精益生产推行方案

..图4.3看板的摆放规那么当相应的产品生产完成后，首先移除红区的生产看板至产品包装箱，红区的看板移除完后，依次移除黄区和绿区的看板。如图4.4〔看板的移除规那么〕所产品A产品A绿区黄区红区图4.4看板的移除规那么〔4〕成品超市看板的根本内容见表4.8〔D1灯型〕所示。灯型D1生产线605线线长XXX数量100台生产节拍27秒/台责任人XXX库房XX库房库房负责人XXX日期XX/XX/XX表4.8D1灯型4.4改善后价值流图经过产品工序改善，在制品减少；经过动作优化、生产线平衡和生产布局改善，作业操作时间减少，作业者人数减少；在进展连续流改善之后，在制品大幅度减少，通过实施成品超市看板，成品库存大幅减少。按照表4.6〔改善后D1装配作业要素和标准作业时间〕工作时间改善前和改善后作业分配，重新安排工位及其名称，见表4.9〔D1生产作业分配表〔改善后〕〕。序号作业要素作业时间序号作业要素作业时间序号作业要素作业时间1准备机芯板2317安装垫柱，电源线装套管，点灰胶2633PAL制行场调试线性调试及B+检测232插件22518电源线装套管，热风枪吹套管，扎电源线2734N制行场调试、灯丝检测、调AGC和字符及聚焦263插件32719扎电源线，焊至主板2535装后壳，聚焦264插件42620前壳组件准备，安装排键2636打螺丝1255插件62621安装导光柱，安装排键2737消磁确认226检验32722安装按键板，安装CRT支架12638高压测试，局部电性能267检验5，插散热片2523安抚D1支架2，固定嗽12739S端子检验，局部电性能268插行包、插散热片2624固定嗽1固定嗽22740AV检验259插高频头，剪腿补焊12625安装前铭牌，放垫片2641消磁，外观检验2610剪腿补焊1，剪腿补焊22626安装支架，固定开关2642封箱底2411剪腿补焊2，电测检验2627安装消磁线，点胶2643放下泡方2412焊电源线，扎线2628点胶，安装偏转线2744装机，整理泡方2513点胶，扎线2629焊编转线，安装高压帽2645放保修卡、说明书，整理泡方2514机芯板调试，机芯板检验2530安装机芯板2546合纸箱、打封箱钉2615机芯板检验，焊管座板2531插线1，剪线扎2447盖印章，封胶2516点硅脂，点灰胶2632剪线扎，白平衡调试2648贴卡通串号，盖印章26表4.9D1生产作业分配表〔改善后〕按照改善后工艺信息和相关生产信息，绘制改善后价值流图，见图4.5。改善后，D1灯型的成品从8000台减少到1500台，交货期从37.4天减少到18.1天。提高了51.6%，整个生产流程得到了很大的提高。..jz*月方案月方案生产控制MRP月订单供给商月方案月方案生产控制MRP月订单供给商销售月订单月订单两周送一次货月方案周方案两周送一次货月方案周方案4转运3002700007包运3002700007包装1751027000012整机装配300602700033CRT件组装791027000119机芯板组4890270001员工数工序名称周期时间换线时间min有效作业时间s不良率%7前壳件100件I100件II964s30s0.1d15d制造周期=37.4天制造周期=37.4天交货期：18.1d3d0.1d2d964s30s0.1d15d制造周期=37.4天制造周期=37.4天交货期：18.1d3d0.1d2d图4.5改善后价值流图图4.5改善后价值流图..jz*第五章公司精益生产保证措施推行精益生产，一定要从领导层重视开场，全员参与，逐步建立创新和容错的企业文化，建立积极的气氛和良好的工作环境，打破部门间壁垒，从组织构造上给与保证；鼓励尤其是操作人员的参与积极性，建立完善的鼓励制度；完善现场5S和TPM等根底管理。5.1组织保证结合公司的实际情况，推行精益生产，管理层必须思想上给予足够多的重视，改良公司的组织构造，成立高层领导负责的推进小组，让公司全员都了解精益生产，认识到推进的必要性。A.成立精益生产办公室由常务副总经理牵头，成立精益生产办公室，通过不断的宣传、培训，使各级人员都能广泛的参与进来，便于协调和处理部门之间的问题。B.形成定期工作总结会议在每周三由常务副总主持开会总结本周执行情况，同时各小组提出下周执行方案。让公司所有员工都能了解什么是精益生产以及公司推行精益生产的必要性，大家都能关注精益生产，主动积极地去开展精益生产。