机械设备安装工程施工及验收规范

57/57机械设备安装工程施工及验收规范第一篇压缩机安装

第一章一般规定

第1条本篇适用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。

第2条本篇是压缩机安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。

第3条压缩机的拆卸和清洗应符合下列要求：

一、整体安装的压缩机一般应作下列拆洗工作：

1往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料，并将设备表面和拆下的零、部件清洗洁净，气阀和填料不应用蒸汽清洗；

2用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气阀外，其他零、部件均可不拆洗；

3螺杆式压缩机和滑片式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，可不拆洗，有专门要求者按设备技术文件的规定执行；

4膜式压缩机应拆洗缸盖、膜片和吸、排气阀。

二、现场组装的压缩机，应清洗主机零、部件和附属设备,气阀、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗；清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，合格后应涂一薄层润滑油（无润滑压缩机与介质接触的零、部件不涂油）。

第二章整体安装的压缩机

第4条压缩机的纵、横向不水平度均不应超过0.2/1000。应在下列部位测量：

一、卧式压缩机（包括对称平衡型）在机身滑道面或其他基准面上测量；

二、立式压缩机拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量；

三、其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。

第三章现场组装的往复活塞式压缩机

第5条组装机身和中体应符合下列要求：

一、用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经8小时不得有渗漏现象；

二、机身的纵、横向不水平度均不应超过0.05/1000。并应在下列部位测量：

1卧式压缩机（包括对称平衡型）的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量；横向不水平度在机身轴承孔处测量（见图V－1－1）；

2立式压缩机在机身接合面上测量；

3L型压缩机在机身法兰面上测量。

三、两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过0.05毫米。

第6条组装曲轴和轴承应符合下列要求：

一、曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；

二、轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑音现象；

三、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%；

四、轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

五、对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于90°，其接触面积不应小于该接触弧面的70%％；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的70%；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定；

六、曲轴的不水平度不应超过0.1/1000，在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；

七、曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过0.1/1000（见图V－1－2）；

八、检查曲柄之间上下左右四个位置的距离（见图V－1－3），其变动值应符合设备技术文件的规定；无规定时，不应大于万分之一行程值；

九、曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现象。

第7条组装气缸应符合下列要求：

一、气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象；

二、卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表V－1－1的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸轴心时，不应在气缸端面加放垫片；

三、立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。

气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度

表V－1－1

第8条组装连杆应符合下列要求：

一、连杆的油路应畅通、清洁；

二、厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的接触面积不应小于小头衬套（轴瓦）面积的70%；

三、连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

四、连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的径向间隙、小头衬套（轴瓦）与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；

五、连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推举的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。

第9条组装十字头应符合下列要求：

一、十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的60%；

二、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；

三、对称平衡型压缩机，机身两侧的十字头系作对称运动，滑履受力方向不同，组装时，应按制造厂所作的标记进行,防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合；

四、十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。

第10条组装活塞和活塞杆应符合下列要求：

一、活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过45°弧长,且与活塞环开口距离应大于30°（塑料环除外）；

二、活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；

三、活塞环在活塞环槽内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内,同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开；

四、活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞,其上部间隙同意比下部间隙小于平均间隙的5%左右；

五、浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的60%；

六、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧；

七、活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。

第11条组装填料和刮油器应符合下列要求：

一、组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁；

二、各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于70%；

三、填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70%；

四、刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反；

五、填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定；

六、填料压盖的锁紧装置必须锁牢。

第12条组装气阀应符合下列要求：

一、气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；

二、气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定；

三、气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只同意有不连续的滴状渗漏现象。

第13条组装润滑系统应符合下列要求：

一、油管不应有急弯、折扭和压扁现象；

二、曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活；

三、润滑系统的管路，阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验；无规定时,应按额定压力进行试验；不应有渗漏现象；

四、油管应先经排气排污，然后与供油润滑点连接。

第四章附属设备

第14条压缩机的附属设备（如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等）就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。

第15条承受压力的附属设备应按设备技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表－1－2的规定进行，严密性试验压力应按额定压力进行。

附属设备强度试验压力

表V－1－2

第16条

强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持5分钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁150毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。

