新TPM全员生产保养教材

105/105全员生产保养（新TPM论）新的TPM概论架构：新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备治理提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，然而关于设备的治理体制（系统）却专门少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的治理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就能够。TPM大部份能够讲是一种治理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与治理的系统。新TPM的特征：建立一套完整的设备生涯纪录实施一套完整的设备（生涯）健康治理制度：从设备的孕育设备打算出生设备采购运转作业养护预防保养运转作业养护预防保养改良与保养预防故障诊断分析健康医学改善体质医疗诊断安全.省能源品质改善及生产力提升做终生的治理(3)运用统计方法及P-D-C-A循环的治理(4)以TPM为活动，在第二项所讲的基础上加以实施(5)以「预防和体质改善」为前提动身(6)以「变异管制和信赖性工程」为手段(7)以「全系统治理」来达成目标(8)以「全设备」为对象实施TPM新TPM的必要TPM对白领阶级的设备治理的轻忽尽管TPM是全部门、全员参加，然而实际上依旧着重在设备之打算部门、生产部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级专门少，反之大部份为白领阶级。这些白领阶级的PM十分重要，尽治理论上也实施TPM然而尚有困难，而TPM直到近来尚未有妥善的方法加以解决。怎么讲以PM为基础的制度化治理及活用有此必要，因此必需加以纳入与溶合。不应不记得以PM为基础的事实当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会特不有效、成功，这是错的。真正的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的成功应包含全面设备的治理为基础。不要不记得各层的任务、功能及整个系统的治理TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个系统的治理，把TPM当做万灵丹是不对的。更不要只是对生产的设备为对象而已在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力问题，若为认知问题时就可讲有偏差了。为何要重视「全设备的保养与治理」？良好的设备保养与治理有以下的益处：减少设备劣化，延长设备寿命维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）减少损失故障的损失产量、工时、材料的损失交货延迟的损失品质不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失慢性的损失降低成品（开工率提高、效能提高、节约能源或人力）促进安全技术提升＆减少设备劣化，延长设备寿命＆设备的故障曲线设备的故障曲线BathTubCurveWear-outperiod老年期Wear-outperiod老年期损耗期INFANTMORTALITY夭折期初期故障期故障率NormalD.WeibullD.NormalD.WeibullD.ChancefailureperiodADULT壮年期机率故障期R(t)=e-指数分配ABCABC时刻时刻有效寿命期（UsefulLife；Longevity）A.A.要紧缘故：1：设计未成熟2：用料不当或不良料3：制造工程之疏失B.要紧缘故：机率性故障C.要紧缘故：劣化与性能降低对策：对策：1：老化处理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（统计分析特不重要）对策：1：预防保养2：预知保养3：改良对策：1：B+修理更新设设备劣化之图解（相对与绝对）（性能改变）（型式）（缘故分类）技术劣化技术劣化经济劣化使用劣化自然劣化意外劣化磨损破损污损使用劣化自然劣化意外劣化磨损破损污损相对劣化性能降低型性能降低型突发故障型劣化劣化相对劣化相对劣化新式设备之性能新式设备之性能改造后设备性能相对劣化改造后设备性能相对劣化绝对劣化性能绝对劣化性能时时间＆维持与改善品质＆安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，治理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产治理要费上专门大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且白费多、损失多，生产力必无法提高，「治理力」会专门差。