车工中(高)级实操考试要求及评分要求

车工中(高)级实操考试要求及评分要求车工中(高)级实操考试要求及评分要求车工中(高)级实操考试要求及评分要求xxx公司车工中(高)级实操考试要求及评分要求文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度车工中（高）级实操考试要求及评分要求(加工千斤轴)1、考件要求（千斤轴毛坯一根，材料为45#钢，调质处理，相关工具及用具参考人员自备）2、技术要求⑴按图样将回转表面部分车削成形。⑵未标注公差尺寸按IT14。⑶不准用锉刀、纱布等打磨抛光工件。3、考核要求⑴主要项目：工件的圆柱面公差精度主要是为IT7和IT9，车削时应合理选择余量。因工件的表面粗糙度值较小，为达到要求，应合理刃磨车刀几何角度，合理选择切削用量及正确选用切削液。找正必须细致认真，否则工件的圆跳动难以保证。⑵一般项目：倒角和过度圆弧严格按照图纸尺寸车削（安装定位孔不属此次车工考试范围）。⑶安全文明生产：按要求佩戴劳动保护用品，严格执行安全操作规程，文明生产。⑷考试时间：100min，每超过5min，从总分中口1分，不足5min按5min计。超过20min不计成绩。4、考核评分表序号考核内容评分要素配分评分标准扣分得分备注1准备工作检查材料及工用、量具2未检查不得分调试车床5未检查不得分2车外圆、端面φ50-0.02-0.125每超差0.01mm扣2分55（2处）6超差一处扣3分φ80-0.02-0.075每超差0.01mm扣1分200（2处）6超差一处扣3分φ78-0.02-0.125每超差0.01mm扣1分2505超差扣本项配分R5（2处）4超差一处扣2分6mm×30o（2处）4超差一处扣2分2mm×45o（2处）4超差一处扣2分对A处圆跳动（5处）10超差一处扣2分轴各处端面按IT14评定2超差一处0.5分，超过四处不得分3表面粗糙度Ra1.6μm（2处）4超差一处扣2分Ra3.2μm（3处）6超差一处扣2分4工具使用工具必须按要求合理使用5错误使用一次扣1分野蛮使用一次扣2分5量具使用量具必须按要求合理使用5错误使用一次扣1分野蛮使用一次扣2分6车床使用车床必须按操作规范合理使用5违章使用一次扣2分7清理现场将车床、材料、工具、量具整理归位5未整理归位扣5分；整理不当扣3分8安全文明操作按国家或企业颁布有关安全规定执行操作5每违反一项规定从总分中扣2分；严重违规取消考核9考核时限100min每超过5min，从总分中扣1分，不足5min按5min计。超过20min不计成绩合计60车工中（高）级实操考试要求及评分要求(加工回油螺丝)1、考件要求（长20mm的φ30圆钢一根，材料为45#钢，相关工具及用具参考人员自备）2、技术要求⑴按图样将回转表面部分车削成形。⑵成形工件应符合图样要求的公差。3、考核要求⑴主要项目：工件车削时应合理选择余量。工件的表面粗糙度、螺纹加工公差等与图样要求一致。找正必须细致认真，否则工件的同心度难以保证。⑵一般项目：倒角和过度圆弧严格按照图纸尺寸车削。⑶安全文明生产：按要求佩戴劳动保护用品，严格执行安全操作规程，文明生产。⑷考试时间：20min，每超过5min，从总分中口1分，不足5min按5min计。超过20min不计成绩。4、考核评分表序号考核内容评分要素配分评分标准扣分得分备注1准备工作检查材料及工用、量具2未检查不得分调试车床5未检查不得分2车外圆、端面φ50-0.02-0.125每超差0.01mm扣2分55（2处）6超差一处扣3分φ80-0.02-0.075每超差0.01mm扣1分200（2处）6超差一处扣3分φ78-0.02-0.125每超差0.01mm扣1分2505超差扣本项配分R5（2处）4超差一处扣2分6mm×30o（2处）4超差一处扣2分2mm×45o（2处）4超差一处扣2分对A处圆跳动（5处）10超差一处扣2分轴各处端面按IT14评定2超差一处0.5分，超过四处不得分3表面粗糙度Ra1.6μm（2处）4超差一处扣2分Ra3.2μm（3处）6超差一处扣2分4工具使用工具必须按要求合理使用5错误使用一次扣1分野蛮使用一次扣2分5量具使用量具必须按要求合理使用5错误使用一次扣1分野蛮使用一次扣2分6车床使用车床必须按操作规范合理使用5违章使用一次扣2分7清理现场将车床、材料、工具、量具整理归位5未整理归位扣5分；整理不当扣3分8安全文