第17条用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查：

一、用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观看有无气泡；

二、气体在每小时（至少观看1小时）内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。

第18条承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验：

一、在制造厂已作过强度试验，并具有合格证；

二、外表无损伤痕迹；

三、在技术文件的规定期限内安装。

第19条淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000；溢水槽溢水应均匀。

第20条卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000。

第五章试运转

第21条压缩机试运转前应符合下列要求：

一、气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固；

二、仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求；

三、润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常；

四、进气管路应清洁；

五、进水和排水管路应畅通；

六、盘动压缩机数转，应灵活无阻滞现象；

七、各级安全阀应灵敏。

第22条压缩机无负荷试运转时，应符合下列要求：

一、将各级吸、排气阀拆下；

二、起动压缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转5分钟、30分钟和4～8小时，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常；

三、运转中油压、油和气各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定；

四、运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。

第23条压缩机空气负荷试运转时，应符合下列要求：

一、空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗,直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时刻不应少于30分钟；各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按1.5～2公斤力/进行；

二、吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗洁净，并检查有无损坏；

三、逐渐升压运转,在排气压力为额定压力的1/4下应运转1小时；为额定压力的1/2下应运转2小时；为额定压力的3/4下应运转2小时；在额定压力下运转时刻应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于24小时；

四、压缩机在升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直至稳定在要求的压力下运转；

五、压缩介质不是空气的压缩机，采纳空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于250公斤力/；

六、压缩机运转中油压不得低于1公斤力/，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于60℃，无十字头的压缩机不应高于70℃；

七、压缩机各级排水温度，不应高于40℃；

八、压缩机的振动和声音应正常。

第24条压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：

一、润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；

二、各级吸、排气温度和压力；

三、各级进、排水温度和冷却水供应情况；

四、各级吸、排气阀的工作是否正常；

五、各运动部件有无异常响声；

六、各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象；

七、各连接部位有无松动现象；

八、气量调节装置是否灵敏；

九、主轴承、滑道、填料等要紧摩擦部位的温度；

十、电机的电流、电压、温升；

十一、自动操纵装置是否灵敏。

第25条压缩机试运转合格后，应更换润滑油。

第六章无润滑压缩机

第26条无润滑压缩机①及其附属设备的安装要求，除应按本篇第一、二、三、四章的规定执行外，尚应符合下列要求：

①无润滑压缩机是指气缸和填料部分不能用油脂润滑,其密封环（包括刮油环）和活塞环（包括支承环）用填充氟塑料、尼龙、石墨等材料制造的往复活塞式压缩机。

一、装配前对油封零件应进行去油清洗，气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹存在；

二、气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力，用水进行严密性试验，不应有渗漏现象；

三、填料组件的各处间隙，应符合设备技术文件的规定；

四、支承环与气缸镜面间的间隙，支承环与环槽端面间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；

五、刮油器的组装，其刃口方向应正确，不得装反，活塞杆上的挡油圈应组装牢固；

六、组装活塞前应在活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉,并将表面多余的二硫化钼粉末吹净；有专门要求者按设备技术文件的规定执行；

七、采纳内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。

第27条压缩介质为氧气等易燃易爆性气体的压缩机，凡与介质相接触的零、部件（包括活塞杆、填料、挡油圈）、附属设备和管路，除了必须去油清洗外，还必须按本规范第一册《通用规定》第50条和附录八的规定脱脂，脱脂后应用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。

第28条无润滑压缩机的试运转，应按设备技术文件规定的程序和介质进行；无规定时，除按本篇第五章的规定进行无负荷与空气负荷试运转外，尚应符合下列要求：

一、运转中冷却液必须充分供应，活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度，均应符合设备技术文件的规定；

二、运转中活塞杆表面的刮油情况应良好；曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料和气缸；

三、在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好、没有发觉卡死等现象后，方得将压力逐级升高。

第29条施工完毕或试运转暂停期间，应作好防锈处理；一般应在吸气管内通入无油干燥氮气，慢慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸、排气管阀门，防止生锈。

第七章现场组装的螺杆式压缩机

第3条组装前应作好下列工作：

一、压缩机主机和附属设备，应清洗洁净，并除尽清洗剂或水分，认真检查转子、轴承、齿轮、气缸有无损伤等缺陷,严防杂质带入工作腔；氧气螺杆式压缩机的清洗脱脂应符合本篇第六章第27条的规定；

