10倍放大镜进行观看。4.4评定和记录a）长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。b)长度小于0.5mmc)两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。d)缺陷磁痕长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。e)评定验收按照JB/T4730.4-2005执行，合格级不为Ⅰ级合格。f）磁痕的显示记录可采纳照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时用草图标示。4.5复验当出现下列情况之一时，需要复验：a）检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时；b）发觉检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c)合同各方有争议或认为有必要时。4.6报告报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合交工技术文件规定。5.渗透检测（PT）工艺5.1检测方法采纳溶剂去除型着色渗透剂—快干湿式显像剂相结合的渗透检测方法（Ⅱc-d）。5.2渗透探伤剂采纳E-ST型渗透探伤剂。5.3对比试块a)采纳“B型”不锈钢镀铬试块;b)工件温度不满足10℃～50℃时，应采纳“A”型铝合金试块进行测定。5.3检测环境被检部位温度应在10℃～50℃范围内，否则应按JB/T4730.5-2005附录B进行校正。检测环境应严禁火种，并通风，并有充足的光线或照明。5.4检测预备5.4.1检测时机对有延迟裂纹倾向的材料，渗透检测应在焊接后24h进行。5.4.2表面要求外观检查合格后方可进行渗透检测,被检表面应符合以下要求:被检表面不得有锈蚀、氧化皮、飞溅、毛刺、其他污物及各种防护层。焊缝成形较好时，可在焊缝自然状态下做渗透检测。焊缝波浪阻碍渗透检测时，应进行处理。被检测母材表面的粗糙度Ra应小于或等于12.5μm。5.5操作工艺渗透检测操作步骤按表5-16要求进行。表5-16渗透检测操作步骤及要求操作步骤方法技术要求注意事项预处理表面清理预清洗范围检测部位四周外扩25㎜1.干燥；2.检测面不被污染。渗透喷涂刷涂温度10～50℃时刻≥10min1.检测部位完全被渗透剂覆盖；2.渗透过程中，保持润湿状态。3.环温低于15℃，用对比试块修正时刻。清洗擦拭检测面全部擦净为止1.不得往复擦拭；2.不得用清洗剂冲洗；3.防止过度清洗或清洗不足。干燥自然干燥时刻5～10min/显象喷涂时刻≥7min喷距300～400㎜1.施加前摇均；2.依次薄而均匀喷涂；3.喷涂方向与检测面夹角30～4004禁止在检测面上倾倒显象剂。观看白光下时刻0～60min肉眼（或借助5～10倍放大镜）1.观看时机在显象施加后；2.检测面可见光照度大于500lx；复验同上1.操作方法有误；2.返工部位.后处理布擦除检测面操业环境1.残余显象剂；2.检测废弃物。5.6评定和记录5.6.1显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示不必记录和评定。5.6.2小于0.5mm的显示不计，除确认显示是由外5.6.3缺陷显示在长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。5.6.4长度与宽度之比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。5.6.5两条或两条以上缺陷线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。5.6.6评定验收按照JB/T4730.5-2005标准执行，合格级不为Ⅰ级。