组织构造的调整通过对公司组织构造进展调整，单独设立精益生产办公室，由常务副总经理直接领导，协调生产有关部门的精益生产工作，来确保精益生产能持续实施下去，并针对新出现的问题，制定出改善措施，持续改良，不断提升推行精益生产带来的绩效。调整前、后的组织机构见图5.1〔调整前组织机构〕，图5.2〔调整后组织机构〕。董事会董事会总经理常务副总副总经理副总经理综合管理部质量管理部制造部注塑部生管部售前中心测量部财务部图5.1调整前组织机构董事会董事会总经理常务副总副总经理副总经理综合管理部质量管理部制造部注塑部生管部售前中心测量部财务部精益生产办公室图5.2调整后组织机构5.2开展现场5S管理A.5S概念和目的整理：就是指将工作现场任何物品进展区分，分为有必要的和没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的全部去除掉。整顿：就是指把留下来的有必要用的物品依据规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。清扫：就是将工作场所内的看得见和看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。清洁：就是指维持上面提到的3S的成果。素养：是指每位员工养成良好的习惯，并遵守规那么，办事认真。培养员工主动积极的精神和品质。通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：在潜移默化中，改变员工的思想，使他们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项〔厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程〕来行动，变成一个真正的优秀员工。为企业的开展奠定根底和带来促进作用。5S活动最高目的是：人性素质的提高，道德修养的提升。其最终目的在于肓人。B.5S日常活动检查内容〔表5.15S日常活动检查内容〕。整理检查工程存在问题改良结果通道状况A.没有划分；B.有划分，但不流畅；C.有很多东西或脏乱。保证通道很畅通，又整洁。虽能通行，但要避开，甚至不能通行。摆放物料、物件超出通道。工作场所的设备、材料一个月以上未用的物品杂乱放置。保证工作场所摆放二日内使用的东西整理标识好，对过期灭火器及时更换，保持持续有效。角落放置不必要的东西。放半个月以后要用的东西，且紊乱。虽然整理好，但是属于一周内要用东西。灭火器和消防通道附近有阻碍物品。灭火器有过期情况，未及时更换。办公室作业台抽屉地柜桌子、文件架上物品放置超过必要的最低限度。保证办公桌、作业台及抽屉、地柜物品数量均为最低限度且摆放整齐，明显区分且方位统一化。桌子、文件架、道路没有划分间隔。办公室没有整齐化、统一化。〔如口杯、、电脑文件架不在同一方位〕。抽屉内是否杂乱。料架状况杂乱存放不使用的物品。按定置管理整齐置放物料；物料退还便于操作；物品摆放一目了然。料架破旧，缺乏修理。虽然整齐，但摆放物品长达一个月不使用。仓库塞满东西，人不易行走或不能行走。东西杂乱摆放。有定位规定，没被严格遵守。有定位，也在管理状态，但进出不方便。整顿检查工程存在问题改良结果设备、仪器设备、仪器存在带病使用，生产任务忙维修保养跟不上；不能使用和能使用的放在一起。保证设备、仪器摆放整齐、干净；电源平安可靠；严格执行设备操作规程，及时维修保养设备。能使用但脏乱。能使用，有保养，但不整齐。电源或插头裸露、松脱。工具不能用的工具乱放。保证工具定位放置，做到有效保养和有效使用。勉强可用工具多。均为可用工具，但缺乏保养。工具和其他物品放在一起，杂乱无章。零件半成品不良品与良品杂放在一起。保证零件或半成品有定位放置和标志，任何人均很清楚，到达目视管理的效果。虽有区分及标志的不良品，但未及时处理，堆放时间过长。虽是良品，但保管方法不好〔如没有防潮、防尘等防护措施〕。图纸作业指导书不是最新的，随意摆放。保证资料、作业指导书有目录、有次序且整齐，使用方便快捷。是最新的，但随意摆放。有卷宗保管，但无次序和明显标识。办公室文件档案电脑、、文具、口杯等放置杂乱，影响办公环境。办公用具按规定摆放整齐，保持整洁；保证文件档案定位，使用目视管理，任何人能随时寻找使用。零件放置，使用时没法找。虽集中保管，但文件共同定位，寻找困难。文件有无实施分类定位化？是否有文件、文档管理规定？清扫检查工程存在问题改良结果通道有纸屑、纸张、铁屑等其他杂物。保持地面、玻璃干净、整洁、亮丽、感觉才舒服。保持办公场所安静有序；摒弃不良作风。