二、压缩机的气缸、转子应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验。

第31条组装气缸、转子和齿轮应符合下列要求：

一、气缸的纵、横向不水平度均不应超过0.05/1000，且其倾斜应为同一方向，可在气缸中分面上或轴承孔内量；

二、机组找正时，应以电机轴（或增速箱轴）的轴心线为基准，其不同轴度不应超过设备技术文件的规定；无规定时,不同轴度的径向位移不应超过0.05毫米；

三、轴封与轴颈间的径向间隙、径向轴承与转子轴颈间的径向间隙、止推轴承与推力盘间的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；

四、螺杆之间的啮合间隙、螺杆外圆与气缸壁间的间隙、螺杆两端面与气缸侧壁间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；

五、气缸、转子找正找平后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓，并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪，复查气缸和转子的不水平度；

六、齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。

第32条附属设备的安装，除应符合本篇第四章的规定外，吸、排气消音器应用压缩空气吹洗洁净，其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。

第33条螺杆式压缩机试运转前应符合下列要求：

一、应按设备技术文件的规定，清洗润滑系统；

二、冷却水应供给正常，无渗漏现象；

三、油压、温度、断水、电动旁通阀，过电流、欠电压等安全联锁装置，应按设备技术文件的规定校验调试合格；

四、在压缩机吸入口处，应装设符合设备技术文件规定的空气过滤器；

五、应按设备技术文件的规定全开或拆除有关阀件。

第34条无负荷试运转应符合下列要求：

一、应起动油泵，在设备技术文件规定的压力下运转许多于15分钟；

二、应单独起动电机，检查旋转方向是否正确，并连续运转许多于1小时，其振动和轴承温度应正常；

三、电机与压缩机连接后，盘动数转，应灵活无阻滞现象；

四、应起动压缩机2～3分钟，确认无异常现象后，连续运转许多于30分钟；压缩机停转15分钟后，油泵方得停止运转,然后清扫各注油口的过滤网；

五、应再次起动压缩机，连续运转许多于2小时进行吹洗，并检查各轴承温度是否正常。

第35条空气负荷试运转应符合下列要求：

一、应在吸入口处装上消音器，并按设备技术文件的规定装好各种测量仪表，开启或关闭各有关阀件；

二、应起动压缩机无负荷运转许多于30分钟；

三、应缓慢关闭旁通阀，按设备技术文件规定的升压速率和运转时刻，逐级升压与运转，借压力的升高使压缩机缓慢地升温；

四、应升压至额定压力下连续运转许多于4小时,压缩机在逐级升压运转中,轴承温度和振动情况应无异常现象后,方得将压力逐级升高；

五、在额定压力下连续运转中，每半小时应检查并记录以下各项：

1润滑油的压力、温度和各部分供油情况；

2各级吸、排气温度和压力；

3各轴承温度；

4各级进、排水温度和冷却水供应情况；

5电机的电流、电压、温升。

第36条升温试验运转应符合下列要求：

一、空气负荷试运转合格后，应按设备技术文件规定的温度进行升温试验，检查在该温度下运转的可靠性；

二、应按设备技术文件规定的升温值，调整温度继电器；

三、升温方法可用提高排气压力（需相应调整压力继电器），或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度；

四、应在规定的温度下连续运转许多于2小时，并经常检查轴承温度、电机电流和振动情况；

五、升温试验结束后，应拆卸气缸盖，认真检查转子有无接触烧损等痕迹；同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。

第37条压缩机升温试验合格后，应按设备技术文件规定的压力作安全阀和压差继电器灵敏度的试验，其动作应正确灵敏。

第38条压缩机试运转合格后，应更换润滑油。

第二篇风机安装

第一章一般规定

第1条本篇适用于离心通风机、离心鼓风机、离心压缩机、轴流通风机、罗茨式鼓风机和叶氏式鼓风机的安装。

第2条本篇是风机（不包括辅助设备）安装工程的专业技术规定,安装工程的通用技术要求,应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。

