过失责任事故处罚条例

页过失责任事故处罚条例第一章总则第一条为进一步完善企业管理制度，提高生产效率，促进产品质量的稳定,使TS16949质量体系在各岗位上有效运行，做到有章可循、有法可依、人人受纪律约束，使企业经济保持长期、稳定的发展，制定本条例。第二章责任事故行为和处罚第二条进货（采购的原辅材料、外协件）检验必须严格按相关标准和实验程序操作，因进货检验误检、少检、不检放行等造成的损失，由检验员承担处罚额100％的责任。第三条首检检验必须严格按相关标准和实验程序操作。（一）如果操作工在自检后未通知工序检验员首检，擅自批量生产，造成损失事故的，由操作工承担处罚额100％的责任。（二）工序检验员接操作工首检通知后，必须按有效的工艺流程卡的技术要求逐项检验严格把关，首检合格后记录在产品巡检记录表中。凡出现产品与首检件质量相同而不符合技术要求报废的，检验员承担处罚额80％的责任，操作工承担处罚额20％的责任。（三）如果产品在生产过程中由于模具、工装、操作方法的变化，即发生过程变更，操作工应自检合格后重新送检确认，如发生产品的质量与首件合格品不符合报废的，由操作工承担处罚额80％的责任，检验员承担处罚额20％的责任。第四条巡回检验必须严格按相关标准和实验程序操作。（一）对批量生产的产品，应由检验员进行巡回检验，对有特殊技术要求的重点客户及大批量产品的客户由检验主管监督工序检验员巡回检验，而未经巡回检出现质量问题的，检验组长承担20％的责任，工序检验员承担30％，操作工承担50％。（二）巡回检验因误检、漏检造成损失的，检验员承担处罚额70%的责任，操作工承担处罚额30%的责任。第五条完工检验必须严格按相关标准和实验程序操作。（一）产品流转必须凭由检验员对前道工序已经检验完毕，并已签字的绿色《物料标识卡》进行流转，擅自流转产品而造成损失的操作工承担处罚额100％的责任。（二）如检验误检，或未经检验而在绿色《物料标识卡》上签字的，所造成损失的，检验员承担处罚额100％的责任。第六条最终检验和试验必须严格按相关标准和实验程序操作。（一）仓库不凭有效《物料送检单》办理原材料入库的、不凭符合审批的“产品终检报告单”（含“样件全尺寸检验报告单”）办理产成品入库造成损失的，仓管员承担处罚额100％的责任。（二）最终检验员因误检、漏检造成不合格品出厂而退货、索赔等损失的，最终检验员承担处罚额70％的责任，工序检验员承担处罚额30％的责任。（三）最终检验员在产品最终检验时，发现产品不合格，不及时向检验主管汇报，也不填写《不合格品处置单》，而擅自判定放行或作合格品入库造成的损失，最终检验员承担处罚额100％的责任。（四）最终检验员对产品未检入库、作弊填单，检验主管未作工作检查和未曾发现而造成的产品退货，由检验主管承担20％领导责任，最终检验员承担80％责任。（五）具体规定参见《产品终检、出库检管理办法》（编号：）。第七条检验员未作首检、巡回检、完工检、最终检或已进行首检、巡回检、完工检、最终检而不能提供检验记录出现事故损失的，由检验员承担处罚额100％的责任。第八条库存产品发货（一）由仓管员凭发货计划进行发货。如未按规定要求发货造成损失的，仓管员承担处罚额100％的责任。（二）对客户有特殊要求未按公司销售部门要求包装的，造成产品破损而造成的损失，由包装工和发货员各负50％责任。第九条各生产实体质检科长应对本实体的产品质量的检验工作把关负责，应做好策划、监督、检查、协调本部门职责范围内各项质量活动。（一）对由于检验工作管理不严、违反程序规定而造成的责任事故负30％的责任。（二）对两次以上出现的同类检验责任事故负30％的责任。（三）对不合格产品经过返工、返修能成为合格品的，而由于错误放行、错误回用决定，承担处罚额100％的责任。（四）对不合格产品经过返工无法成为合格品的，而作错误放行、错误回用决定，承担处罚额50％的责任。（五）对检验员的工作责任不负责，而未作思想指导和未下处罚措施，使事故隐患爆发造成的责任事故负50％责任。（六）应对客户退货的产品质量重新复检、评定，拿出结果，追查责任人，如隐瞒不报的，承担100％的责任。第十条各生产实体质检科长除了检验分工的产品外，对质检（品质）部的工作质量负责。