不良减少：设备故障阻碍品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率专门大，因此设备安定化，不良必可减少。服务效率化：良好的TPM制度，不但能够提高内部供应与服务的效率，对外能够使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，然而可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象确实是「机器差劲」再来确实是「治理差劲」，不论缘故何在，直接的受损确实是「那个（公司）差劲」。＆设备的六大损失＆故障损失突发故障损失机能故障损失预备、调整的损失小故障损失速度损失工程不良之修理损失起步生产率损失负荷时刻运转时刻停止损失纯运转时刻速度损失价位运转不良损失时刻六大六大损失故障布署、调节3.3.空转、小停止4.速度减低5.5.工程不良6.生产量下降慢性损失图解：突发故障损失慢性损失机突发故障损失慢性损失机能100%100%良品率不良损失良品率不良损失时时间※慢性损失缘故◎无法采取对策◎已采对策但好不了◎未采取对策◎不知它已发生＆降低成本＆设备使用效率提升节约能源节约人力，提高生产力不良的下降修理费的节约单位产品设备投入减少＆促进安全＆整理整顿5S安全系统治理安全改善设备安全防护作业安全化＆技术提升＆良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使治理活动技能提升＆结论＆不要小看设备保养与治理不要只重保养，还要重视治理治理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度日本人与美国人（重点、细节着眼不同）实践才重要第二章TPM的进展与成长TPM的进展缘故美国式PM为基础进展PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养PMPM预防保养（PreventiveMaintenance）为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的措施，以确保设备能顺利运转的方法。AR事后保养（AfteracidentRepare）于故障与停机后（事后），才予以修理。3.CM改良保养（CorrectiveMaintenance）对设备性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。4.PM生产保养（ProductionMaintenance）同时采取1.2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门承担，实施配合生产的检查、保养与修理。5.MP保养预防（MaintenancePrevention）保养预防（MP）免保养MFree易保养EzM从新设备设计、购制就开始考虑保养从改善后的开始造成技术突破（设备效能突破）PMPM从「预防医学—预防保养」的观点动身预预防医学早期治疗健康诊断日常预防早期治疗健康诊断日常预防防止劣化消灭劣化预测劣化防止劣化消灭劣化预测劣化预防修理(预防修理(事前修换)检查(诊断)日常保养(加油.清扫调整.点检)预防保养预防保养企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化4.自动化（OA化FA化）A：技能改变PM水准提升B：结构改变OperatorPM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化5.QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主治理的必要日本人所谓的TPM与PM的关系PMMPPM(ＰＭPMMPPM(ＰＭ—--)２．全面系统设备治理(赚钞票的)１．经济性之追求(小团体活动)３．操作者之自主改善TPMTPM之特色生产保养特色生产保养特色预防保养特色预防保养特色日本TPM的实施概况PM优秀事业场奖1971年PM优秀事业场奖日本电装株式会社1972年PM优秀事业场奖三菱重工业1973年PM优秀事业场奖丰田合成（株）1975年PM优秀事业场奖富士工业（株）1976年PM优秀事业场奖川崎制铁丰田合成1977年PM优秀事业场奖住友金属工业（株）1978年PM优秀事业场奖中央发条1979年PM优秀事业场奖爱王工业丰田合成1980年PM优秀事业场奖日本爱和钢铁1981年PM优秀事业场奖安程电机松下电器1983年PM优秀事业场奖久保田周密东海电化1984年PM优秀事业场奖不二越1985年PM优秀事业场奖日本大和电化效果：附加价值生产力50%以上突发故障件数1/100件设备运转率50%工程不良率1/10客诉1/4保养费30%库存品50%保养灾难公害到0%日本TPM的普及程度TPM普及程度—1983年日本事后保养预防保养生产保养TPMJIPM9%40%23%28%非会员26%45%20%9%营种不TPM普及状况加工组合装置汽车汽车零件70%家电钢铁化学30%汽车汽车零件电子工程钢铁食品医药化学石油纸浆印刷水泥窑业得PM奖者最近导入者营业不TPM之目的营业不生产形态TPM目的制造业食品纤维纸浆化学石油橡胶非铁etc连续生产蒸馏蒸解制造连续生产日数之延长停止运转之减少工程效率化提高产量节约能源综合效率损失六大损失之减少品质保证断续生产分批生产制造压延包装加工组合业机械金属电器机器汽车精机etc返复批量生产冲压自动连续加工自动组合同上手工作业之生产手工加工检查组合作业效率化现场5S物流改善设备精度治理作业效率化现场5S物流改善个不生产重电机造船塔槽类日本TPM的目的以人与设备之体质改善来促进以人与设备之体质改善来促进企业的体质改善设备体质改善设备体质改善1.