保证办公桌、作业台、电脑、机、机等办公设施干净整齐；椅子及四周墙壁、玻璃均干净亮丽；对破损插座、线盒限期修理更新；及时清理场所垃圾。保证干净亮丽，舒爽。虽无赃物，但地面不平整，也不光亮。有水渍、灰尘等不干净。早上有清扫，但中途无人清扫。作业场所地面有纸屑、油或水及其他杂物。有油渍或水渍显得不干净。地面不平整，也不光亮。零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上。工作场所有人大声喧哗，倚坐办公桌等不雅观姿势。办公室、作业场所、作业台文件、工具、零件、作业台、办公桌很脏乱。桌面、作业台、办公桌面、公用空调、电脑、机机脏有灰尘或有其他杂物搁置。办公室整体排布不合理；线、电源线走线不合理、不平安，有破损电源开关线盒。作业场所、办公桌、椅子虽然清理，但整体效果差。垃圾篓堆积得过满，纸篓外观清洁，篓内无残剩余茶叶等物。不节约用电，随意开灯、开空调等。椅子、窗、墙壁、天花板墙壁、玻璃未保持干净，窗台、窗棂等有积灰。破烂但仅作了应急简单处理。乱贴挂不必要的东西。有灰尘或空中悬物。设备工具仪器有生锈现象。虽无生锈，但有油污。有灰尘或其他杂物。保证随时清理，持续干净。清洁检查工程存在问题改良结果效劳状况为下道工序效劳的意识差。主动热情为下道工序效劳：工作认真负责。虽有为下道工序，但缺乏热情，礼貌。本职工作虽较好，但未能为他部门提供方便。勤于沟通，了解效劳对象需解决的问题，帮其协调解决；工作思考细致，多问几个为什么。工作时根本没考虑或缺乏全面考虑要对领导负责。素养检查工程存在问题改良结果日常5S活动没有持续、深入开展“5S〞。坚持不懈做好5S活动，形成一种良好气氛。虽然进展清洁、清扫工作，但不是“5S〞方案中的工作。仪表仪容有衣着不整现象。工作环境衣着干净整洁。行为标准员工行为不雅，语言声音，待人冷淡等，乱扔杂物，随地吐痰等现象。讲话文明，礼貌待人，尊重他人，想互团结树立团队精神。C.推行5S后工作现场的保持情况示意图〔图5.3推行5S后的工作现场〕。5.3加强TPM管理5.3.1TPM定义TPM〔TotalProductiveMaintenance〕全员生产维护，其目的是通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质。人的素质：全体员工都具有敬业的精神、不断改善的意识，同时具备岗位所有要求的知识和技能。除了干劲和意识，操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为生产技术人员应具备设计出不需或少保养的设备的能力。设备的素质：主要表达在两个方面，第一是改善现有设备，提高结合效率。即以低的投入〔人、物料、设备〕到达高的产出〔产量、质量、本钱、交货期等〕；第二是实现新设备LCC〔Lifecyclecost〕的设计和垂直提高，即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的根底上进展。垂直提高就是指新设备从运转一开场就立即进入稳定的工作状态。5.3.2TPM管理步骤开展自主保养活动，坚持“谁使用谁保养〞，所以自主保养活动是以使用部门为中心，按以下七个步骤展开。自主保养的中心目的是防止设备的劣化。及时发现问题，及时维护，延长设备使用寿命。第一步：初期清扫以设备为中心。彻底清扫灰尘、垃圾等。将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫有助于操作人员对设备产生保护之心。第二步：对发生源采取对策。为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源〔发生源〕，为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。第三步：制订清扫、给油基准。根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，巩固等根本条件。第四步：综合检查。为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备构造、功能及判断基准，检查设备各主要局部的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。第五步：自主检查。在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的根底上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。