（一）对产品质量事故知情不报的，承担事故损失的50％责任。（二）对工序检验员出现的质量问题，在知情后不作出判定意见造成的质量事故负50％责任。第十一条如果出现产品质量事故，检验员在检验中发现后隐瞒不报蒙混过关的，一经查出后将损失额的50％由工序检验员赔偿，另50％由事故当事人赔偿，如损失额较大，将调离检验岗位和另行行政处理。第十二条针对非标、特殊工艺尚未成熟较复杂的试制产品，检验员在按程序操作、尽职的情况下判断失误出现的检验错误，可根据实际情况适当放宽处理。第十三条制造部长必须严格按《制造部长岗位职责》操作。（一）因生产计划单（包括型号、规格、数量、交货日期、工艺单号、技术要求等）下达错误造成损失的,由计划下达人员承担处罚额100%的责任。（二）外协采购计划等错误造成损失的，制单人员承担处罚额40％的责任，审批人员承担处罚额60％的责任。（三）技术部因工艺文件、图纸设计错误造成损失的，按以下两种结论、办法处理。根据实际情况由公司（厂部）或制造部、质检（品质）部分析，得出如下两种结论：(1)属高难度工艺；(2)属常规工艺。处理方法(1):如属高难度工艺，技术员已经尽责工作的，则免于对工艺单等制作人员及审批人员处罚；如果责任性不强未作追踪、共同参于试制的，承担处罚额50％的责任。处理方法(2):如属常规工艺，造成损失的，图纸、工艺单等制作人员承担处罚额80％的责任，审批人员承担处罚额20％的责任。（四）制造部长负责领导、策划、协调本部门职责范围内各项质量活动，对制造部的工作质量负责。(1)由于工作安排明显失误造成的损失，负损失100％的责任。(2)对本部门责任事故，知情不报，故意隐瞒的，一经查实，负事故损失100％的责任。第十四条车间主管必须严格按ISO9001质量管理体系要求管理好车间的生产进度、质量、安全、环境卫生、劳动纪律、设备保养、文明生产等工作。负责领导、策划、协调本车间职责范围内各项质量活动，对本车间的工作质量负责。（一）如果由于管理不严出现的产品质量事故或安全事故，车间主管相应承担40％的领导责任。（二）任务单下达错误，而首检检验发现但已造成损失的，任务单下达者承担100％的责任。（三）车间主管为了追求速度，违背工艺纪律或不听从检验员、检验科、厂部的确保质量方案，一意孤行造成损失的，车间主管承担处罚额100％的责任。（四）车间主管为抓产值，不及时处理零料材料，或挑好材料使用，造成材料严重浪费损失的或零头料严重积压的，一经查实负100％责任。第十五条原辅材料发放必须严格按《仓库物资管理规定》BL/MS-GL04·01操作。（一）因仓库管理员发货错误而造成损失的，发货人员承担处罚额100％的责任。（二）原辅材料因仓库管理员发货错误而首检检验不发现造成损失的，发货人员承担处罚额40％的责任，首检检验员承担处罚额40％的责任，操作工承担处罚额20％的责任。（三）因仓库管理不善，造成物资过期失效、变质、锈蚀、损伤等事故损失的，由仓库管理员负100％责任。第十六条成品仓库必须严格按《仓库物资管理规定》操作。（一）成品仓库应根据发货要求进行配货，对产品型号、规格、数量、包装、特殊要求等进行严格复核。因错发、误发导致造成损失的，仓库管理员承担处罚额100％的责任。（二）对锈蚀、潮湿等造成损失的,仓库管理员承担处罚额100%的责任。（三）对检验员已检验，包装人员已封口、打包的，若包内实物和包外标识不符，如产品型号不对、不同产品混装、数量差错等，造成损失的由包装人员承担处罚额100％的责任。第十七条财务科等其它部门必须严格履行各自的岗位职责，如果由于责任心不强引起的工作过失给企业造成损失的，由经办人负100％责任。管理人员违背工艺纪律，违反ISO9001管理文件,没有征得部门负责人同意，工作责任性差，未按程序文件操作造成损失的，违背人员承担处罚额100％的责任。第十八条生产工人必须服从车间主任、车间调度的生产任务安排，严格按技术要求进行生产，在生产前首先明确了解产品的规格、型号、技术要求、质量要求、工艺文件。（一）在生产过程中必须严格进行自检及记录，各工序当产品批量生产开始时，首批产品自检合格后，再通知检验员首检，待检验员首检合格后签字，方可批量生产。批量产品中途出现产品质量不正常情况时，应及时停止，避免引起更大的损失，待解决问题后方可继续生产。