依据现有设备的体质改善与效率化2.新设备之LCC设计与垂直起立人的体质改善人的体质改善操作人员：自主的养护能力养护人员：机器设备的保养能力生产技术者：免保养之设备打算能力第三章何谓TPMTPM的定义TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：「全员生产保养」确实是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。2.什么缘故要TPMA：自动化、周密化的进展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求3.设备治理的一些错误观念：（现时期国内PM的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对缘故治理）技术本位主义技术私有主义杀鸡取卵、不顾以后的方法以为「有组织、有制度」就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PM未重视人性及条件的PM4.传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：加强宣导自主治理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）◎1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责◎3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做5.新TPM全面生产保养的特征设备和人的体质的改善，最高效能的使用设备和人的体质的改善，最高效能的使用目目的方方法全员生产保养+品质工程+安全信赖特点特点2.综合的PM3.品质.安全.信赖TPM信赖性的治理从５Ｓ到安全卫生ＱＣ方法的运用TPM信赖性的治理从５Ｓ到安全卫生ＱＣ方法的运用设备生涯治理ＬＣＣ的治理保养预防生产保养预防保养各部门协力推行委员会小组活动全员参加6.TPM与PM进展PM的进展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）生产保养PM`改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）全面设备保养与治理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）新TPM19907.TPM与LCC的PM比较：TerotechnologyTPMTerotechnologyTPM追求LCC追求LCC的经济条件实现最高的设备效率目目的打算保养PM打算保养PM生产保养PM方方法修理费故障损失设备生涯治理一般性综合治理上司财务技术的参与保全性信赖性设计以６Ｓ为基础小组修理费故障损失设备生涯治理一般性综合治理上司财务技术的参与保全性信赖性设计以６Ｓ为基础小组活动预知保养全员参加的活动各部门的协力设备生涯治理条条件的总管的总管重视人性及条件追求LCC重视人性及条件追求LCC的经济性为企业的生命思想（源自日本）（源自英国）TPM=TotalproductiveMaintenanceL.C.C=LifeCycleCost8.设备综合使用效率的计算：讲到那个地点，本章以「设备综合使用效率的计算」，请大伙儿反省并做为结论，也希望大伙儿因此下定决心，开始实施TPM吧！突发故障的损失专门容易看到慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。假如你的开工率—设备使用率，能够达60%就专门好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！综合使用效率综合使用效率=时刻运转率性能运转率良品率性能运转=速度运转率纯运转率A：一日实勤时刻=60分8=480分B：一日之打算停止时刻（含生产停止、养护、朝会及治理）=20分C：一日之负荷时刻=480-20=460分D：一日之停止损失时刻（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时刻0.5分／个J：实际周期时刻0.8分／个G：实加工时刻=JF=0.8400=320分T：M：N：L：：第四章TPM的实施步骤一、实施TPM的四大步骤1.导入TOP对TPM的决心TPM的导入教育与文宣建立TPM组织TPM方针与目标的设定展开TPM的打算设定2.初期实施设备的5S及教育训练（自主养护的七大步骤中的1-6项）ꗬÁ‹ЉPAGEXXX劝¿ကЀﲫ