5.6.7缺陷的显示记录可采纳照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时用草图标示。5.7报告报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合交工技术文件规定。6.射线检测（RT）工艺6.1射线检测技术等级：选用AB级6.2检测设备与器材检测设备：300KV定向胶片类型：AGFAC4象质计指数：按JB/T4730.2-2005中表5选择。增感屏：铅箔增感屏(球罐前后屏为0.1mm)。6.3训机要求：必须按照设备使用讲明书进行规范训机，严禁违章操作，每次训机必须达到满幅的80%以上。6.4RT编号方法如图5-15所示：AA—B—RX/KXJB4730-9400Fe00E1E2WH图5-15单壁单影透照标记带示意图6.5曝光参数的选择：依照JB/T4730.2—2005中的要求，当焦距为700mm时，曝光量不得低于15mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推举值进行换算。6.6暗室处理暗室处理采纳自动洗片机为主，手洗为辅。手洗操作方法见下面的操作程序。6.7.1显影a)显影方法：手工槽洗b)显影温度20±2℃；c)显影时刻4～6min。d)注意事项：显影前，测量显影液温度；充分搅动显影液；显影中，应不时作垂直方向的抖动。6.7.2停显或漂洗a)停影液（水；）b)停影时刻2～3分钟；c)停影过程要强力抖动。6.7.3定影a)定影温度16～24℃b)定影时刻10～15minc)注意事顶：1定影前,测量定影液温度；充分搅拌定影液。定影刚开始，要多次抖动，之后，每隔一定时刻抖动一次。d)使用的定影液与新液相比，当定影时刻为新液所需时刻的两倍，视为失效，更换新液。6.7.4水洗a)水洗温度：16℃～22℃b)水洗时刻：15～30minc)水质要求：流淌、清洁；d)水洗程序：后水洗的底片放在流淌水的后面。6.7.5干燥a)干燥方法：视环境温度选用自然干燥。b)干燥程序：润湿→滴离→干燥c)润湿液：洗洁精水溶液。d)润湿时刻：1mine)注意事项：底片之间保持一定的间距,防止底片粘连。6.8底片评定6.8.1设备环境条件：评片室单独设置，室内光线暗淡。室内照明不在底片上产生反射光。冷光源强光观片灯应有足够亮度（观看黑度＞4.0），且亮度可调。6.8.2底片质量要求：a)灵敏度检查：象质计影象、型号、规格、摆放位置、象质指数（Z）达到JB/T4730—2005的表5规定的要求。b)黑度（D）检查：底片黑度要求应符合表5-17规定。表5-17底片黑度要求射线种类底片黑度(D)灰雾度(D0)X射线/γ射线2.0～4.0＜0.3c）标记检查：齐全、规范，位置适当，距焊缝边缘大于5㎜d)伪缺陷检查：有效评定区域不同意有伪缺陷影象。e)背散射的检查：较黑背景上，不得出现较低淡的“B”的影象。6.9人员条件要求：具有RT-Ⅱ或Ⅲ级证；掌握RT理论知识和焊接、材料专业知识；了解被检工件的状况、RT工艺及工艺执行情况；熟悉检测标准、设计制造规范和相关治理法规；讲究职业道德，工作责任心强；视力良好。6.10底片评定：严格按照JB/T4730.2—2005标准对底片进行正确质量等级评定。6.11检测信息反馈：以返工通知单形式及时、准确地与托付单位、相关部门反馈检测结果，以托付形式按规定进行扩探、复验。7.理化检验工艺7.1作业实施a.试验方法的选择应符合所托付的试验标准所规定的试验方法。b.试验过程应做好原始记录，数值修约方法应按照GB/T8170数值修约规则执行。c.理化检验责任师或助理通过操作检查、检测结果抽查复核等监督对作业工艺纪律进行操纵。7.2试样的存放保管a.理化试验非工艺评定试样由试验员统一保存，保存期为三个月。b.焊接工艺评定试样由工程技术部长期保存。