第六步：整理、整顿。从现有的以自己设备为中心的活动扩展到整个厂的设备。在掌握了上述五步能力的根底上，开展为实现并维持整个生产厂应有的形象。本步所说的整理是指明确生产厂内的工装、夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准。第七步：自主管理的彻底化。通过以前六步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第七步就要建立起不断改善的意识，不断地改良提高，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。5.3.3提高设备综合效率要使设备到达最高效率，发挥设备具备的功能和性能。齐心协力减少以下五类设备的损耗，提高设备使用综合效率。故障损耗。故障可分为功能停顿型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一种类故障都是阻碍效率的重大原因。准备、调整损耗。设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间〞这方面可以通过改良设备、工装、夹具等方法，尽量实惠设备、工装、夹具的通用化等来实现，以减少生产提前期和切换准备时间。检查停机损耗。所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停顿设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起错误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。速度损耗。所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢。废品、修正损耗。即是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可无视的损耗。第六章实施精益生产的效果分析我们以价值流改造为核心研究内容，进展了作业测定，提出了生产线平衡方案、成品超市看板系统改善方案、工序流程改善方案，同时按照提出的方案进展了改善。为了评价改善效果，本章节主要描述上述提及的三个改善方案改善效果。对制造企业来说，以顾客为关注焦点，通过不断的改善企业内部不合理的地方来提高客户满意度，提高产品质量，以降低本钱，最终获得更高的利润。6.1直接效益分析实施精准生产的目的就是通过减少浪费、优化流程、创造价值来降低生产本钱，提高生产效率。在本次精益生产活动中，对精益生产的多种技术和方法进展了实践，成功的实现了从推动到拉到的生产方式变革，在少投入的情况下，短期内取得了人员、物流、效率等多方面看得到的成绩，减少了大量的成品库存提高了加工效率〔ProcessCycleEfficiency,PCE〕,总结积累大量的改善经历，提高了人员素质。从总体上来讲本次改善活动的成功证明了本次精益生产活动所使用的改善方法是有效的，具有一定的推广价值。根据以上的工序流程的改善、生产线的平衡、交货期计算，得到改善前后生产过程相关指标的比照，见表6.1。工程成品库存员工效率人员交货期改善前8000台53.9%7237.4改善后1500台94.7%4818.1提升率%降低81.3%提高40.8%降低33.3%提高51.6%表6.1推行精益生产前后生产过程相关指标的比照通过本次改善活动，在增加少量投资的情况下，优化了工序注程，消除了大量不增值活动，物流距离缩短了近一半；通过工作研究和生产线平衡优化，操作员从72人减少到48人，消除了大量的人力浪费，生产线平衡率提高，人员利用率增加了40.8%；通过准时化供货，设置和运行看板，使库存数量减少了81.3%；库存数量的减少直接降低了库存本钱，使企业现金流更充裕。6.2间接效益分析通过精益生产的实施，改善了生产工序流程，实现了从推动到拉动生产模式的成功转变；目视化的管理和看板的运用，减少了大量的管理工作，降低了管理难度，加快了生产现场的问题的解决，提高了现场管理水平，有效提高了生产管理效率；制造效率的提高有效的缩短了交货期，现场问题的快速解决，提高了产品质量，改善了客户满意度；在精益生产的推广中，所有生产线员工以及相关人员通过学习和参与改善，在实践中得到了最有效的培训，人员素质得到很大程度的提高，增强了团队精神和凝聚力，加强了