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㠌PAGEXXX8ǔФ㠌앖˸ÊPAGEXXX(驳Ģ髣l魏8슕슗슗슗슗슗PAGEXXX슗$졎Ƞ쩮6슻ɕPAGEXXX㒀鮇㢗愪驳鮇鮇슻列入公司经营方针公开在职员或干部会议（文件）上宣示向职员宣导TPM的导入教育与文宣举办干部TPM的教育训练（分层）观摩或学习他人的实际经验加强与工会或其它部门的沟通，建立自主养护的共识3.建立TPM的推行及实践组织董事长董事长推行组织TPM推行组织TPM委员会及总干事分不设于公司TQM委员会及各厂的TQM委员会中实际组织总经理TQMTQM委员会TQM本部TQM本部TPM总干事TPM委员会TPM总干事TPM委员会各生产厂各处或部各生产厂各处或部TQM委员会TQM委员会各部TPM总干事（同左）各部TPM总干事（同左）TPM干事TPM干事各课（各责任区）各课（各责任区）==QCC==QCC组织（或QIT组织）各股或现场各股或现场（各责任分区）机台或工作区机台或工作区负责人＆推行组织的任务＆以专业的立场【PM分业】分担TQM任务以合作的立场【幸免重复与分立】共同进行达成TQM目标拟定TPM的长期方针、目标与打算（包括$预算）拟定TPM的年度目标与打算（包括$预算）推动设备观念实践效率改善全部门、全员的PM零故障自主养护小组活动自主养护PM-PM-CM-TPM打算养护的完整活动TEM（制度）设备最高效率使用品质保全设备生涯治理举办发表、交流、表扬、奖励的活动协助解决下层、各层的困难4.TPM的方针与目标设定(差不多方针)(差不多方针)(内部情势)(外部压力)以人性为基础的治理体制确立各种活动或作业方法达到最高效率的运作（人性与效率）必迎接时代的挑战并站在领先的观点以人性为基础的治理体制确立各种活动或作业方法达到最高效率的运作（人性与效率）必迎接时代的挑战并站在领先的观点（前瞻性）以人与设备的体质强化与改善，繁荣企业零不良零灾难零故障治理制度系统化公司理念品质需求生产方针养护需求瓶颈与困难要突破的弱点要强化的文化上应改进的（治理点）眼前的以后的效率化趋势（自动化）（FA化）（OA化）省能源化省资源化价格竞争高品质化短交期化OneTouch化无人化目目标指标工时次数%总合效率提升停工工时降低停工时数减少故障工时减少故障次数减少小修工时减少小修次数减少运转工时提高调节次数减少产量提高不良品下降良品率提高机能改善（同上）治理力提升每人可操作工时提高机台数↑单位产品工时下降单位产品产量↑成本下降单位产品PM费设备费↓制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零缺点士气的提升提案改善件数技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发5.展开TPM的打算设定年间活动打算年间活动目标日程打算活动举办∮TPM教育训练∮∮TPM教育训练∮TPM改善协助∮TPM总点检∮5S竞赛∮TPM巡查ORAudit∮TPM发表会QCC的PM展开ORTPM小组活动分析分析改善提案实施与计录实施与计录成果与比较成果与比较发表与表扬发表与表扬三、初期的方法6.设备的5S教育训练设备的5S目的：A.全员参加，自主治理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久进展由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的B.早期发觉问题须从5S着手，设备更为需要C.5S是设备治理、保养的差不多，唯有做好设备的5S、TPM才落实5S的定义与设备5S5S设备5S整理区分要和不要的，把不要的拿走，机台中必要的东西是什么Seiri把要的整理？不要的是什么？整顿安顿有序，要者立即可取用放在一定的场所，随时Seiton可取、可用清扫把不要、脏污的弄走，使之清洁油污、脏的物品、地面…Seiso等，差不多上目标清洁保持洁净、整洁、清爽状态工作服、光、电、油、Seiketsu点、环境…….教养躯体力行，正确的方法遵守，方法S.O.P的遵守，Shitsuke成为适应报告法，防护具，衣服鞋子……设备的点检要点（CHECKLIST法）推行设备5S的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个所对策（困难）D.维持治理7.示范的TPM小组组成原则：依行政编组，编成「工作责任区」编组（最小区域为机台）8.建立自主养护体制*****观念先改过来*****分级保养制分级保养制→TPM+PM自主养护的七大步骤自主养护的七大步骤◎职不的指导1.初期清扫◎职不的指导1.