c.过期的试样不予保留，经理化责任工程师确认后予以处理。7.3理化检验结果确认依照标准判定试验结果是否合格。若试验结果符合其对应的标准，则判定试验结果合格；否则判定试验不合格。若试验结果出现异常，正确分析缘故并及时验证。若某项试验由于试验条件不佳、设备故障或操作不当而造成试验不合格，则该项试验作废，试验结果无效，应补做同样数量的试验。对同意复验的试验项目，若试验表明试样性能不合格则要在同一炉号材料或同一批坯料中加倍取样进行复验。若复验不合格，则该批材料或坯料就判废或降级处理。7.4检测记录理化检验人员应对试验结果的真实性和正确性负责，理化试验结束后，操作人员负责原始记录的整理和保存工作，填写时必须做到数据准确、字迹清晰。试验报告涂改无效。7.5编制、审核和签发检测报告试验报告经理化责任工程师审批签字并加盖理化试验报告专用章后方可生效。报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合交工技术文件规定。第六章质量保证与质量操纵第一节质量保证体系我公司为本工程建立了强有力的项目经理部，其中项目经理为质量治理体系的第一责任人，质保工程师具体负责项目质量体系的建立和组织实施，并负责编制本项目质量打算，组织监督打算的实施。各专业责任工程师负责本专业质量打算的实施和监督。在质量保证体系操纵下的检测作业组，是质量过程的具体实施单位，现场操作人员、暗室处理人员、评片员都应该服从质保体系的指挥，按照各自岗位履行职责。第二节质量要求和保证质量的措施质量方针：求实守约，顾客至上，准确公正，精铸品牌；持续改进，永争第一。质量目标：射线检测底片质量合格率100%；超声波检测数据完整率100%；磁粉渗透检测数据完整率100%；理化检验数据完整率100%；底片复评准确率100%；检测比例符合率100%；检测指令执行率100%；检测评定准确率100%；无损检测资料一次交验合格率100%。保证质量的措施在工程开工前，编制施工组织设计、无损检测作业指导书、针对具体的无损检测作业内容编制无损检测工艺卡。针对本工程的特点和要求由项目工程技术部制定切实可行的质量打算，并在检测过程中严格执行，使工程质量、产品的形成过程处于打算受控状态，确保检测产品符合规定的质量要求，达到所提出的质量目标。项目无损检测和理化检验人员所持资格证的级不、种类必须满足项目检测工作的需要。项目所使用的每台无损检测设备都必须有合格的检定证书，且应在有效期内。认真同意业主、总包、有关部门和公司质量治理部门的质量检查和监督。对提出的问题立即整改。第三节质量检验打算我公司在本项目的质量体系文件包括质量治理手册、质量体系程序文件、项目质量打算、项目检测技术方案、检测作业指导书等。我们将严格按质量体系文件中规定的各个过程、条款对检测施工进行有效的质量操纵。在工程开工前，针对本工程的特点和要求由项目工程技术部制定切实可行的质量打算，并在检测过程中严格执行，使工程质量、产品的形成过程处于打算受控状态，确保检测产品符合规定的质量要求。第七章HSE措施第一节危险因素识不与风险评价、操纵措施风险因素识不风险因素的识不应由项目经理、HSE监督员共同参加，全体职员参与危害识不。风险因素的识不的方式要紧通过对项目中的关键活动来识不潜在的事故危险。项目部和各机组通过《HSE检查表》进行危害的调查。危害识不的范围应不尽限于项目施工作业过程本身，还应扩展到社会阻碍以及施工所在地地理、环境、气候等外在因素对健康、安全与环境的阻碍。风险评估采纳工作危害分析法进行风险评估。应充分考虑三态（正常、异常、紧急）、三时（过去、现在、今后）以及八个方面（大气的排放；水体的排放；土地的排放；原材料和自然资源的使用；能源使用；能量释放（如热、辐射、振动等）；废物和副产品；物理性质，如大小、形状、颜色、外观等）和全活动、全员、全设施等因素。风险评估应从生产治理活动、产品、服务、资源和能源等方面考虑，包括能够操纵或能够施加阻碍的环境危害。