如不按以上操作程序办理的，所造成的损失由操作工负100％责任。（二）操作工在产品自检后，应及时通知检验员首检，如不通知检验员或检验员暂时不在的，在检验员未办首检合格签字的情况下，生产中所出现的质量事故，由操作工承担100％的责任。（三）操作工违背工艺纪律，追求速度和数量，擅自操作造成损失的，操作工承担处罚额100％的责任。（四）操作工有权拒绝上级明显违章指挥作业；对于图纸工艺不完善、工装检具不合适等试加工，有权要求有关人员在现场指挥作业或书面写清具体要求，否则，可拒绝加工。第三章设备事故处罚第十九条设备事故的申报和处理程序按《设备管理制度》BL/MS-GL01·06执行。(2)设备一般事故，免于处罚。(3)设备非正常事故，即设备事故损失额较小但有可能造成重大事故隐患的事故。根据损失额100%赔偿；根据不同情节，作行政处分：a.记过处分；b.留厂察看；c.下岗培训（下岗培训期间每学习一天发国家规定最低生活费），并根据考核结果再作处理：重新上岗或除名；d.除名。(4)设备重大事故，根据分析原因，属正常损坏免于处罚，属误操作按损失额30%罚款，并对由此带来的逾期交货负责，属野蛮操作或不负责任的操作按损失额100%赔偿，并对由此带来的一切后果负责。第四章工作质量事故处罚⑴根据损失额100%赔偿；⑵根据不同情节，作行政处分：a.记过处分；b.留厂察看；c.下岗培训（下岗培训期间每学习一天发国家规定最低生活费），并根据考核结果再作处理：重新上岗或除名；d.除名。第二十一条凡发生人为责任事故，按如下处理：（1）一年内首次发生人为责任事故，根据已定处罚额处罚。（2）一年内二次发生同类人为责任事故，第二次根据已定处罚额加倍处罚。（3）一年内三次发生同类人为责任事故，下岗培训（下岗培训期间每学习一天发国家规定最低生活费），并根据培训结果再作处理：重新上岗或除名。第五章处罚的种类和损失额处罚确定第二十二条处罚的种类：（1）罚款赔偿；（2）调离工作岗位（3）留厂察看；（4）辞退处理。罚款赔偿的额度按以下办法确定：1.完全属于人为责任事故，按损失额处100％赔偿。2.由于理解错误，一般工作人员较易产生失误的及其它一般失误的，按损失额处10％的赔偿。3.由于工作责任性不强、违反管理制度、严重失职造成的事故，按损失额处30％的赔偿。4.由于制造难度较高，一时间无法解决，但未作最后的研讨、审批手续，继续生产所造成的损失处5％的赔偿。5.属于制造难度较高，以前未碰到的新产品、非标、试制产品，并通过正规的试制、研讨、审批手续，按工艺文件生产，仍造成损失的，免于处罚。6.由于损失额度较大,超过职工负担能力的,最高处罚额不超过XXXX元/人。第二十三条损失额按直接损失计算。各分公司自行编制损失额计算细则，张榜公布并报管理中心备案。直接损失计算原则如下：（一）原材料按实际损失额计算。（二）产成品、半成品按发生的各工序实际损失额累计计算。（三）让步接收按实际造成的损失额总数计算。（四）返工损失额按返工所耗工时（20元／工时）计算。第四章裁决与执行第二十四条产品质量事故及其它工作质量事故处理的操作程序：（一）产品质量事故处理的操作程序：（1）产品质量事故出现后，由车间班组长、职能部门负责人填写不合格品处置单报质检（品质）部，由质检（品质）部根据质量事故处置情况报公司(厂部)，XXX元以上的由子公司总经理处理（XXXX厂由厂长与管理中心共同处理）。（2）事故损失额在XXX元以下的，由质检（品质）部长直接处理，其处理情况报子公司（厂部）备案。（3）事故损失额超过XXXXX元的,由集团公司质量管理工作委员会组织相关职能部门负责人、经办人进行会议决定并通报处理。（二）工作质量事故处理的操作程序：（1）工作质量事故出现后，由各职能部门负责人填写工作质量事故报告单报公司（厂部），XXX元以上的由子公司处理。（2）事故损失额在XXX元以下的,由各职能部门负责人直接处理，其处理情况报子公司（厂部）备案。（3）事故损失额超过XXXXX元的,由集团公司质量管理工作委员会组织相关职能部门负责人、经办人进行会议决定并通报处理。（三）产品质量事故和工作质量事故处理结果，均由子公司（厂部）办公室备案。（四