初期清扫培养成长为「能自主保全的人」培养成长为「能自主保全的人」\2.发生源困难个所对策3.3.清扫及行动基准的作成◎内容包括◎内容包括5S在内4.总点检5.5.自主点检◎◎熟知设备构造与机能6.6.整理整顿◎◎熟练日常保全的技能7.7.目标的贯彻自己的设备自己维护自己的设备自己维护自主养护的开始，自主养护的开始，QCC的PM活动9.实施TPM小组活动题目选定题目选定MP化MP化CM剩余问题目标设定CM剩余问题目标设定要因分析要因分析设备分析设备分析日常化定着化日常化定着化点检表ＰＰＭ化统计分析点检OR点检OR测定对策打算设备改善设备改善试行试行点检化点检化标准化效果确认标准化效果确认成果报告成果报告发发表成成为工作的主人自己能自己能P-D-C-A十足的干劲十足的干劲具办事之能力(专业意势及技能具办事之能力(专业意势及技能)自律自主性工工作的主人心理环境(上下和谐.心理环境(上下和谐.理解互助)气势物理环境物理环境目目标发掘QCC责任感分析问题QCC责任感分析问题改改善改善提案改善提案发展◎以TPM为主题的发展四、活动期的方法10.设备效率化的个不改善与整体改善TPM小组活动常以个不改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是「整体改善」。现在需要的是现在需要的是PM部门的努力，或是TPM推行组织的推动或协助※不是实施了TPM，PM部门就没事了！机台而言机台而言整体改善是整体改善是体制而言体制而言设备系统而言设备系统而言11.操作与养护技术的提升固有技术训练，新技术开发固有技术训练，新技术开发要紧在要紧在TPM治理训练TPM治理训练有体系的训练教育专门重要固有技术训练※固有检查、养护技术的教导与传播新技术开发※新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM治理训练※TPM相关治理、领导、教导活动的训练12.表扬与奖励◎掌握人性光明面五、成熟期的方法全员全员参加高稼动力零高稼动力零故障零损失设备政策能力提升高生产力TQM全面品管(TPM政策)全全面检点全面保修信息活用信息活用TPM小组活动TPM小组活动TEM设备治理管理全面自主改善与养护管理全面自主改善与养护技术系系统全面设备全面设备5S14.优良PM工场奖日本PM协会工厂（公司）自行设置15.优良PM工场奖筹设对促进「机台性能或生产力及品质改善」的研究或改善之方法及其成果之奖励。六、TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法1.TPM与QCC活动A.QCC的目的制造有意义的工作现场提高企业绩效制造有意义的工作现场提高企业绩效工工作QCCQCC（（QIT，FQI）B.TPM的宗旨QCC的宗旨1.防止突发故障1.生产打算达成2.零调机损失2.交期确保3.零暂停损失3.品质维持与改善4.零速度降低损失4.降低成本5.零不良损失5.事故、灾难防止6.零效率损失6.环境爱护、公害防止※1.目的相同2.以5MIEQ观之3.以QCC做TPM最恰当2.TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法由于基层有实施TPM、5S及QCC/QIT活动的必要，有些工厂以分不组织及名目同时实施，有些则取其一二合并实施，有些则选择单一实施，各有方法，也造成了学习取舍的困难。事实上，以上各种方法都不是良策。因为，这些实施法差不多上碰到以下的困难：不管是QCC/QIT、5S或TPM同是要由基层实施，若硬要分道扬镳，未免在困扰基层。这不是讲不能同时实施，只是：2.QCC/QIT、5S、TPM原本都以自主改善动身，实践者都在基层，只是对象与方向目标不同，又可讲是分道扬镳的。3.目前国内一般的做法是QCC/QIT虽着重品质改善，也有专门多以设备、环境改善为题，换言之，是可把5S、TPM同时在一起。但是：4.因为QCC/QIT、5S、TPM各有所指，混在一起仿佛无法显示改善标的或强调重点的情形。这些差不多上相互矛盾的情形，事实上十分困扰着推行者和基层。因此我们的结论是：导入之时，教育训练要分开，因为改善标的、对象与方法不同。初期活动要分开，理由除同上外，是为了要明确地确认活动效果及设法提升改善绩效。活动或成熟期后，应由公司或厂，协调安排，做出「年间活动指向」，使在同时施行下，基层有所适应与配合。基层的活动方法雷同，组织成员都应实施QCC/QIT、5S和TPM，因此难以「分家」，而在高层则可用专业分家方式。换言之，我们的建议方法是：TPMQCC/QIT5S分：发表与奖励：TPMQCC/QIT5S分：发表与奖励：(但应分期重点指向)分：推行者(干事以上)分：推行者(干事以上)：5SQCC/QITTPM针对针对基层不分，组成相同人及环境设备品质基层不分，组成相同人及环境设备品质到小组分：责任区分：到个人分：责任区分：到个人即：终极的目标相同，基层执行者相同，重点不同，上层推动者能够不同，可平常都做，再依时程重点，排出活动标竿。如此做的优点，能够解除上述的毛矛盾，同时取其好处：1.5S是TPM的基础：5S、TPM是QCC/QIT的基础。