第3条风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计的要求。

第4条风机的开箱检查应符合下列要求：

一、依照设备装箱清单,核对叶轮、机壳和其他部位（如地脚孔中心距、进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等）的要紧安装尺寸是否与设计相符；

二、叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；

三、进、排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；

四、检查风机外露部分各加工面的防锈情况,和转子是否发生明显的变形或严峻锈蚀、碰伤等,如有上述情况应会同有关单位研究处理。

第5条风机的搬运和吊装应符合下列要求：

一、整体安装的风机，搬运和吊装时的绳索、不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上；

二、现场组装的风机,绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与齿轮轴两端中心孔、轴瓦的推力面和推力盘的端面机壳水平中分面的连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位；

三、输送专门介质的风机转子和机壳内如涂有爱护层，应严加爱护，不得损伤；

四、不应将转子和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。

第6条风机的润滑、油冷却和密封系统的管路除应清洗洁净和畅通外其受压部分均应作强度试验,试验压力如设备技术文件无规定时，用水压试验时试验压力应为最高工作压力的1.25～1.5倍，用气压试验时试验压力应为工作压力的1.05倍；现场配制的润滑、密封管路应进行除锈、清洗处理。

第7条风机的进气管、排气管、阀件,调节装置和气体加热或冷却装置油路系统管路等均应有单独的支撑并与基础或其他建筑物连接牢固；各管路与风机连接时法兰面应对中贴平，不应硬拉和不劲,风机机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。管路安装完毕后，应复测机组的不同轴度是否符合要求。

注：中、小型机组（如类似DA350－61机组）的油路系统管路可不设单独支撑。

第8条风机附属的自控设备和观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件的规定执行。

第9条风机连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行。

第10条风机的传动装置外露部分应有防护罩；风机的进气口或进气管路直通大气时应加装爱护网或其他安全设施。

第二章离心通风机

第11条离心通风机的拆卸、清洗和装配应符合下列要求：

一、将机壳和轴承箱拆开并将转子卸下清洗，但电动机直联传动的风机可不拆卸清洗；

二、轴承的冷却水管路应畅通并应对整个系统进行试压；试验压力如设备技术文件无规定时，一般不应低于4公斤力/；

三、清洗和检查调节机构，其转动应灵活。

第12条整体机组的安装，应直接放置在基础上用成对斜垫铁找平。

第13条现场组装的机组，底座上的切削加工面应妥善爱护，不应有锈蚀或损伤，底座放置在基础上时，应用成对斜垫铁找平。

第14条轴承座与底座应紧密接合，纵向不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在主轴上测量；横向不水平度不应超过0.3/1000，用水平仪在轴承座的水平中分面上测量。

第15条轴瓦研刮前应先将转子轴心线与机壳轴心线校正，同时调整叶轮与进气口间的间隙和主轴与机壳后侧板轴孔间的间隙，使其符合设备技术文件的规定。

第16条主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。轴承盖与轴瓦间应保持0.03～0.07毫米的过盈（测量轴瓦的外径和轴承座的内径）。

第17条机壳组装时，应以转子轴心线为基准找正机壳的位置并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至设备技术文件规定的范围内，同时检查地脚螺栓是否紧固。其间隙值如设备技术文件无规定时，一般轴向间隙应为叶轮外径的1/100,径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000（外径小者取大值）。调整时力求间隙值小一些，以提高风机效率。

第18条离心通风机找正时，风机轴与电动机轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米，倾斜不应超过0.2/1000。

第19条滚动轴承装配的风机，两轴承架上轴承孔的不同轴度，可待转子装好后，以转动灵活为准。

第三章轴流通风机

第20条轴流通风机的拆卸、清洗和装配除应按本篇第11条执行外，尚应符合下列要求：

一、应检查叶片根部是否损伤，紧固螺母是否松动；

二、立式机组应清洗变速箱、齿轮组或蜗轮蜗杆。

第21条整体机组的安装应直接放置在基础上，用成对斜垫铁找平。

第22条现场组装的机组，组装时应符合下列要求：

一、水平剖分机组应将主体风筒上部和转子拆下，并将主体风筒下部、轴承座和底座等在基础上组装后，用成对斜垫铁找平；

二、垂直剖分机组应将进气室安放在基础上，用成对斜垫铁找平，再安装轴承座,且轴承座与底平面应均匀接触，两轴承孔对公共轴线的不同轴度不应超过0.05毫米；轴瓦研刮后，将主轴平放在轴瓦上，用划针固定在主轴轴头上,以进气室密封圈为基准测主轴和进气室的不同轴度，其值不应超过2毫米；然后依次装上叶轮、机壳、静子和扩压器；