风险操纵措施本工程无损检测施工中存在的危害以及风险削减措施如下：序号风险内容危害和阻碍操纵目标风险削减措施1环境1穿跨越施工作业环境狭窄、交叉作业，不安全隐患较多保证人员及设备安全加强与施工安装单位的安全沟通，合理安排交叉作业2大风大风易造成人员行动不便及车辆侧翻保证人员及设备安全依照风速确定是否适合作业，减少作业时刻3冬季严寒易造成人员行动不便，设备、车辆故障增加保证人员及设备安全加强人员的防寒用品，增加检查保养设备及车辆的次数2人为1身体不适应无法正常工作，人员、设备存在危险保证人员及设备安全进行治疗，康复后方能工作2情绪低落无法正常工作，人员、设备存在危险保证人员及设备安全加强政治思想工作，待情绪稳定后方能工作3思想有压力、负担无法正常工作，人员、设备存在危险保证人员及设备安全加强政治思想工作，进行心理咨询，待压力、负担削除后方能工作4知识缺乏不了解健康、安全与环境体系保证健康、安全与环境体系正常实施所有人员必须通过健康、安全与环境培训合格后方能上岗5技术欠缺不能正确操作设备保证健康、安全与环境体系正常实施所有人员必须通过健康、安全与环境培训合格后方能上岗3设备1车辆出现故障造成人员、设备事故保证人员及设备安全加强车辆的维修保养2X射线机曝光失控易造成放射事故发生保证人员安全加强设备的保养，在射线检测作业中，加强射线的监测。一旦发生失控，首先操纵现场，防止人员误闯入，操作人员在必要防护设施的爱护下立即采取断电措施4作业1燃油、机油及化学药品的渗漏及泄漏发生火灾保证人员、设备及土壤安全加强检查保养和治理工作，防止渗漏或泄漏，配备灭火器材。2射线辐射损害危害人的躯体健康保证人员安全作业前与项目HSE沟通，幸免与射线作业时刻空间冲突；施工人员不要进入射线作业所拉设的警戒范围以内。射线作业时，严格按照作业许可证要求时刻进行检测，选派有专业资质的人员进行现场监督、监护，充分利用好时刻、距离、屏蔽三种防护措施。3触电损害危害人的躯体健康保证人员安全遵守《临时用电安全技术规范》，严格检查电缆，电气设备接地，严格遵守设备操作规程。4人员高空坠落危及生命保证人员安全高空作业人员应正确使用安全带。高空作业人员应定期体检，确认其无惧高症，高血压、心脏病、癫痫病或视力不够。恶劣天气、架杆湿滑时不进行搭设作业。操作人员应穿架子工防滑鞋进行作业5高空落物危及生命保证人员安全禁止高空抛物。禁止垂直面分层作业，无法幸免时必须采取可靠的隔离措施。高处作业时地面应设警戒区。高处作业应使用工具袋。操作人员应使用防滑手套。6夜间视线不良容易发生事故照明满足施工条件，保证人员安全使用合适的照明工具，使现场照明充足，便于夜间作业。7夜间突然停电阻碍正常施工保证正常施工现场夜间作业必须有电工值班；配备应急电源。第二节工作风险分析（JSA）单项工程：压力罐区工程单位洛阳中油检测工程有限公司JSA组长张利强分析人员工作任务简述：射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤新工作任务£已作过工作任务£交叉作业£承包商作业£相关操作规程£许可证£特种作业人员资质证明工作步骤危害描述后果及阻碍人员风险评价现有操纵措施建议改进措施残余风险是否可同意暴露频率可能性严峻度风险值交通车辆交通事故人身损害高有高度高遵守交通规则无可同意沟下作业塌方人身损害高有低度低防止塌方无可同意用电作业触电人身损害高有中度中防止触电无可同意射线作业辐射人身损害高有高度高个人防护无可同意渗透作业火灾人身损害低有低度低远离火源无可同意高空作业坠落人身损害高有高度高系安全带、安全网无可同意受限空间窒息中毒人身损害高有高度高进入前测量、监护无可同意夜间作业犯困摔倒人身损害高有中度中增加睡眠、照明好无可同意第三节HSE治理技术措施在本工程的无损检测施工中，为了保证参建职员的安全、健康及施工所在地的环境，最大限度地预防和操纵各类事故的发生，满足业主在HSE治理方面的