生产部2015年度年终工作总结课件

2015年度工作汇报暨2016年工作计划2015年1月10日报告人：***生产部总言尊敬的各位领导、亲爱的各位同事：大家好！2015年已经过去，一年的工作已经成为历史，回顾一年来本部门的工作在公司领导的指导方针下，经过我们生产部全体成员的共同努力，总体上完成了生产的各项工作，尽力配合好公司总体的发展战略。当然，此过程会存在一些不足是需要我们进一步的去完善。报告内容

人员安全

生产数据分析

人员组织结构

人员组织结构

2015年工作总结2016年工作计划一二四三五六

设备故障、维修率2015年工伤总结1.从2012年生产部工伤事故的数据来看为3例，出现工伤的人数相对较高：2.随着产能的不断提升，相对用工数量的增加，为降低安全事故的发生，生产部需加强做好员工的安全教育培训工作，从班组级给与员工更多的关注。1、从7月份到11月份，生产部总体产能翻了三倍。2、人员也从400多个增加到1200多人产能提升情况1、2012年生产部各课每月“产量”对比二、生产数据分析2012年生产部各车间生产产品的不良率分别控制在不良率0.5％和3.0％的水平；因工艺原因使制造二课车间的不良率相对增加，基于进入良性循环阶段；在当前竞争激烈的大背景下，持续降低生产产品不良率、不断提高产品利润率既是对我们的严峻挑战，同时也是机遇。生产部有信心在2013年将生产不良率继续在现有的基础上有所降低，并努力寻求突破。2、2012年生产部每月“不良率”对比3、2012年生产部各课每月“人均产量”对比三、人员组织机构/培训生产部下设三个部门；制造一课：主要为冲压，制造二课：主要为镭雕、焊接、喷沙制造三课：主要为后制程（包括清洗、全检、装配、包装等）生产经理生产文员（2人）制造一课（课长）制造二课（课长）制造三课（课长）机电组（3人）IE工程（1人）组长3人线长6人组长3人线长8人组长4人线长18人四、设备故障/维修率2012年生产部车间设备维修种类主要包括电器故障、机械故障两种问题，从图上综合分析电器故障平均维修次数大于机械故障发生次数，并且随着生产任务的提高设备维修的频率也提高，生产设备是完成生产任务最重要的物质基础，因此在2013年我们将继续努力准时保证设备正常状态的频率，努力跟进生产任务、检讨及时跟进力度不足的状况。

光阴似箭，日月如梭，2012年在不知不觉中已悄悄过去；迟旧迎新，我们即将迎来新的一年。回顾在过去的一年中，生产部在上级领导的大力支持，各部门的密切配合与部门全体员工的共同努力下，顺利地完成了公司下达的各项生产任务。2012年，生产部的生产效率及其它各个方面在去年的基础上都有较大提高，合理化建议开展良好，提出很多具有改善价值的合理化建议，在实际应用中取得了丰硕的成果，但现场总体处于管理不完善状态，基层管理人员执行力较弱，发现问题、解决问题能力较低，2013年仍然是我们奋斗的一年，生产部始终围绕人员培养、安全教育、产能提升、质量提高、损耗降低、设备改善等六大方面进行不断完善和提高，也希望各部门积极支持生产部工作，配合生产现场共同完成公司的总目标。2015年－年终工作总结1、我们部门基层管理人员有些存在经验不足，缺少计划性的工作安排经验，生产管理层沟通方式有限，有时候遇到异常问题处理方法不当

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2、线组管理人员对产品成本意识不强。

3、制程损耗过大，制程不良的损失没有完全落实到责任人，让作业员有逃避的机会，降低了作业员的责任心。

4、常用工具和辅助设备未及时跟进配套，并且未对常用工具和辅助设备做有效的管理，造成大家随意的心态。

5、虽然各课在平常工作中都有做5S，都有按照我们规划的区域放置，但是目前还缺少的是现做，现放，现整理，大部分作业员还是等到下班的时候才整理.6、产线员工士气不够，人员流动量大，导致让员工对公司的归属感有松懈的心态，

7、产线人员自身品质意识淡薄，人员培训力度不够，新近员工的技能达不到要求。

8、缺乏质量记录控制：产品在整个制造过程中，如何完整记录产品过程质量状态显得尤为重要，如果有了完善的质量记录，它将为产品设计更改、技术分析、数据查寻等提供准确的依据。

9、生产制程报废率和成品报检合格率缺发数据统计，没有制定明确的责任制度。2015年－年终工作总结1、现有工作中存在的问题点2、人员/现场管理1、人员是公司的财富，是生产任务完成的保证，优秀的员工能为公司创造出更高的价值，因此经常对员工进行面对面沟通，了解员工的想法和需求，使员工增加归属感。2、对班组管理我们实行人性化管理，要求班组长对待员工要细心耐心的教导，不可辱骂和羞辱员工。3、对特殊技能岗位我们会定期进行技能培训，特别是焊接工位，为了解决焊接工位的瓶颈，我们专门负责对新进员工的培训，使生产的效率明显的提高。4、对员工奖罚分明，2012年并设立了优秀生产能手奖、品质达成奖等，充分的调动了员工的积极性。5、从8月份开始，车间现场面积扩大了，生产现场5S在下半年基础上有明显的提高，并对车间进行了整体规划，对生产现场的区域放置实行按物料种类化分归类，并制作了相应的标识牌。6、对生产线班组长要求按照相应标示和区域放置，做到了物料可视化，*继续提高生产效率*狠抓质量细节，总结教训。*规范物料管理，常抓不懈。*提升团队凝聚力（特别是老员工的归属感）。*管理团队的思想导向。*培训不放松。*持续开展“合理化建议”活动。*5S工作不松懈。2016年---工作计划1、工作问题改善方案一、管理经验提升*、每个月组织一次管理培训，以增强管理经验，学习其它公司的长处，增强班组的见识和了解，并要求线组长培训完后写出培训心。*、每个月对全体作业员做一次整体培训，主要对品质意识、安全规范和企业文化宣导。二、成本管理*、制定标准工时，每条生产线必须根据标准产能按时完成生产任务。*、制程不良责任到每个作业员，降低制程不良率，减少报废从而控制成本。*、线组长设定有月度绩效考核，考核中制损率和成品报检合格率都各自占了20%的权重，将不良率最高的前5项由责任班组分析原因，并给出改善方案由车间主管和品质人员监督检查是否按照改善方案实现。三、车间5S管理*、