2.落实TPM及5S等于落实QCC/QIT。3.当从5S、TPM发掘大改善时，QCC/QIT能够存在。4.当无QCC/QIT题材时，落实5S、TPM也有良好的效果。3.5S–TPM导入期教育训练编组法方法一：训练推行干事为主部门主管部门主管40人40人精选干事精选干事(预备做今后组织推动者)成员1-2成员1-2人(预备做今后小组带动)QITQIT小组或示范小组成员(另一次教育训练)优劣点：优点：此法可培训人材，今后全面由这些主干者推动。缺点：培训期中须由厂方大力带动至最基层，若无第二期的编组教育训练，厂方蓷推动所需要付出的努力专门大。方法二：训练示范小组法（选择性参训）部门主管部门主管40人40人精选干事(实际带小组推动)QIT小组或示范小组QIT小组或示范小组(参加上课)优劣点：优点：此法可实际以小组上课，直接培训现场人员，今后其它小组模仿之，扩大推动较容易。缺点：只能培训部份小组，今后须由厂方自行教育，成败关键在于自行扩大教育与推动的能力。第五章设备总检点一、设备总检点的意义：各以自己的观点操作人员各以自己的观点操作人员总合保全人员总合保全人员全体的协力合作全体的协力合作设计人员设计人员针对「设备及其配属的周边设施」作【全面的、详细的「总检查」】以发觉其：微细的大小缺点不完全（不完美）的地点能够改进的地点然后，妥加改善！达到设备的最高水平（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为「0」，损失为「0」的作为。二、设备总检点的重要性：高速化、复杂化、高精度化、系统化。一旦故障损失严峻。看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。一根螺丝可能确实是致命故障的起源。中国人马虎的适应专门要不得。记起经验与教训。改善设备的开始。零故障的全然。三、总检点的实施方法：1.完全弄清晰设备的构造、组成与用途※差不多构造部份（任何机械、设备均由此组成）动力机构（电动、气动、油压、水力）传动机构（MovingMachines）作业（工作）机构操纵机构（NC.CNC…）连结机构（本体）润滑机构（包括免润滑设计）※每一设备均应有结构图、零件图※用途的明白2.分成各部系统，明确零件与组成3.（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准4.做成各组件（零件）的检查（标准）表ＸＸ总检查标准表NO.INP–EＸＸＸ-Ｘ部部位名设备名系统名设计保全担当NOCheckItem检查标准检查方法参考文件不良或缺点记录追踪.3.4.主管签名检查者签名5.实施各种检查每日检查每周／每年检查半年／年度检查精度检查功能检查安全检查记录设备上的标示记录白色F：不良或缺点红色F：需要保全单位处理者检查表上的记录追踪是否改善6.实施各种检查以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。作成改善对策打算表并记录实施状况不良或缺点对策实施者QCCPM预定日期实施日期结果NO1237.标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）8.自主点检（实施各种检查或点检）9.定期再次总点检10.成效检讨与报告四、各设备部位、零组件的检查要点1.各设备部位、零组件的检查要点A.每日点检确实是「操作人员每日应做的点检」。差不多项目：7S症兆条件整理噪音静电整顿振动尘埃清扫温度潮湿清洁泄漏通风教养润滑散热预备正确性断电安全操作性光线B.每周／每月检查确实是「班组长每周／每月应做的点检」，并由现场主管覆查。C.半年／年度检查机能测定精度测定安全检查由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。D.日常安全检查警报装置的安全点检与预备时的安全保全作业的安全作业（方法）的安全特不态下作业的安全订定标准，指定专人或操作者检查。第六章新TPM的保修制度零故障、零损失打算力行设备零故障、零损失打算力行设备5S慢性损失的解决5/10分钟PM教育个案问题解决设备总合生产力提升打算设备的采购更新、打算设备功能改善修整打算年度保养修理打算TPM教育训练打算TPM活动推动打算PLANACTIONDATABASEPLANACTIONDATABASEDOCHECK实施新全面生产保养实施自主养护制度实施新全面生产保养实施自主养护制度实施专业特定检查实施专业支持保修实施TPM提案改善活动TPM/5S活动指针、状况总合使用效率指针全损失指针现场活性指针自动检查与复检制度二、新TPM下的设备分级保修制度分级一级保修二级保修三级保修担当设备使用部门专业保修部门DODOACTIONCHECKPLAN整理加油调整整顿润滑更换清洁检查小型拆修清扫安全机能改善整备教养定期部门检查点检、日常检查、主管复查、设备总检点本部门零故障、零损失打算本部门TPM/5S活动指针、状况本部门设备总合生产力提升打算专业调整更新设备周密检查机能测定、改善专业检修设备总检点全厂……全厂……全厂……三、新TPM下的设备分级保修制度实施1.分级一级保修二级保修三级保修担当设备使用部门专业保修部门月打算.年打算临时日常活动DO月打算.年打算临时日常活动DOACTIONCHECKPLAN点检、日常检查、主管复查设备总检点整理加油调整专业调整整顿润滑更换更新设备清洁检查小型拆修周密检查清扫安全机能改善机能测定、改善整备教养定期部门检查专业检修零故障、零损失打算（重点、攻击目标）TPM/5S活动指针、状况设备总合生产力提升打算2.TPM／5S活动指针、状况◎总合使用效率指针（如前述）◎全损失指针时刻损失+速度损失+运转损失+品质损失交期损失：延迟交货的损失停工损失：因停工减产的产量损失抢修损失：因抢修的各种额外支出信誉损失：无形的损失社会损失：无形的损失及有形的补偿◎现场活性指针现场5S的表现※整理整顿与清洁的表现※目视与看板治理表现※标准化与教养之遵守打算与挑战的目标表现参加TPM学习、研讨活动的表现◎自动检查与复检制度执行的认真、确实程度3.建立TPM信息体制设备（生涯）履历表设备构造图零件表操作手册与标准保修手册与标准日常点检表（记录）定修定检日程表定期检查表（记录）定修传票（通知）＊检校或量测表（记录）定检传票（通知）故障修理记录（MTBF、MTTR）紧急故障传票（通知）＊大修、诊断数据表生产日程表故障、检修分析及对策MTBF、MTTR或可靠度分析表研究、改善成果记录第七章自主养护的实施一、自主养护的七大步骤◎职不的指导◎职不的指导1.初期清扫2.2.发生源困难个所对策培养成长为培养成长为「能自主保全的人」\3.3.清扫及行动基准的作成◎内容包括◎内容包括5S在内4.总点检◎熟知设备构造与机能◎熟知设备构造与机能5.自主点检◎熟练日常保全的技能◎熟练日常保全的技能6.整理整顿7.7.目标的贯彻自己的设备自己维护自己的设备自己维护自主养护的开始，自主养护的开始，QCC的PM活动二、设备的整理整顿与目视／感官治理定义：目视／感官治理，简单的讲确实是：要使之能「借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发觉异常之所在，同时幸免故障或损失发生。」丰田式的目视治理西方工业及社会喜爱先用仪表，自动类的监控治理，这点虽可纳入目视治理的延伸与扩大，然而丰田式却另有高超之处。◎丰田式目视治理的由来：『问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地点』，在丰田的改革之中发觉：『由于太多「看不见」的缘故或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高』。故狭义的可讲是『用眼睛来看』的治理，以补助仪表监控／自动监控的不足，把一切要治理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降B.缘故不明的小停顿C.不良的调度治理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降这些问提不认真看是无法发觉的。因此丰田的目视治理第一个确实是『让问题看得见』透明化第二个确实是『用眼睛一看就明白』可视化第三个确实是『防止错误』警觉化第四个确实是『改格并用可视化治理』治理化三、目视／感官治理的原则简单，明白，易行无所遁形把黑盒子打开透明化让该看到的都看得到例如：※治理看板数字看板化※死角、盲点可看化3.迅速掌握（缘故或现象）现象看板（灯号）刺激人的眼（声音）缘故例如：（鱼骨图）（事先分析好）4.立即解决刺激（信号）反应解决四、目视／感官治理的应用例如：1.TPM作业治理：流程明确化作业标准化点检、日程窗体化2.加油润滑治理：加油点、油品种类标示颜色化3.不良／缺点显现化：MARK于发生个所利用简单的感测工具，由感官立即推断第八章自动化的进展现况与其保修对策一、产业自动化的理由人类智能与制造力的成就因应于提高生产力的需要高科技下高周密度的需要多品种少量态生产的需要高品质与高速生产的需要二、产业自动化的特征利用昂贵而高速、高周密的设备，装置及设施水准较高。现场操作人员极少，而以具保修能力的少数技术员代之。换线与预备作业的时刻较之实际生产时刻，相对的较多。一旦品质不良或设计（定）错误或故障，则损失特不严峻。所需的操作与保修技术相对提高，非以往的操作员所能为之。三、产业自动化的简介1.产业用机械人（ROBOT）1970S第一代反复作业型（PLAYBACK），或数字操纵型（NUMERICCONTROL）需要靠人类教导作业，做反复作业型。1980S第二代智能型机械人用传感器（SENSOR）辨认外部信息，用微电脑来决定其行动之机械人。1990S第三代学习机械人能凭自己经验或经历，来修正本身行动之机械人。2.自动加工机械1960S顺序操纵（SEQUENCECONTROL）自动加工机械靠顺序、条件、时刻之各个「操纵机能」所构成，属于继电器与配线所构成的「电路顺序操纵」时代。1960S后PC（PROGRAMABLECONTROLLOR可程控器）PLC（PROGRAMABLELOGICCONTROLLOR可程序逻辑操纵器）的使用。1970SNC装置（NUMERICCONTROL，数值操纵）1975DC伺服马达代替步进马达（STEPPINGMOTOR）的应用直达马达直接驱动。1983SAC伺服马达的使用CNC装置（COMPUTERNUMERICCONTROL，计算机数值操纵）。3.仪表操纵模拟操纵（PID操纵）DDC操纵（DIRECTDIGITALCONTROL）LSI（LARGESCALEIC）综合监视系统CRT操纵4.FMS（FLEXIBLEMANUFACTURINGSYSTEM，弹性制造系统）FMS确实是「将各种不同的机具，以不同的形态加以组合，成为弹性机械（生产）系统，或如此的新型制造的程序与观念。」四、产业自动化下的保修问题操纵装置的难以预防保养，要想在劣化之前找出毛病特不困难。即使保养，依旧要故障确实是故障，可靠度问题丛丛。故障或异常现象重要性专门少，不易找出缘故的故障居多。要使保修人员技术水准赶上新技术、新产品要花专门常的时刻。新旧仪表、设备同时存在，保修困难程度更为增加。工厂人员普遍缺乏机械电子（MECHATRONICS）的知识。新技术新设备所需保修技术层次提高。保修需要多方面，而保修人力与技术普遍缺乏。小停机普遍存在，停机损失于无形。设备诊断专业化，一但大停机时确实是大问题。五、产业自动化下的保修对策实施TPM制度（TPM由来之缘故，日本电装）。标准保养方法的推动与落实履行。3.操纵装置加上自我诊断之功能。4.机械电子化设备人员的培养、整编。5.设备诊断技术的提升。6实施保养预防与标准化，并提高设备可靠度。7.实施（自动）监视、计测与诊断。8.实施工具、机具寿命治理。第九章TPM与能源节约一、省能源的必要我国能源大部份都依靠进口能源是成本之一，白费不得二、TPM与能源节约1.能源：电力油料天然气煤蒸气2.TPM与能源节约◎PMCOST中含有能源消耗成本，因此也要节约◎维持良好的设备功能的PM=能源节约◎省能源的PM改善=MP功能例如：经常故障，消耗能源人为疏失，白费能源无故运转，消耗能源检查疏失，白费能源停工修理，消耗能源劣化不良，白费能源设计不良，消耗能源安装不良，消耗能源润滑不良，消耗能源3.能源节约要从小做起、每个人做起每个人做起每个人PMQCC做起TPM三、TPM中节约能源的三个领域1.能源节约的设备打算购入打算省能源设备的购买能源支出打算能源支出结构的能源节约维修费用打算如何维修下的能源节约2.设备维护与功能、效率之改善能源节约3.以能源节约为基础的设备改良四、能源节约的着眼点STOP停止Repair修护Suspend废止Recover回收Reduce降低Substitute替代五、能源节约的推展程序目标具体化改善案，评估执行追踪效果范例—热力设备范例—电化设备范例—蒸气设备范例—空气设备范例—用水第十章TPM与安全一、TPM与安全关系.TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、治理和安全）.没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无保障.没有TPM就没有光明愉快的现场.TPM机能与安全的关系防止人为错误日常预防(防止人为错误日常预防(防止劣化)预防保养PM事后保养PM事后保养防止机械故障检查(预测劣化)改良保养防止机械故障检查(预测劣化)改良保养保养预防保养预防防护安全事故早期治疗(劣化回复)防护安全事故早期治疗(劣化回复)全员TPM体质改善全员TPM体质改善(事前预防)却保设备环境品质却保设备环境品质安全的确保安全的确保要使TPM机能完全展开，否则谈不上安全。二、TPM与安全谈些什么？1.「警报装置与安全装置」的安全.独立与连锁的系统安全火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各不系统安全，电话系统，逃生系统，电压降低…….严格定期检查PM之必要.避雷系统、断电系统常被忽略.防止异常状况下的危险或错误动作2.「点检和设备」的安全.缺乏定检的危险一旦要用，却不能用的危险.放松检查的危险「备」品，没有关系？.以例行公事做「CheckList」的危险。3.「点检或检查的安全」及其重点.是否泄漏泄漏的危险.是否热熟过热的危险.是否过载过载的危险.是否过振振动的危险.是否噪音噪音的结果危险.是否润滑缺油的危险.是否运转不顺异常的危险.是否清洁不洁的机械，场所的危险关于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃差不多要求。4.「保养作业的安全」及其重点.事前做安全分析.做好危险预知训练（KYT）.做好安全工作同意手续.做好危险工作同意书.做好事前的检测.做好工具和装置的预备.做好应急措施急救，观看员.防范高空坠落环境安全，标示.防止（可能的）意外5.「作业方法的安全」及其重点.正确的作业步骤.正确的工具.正确的服装严格态度的严格态度的风气绝对监督.正确的材料