三、立式机组的不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在轮毂上测量；传动轴与电动机轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米,倾斜不应超过0.2/1000；

四、水平剖分和垂直剖分机组的风机轴与电动机轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米,倾斜不应超过0.2

/1000；机组的纵向不水平度不应超过0.2/1000，横向不水平度不应超过0.3/1000（电站用轴流引风机按设备技术文件规定）,用水平仪分不在主轴和轴承座的水平中分面上测量。

第23条叶片校正时，应按设备技术文件的规定校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母，如需将叶片自轮毂上卸下时，必须按打好的字头对号入座,防止位置错乱破坏转子平衡.如叶片损坏需更换时,在叶片更换后,必须锁紧螺母并符合设备技术文件规定的要求。

第24条主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。

第25条叶轮与主体风筒（或机壳）间的间隙应均匀分布并符合设备技术文件的规定，其对应两侧的半径间隙之差如无规定时可按表V－2－1的规定执行。

叶轮与主体风筒间的对应两侧半径间隙之差

表V－2－1

第26条主体风筒上部接缝或进气室与机壳、静子之间的连接法兰以及前后风筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，接合严密。前、后风箱和扩压器等应与基础连接牢固，其重量不得加在主体风筒（或进气室）上，防止机体变形。

第四章罗茨式和叶氏式鼓风机

第27条罗茨式和叶氏式鼓风机的清洗、拆卸和装配应符合下列要求：

一、清洗齿轮箱及其齿轮；

二、检查转子和机壳内部；

三、清洗润滑系统使其畅通、清洁。

第28条转子与转子间（包括正、反两个方向）、转子与机壳间、转子与墙板间的间隙均应符合设备技术文件的规定。

第29条风机应用成对斜垫铁找平，轴的纵向不水平度不应超过0.2/1000。

第五章离心鼓风机和压缩机

第30条离心鼓风机和压缩机的清洗、拆卸和装配应符合下列要求：

一、各机件和附属设备均应清洗洁净，其接合面的防锈油脂除去后，应涂以润滑层加以爱护（专门要求者例外）；

二、机壳垂直中分面不应拆卸清洗（筒型结构的机器按设备技术文件的规定执行），扩压器、回流器和轴承箱等清洗时可不拆卸；

三、润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，除油冷却器外其余均可不单独试压；

四、气体调节装置和气体冷却系统应拆洗洁净，其受压部分一般可不进行试压；如有专门要求者,应按设备技术文件的规定进行严密性试验。

第31条离心鼓风机和压缩机找平常，应符合下列要求：

一、直联机组找平常，纵向用水平仪在轴上测量，不水平度不应超过0.03/1000；横向用水平仪在机壳中分面上测量，不水平度不应超过0.1/1000；

二、有增速器的机组找平常，纵向用水平仪在轴颈上测量，不水平度不应超过0.02/1000；横向用水平仪在下机壳的水平中分面上测量（见图V-2-1），不水平度不应超过0.1/1000；整个机组的找正一般均以增速器为基准进行。

第32条底座或整体机安装时应符合下列要求：

獉整体机组是指主机、附属设备、原动机全部装在同一底座上的机组，安装要求应符合本条一和二款的规定。

一、按机组的大小选用成对斜垫铁，对转速超过3000转燉分的机组,各块垫铁之间、垫铁与基础、底座之间的接触面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05毫米；

二、每组垫铁选配后应成组放好，并作出标记防止错乱；

三、底座如为数块组成者，应按设备技术文件的规定核对机壳和轴承座等地脚螺栓的位置是否相符；

四、底座上导向键（水平平键或垂直平键）与机体间的间隙应均匀，并符合设备技术文件的规定。如无规定时,键在装配的键槽内的过盈应为0.01～0.02毫米；在对应可滑动的键槽内两侧间隙的总和C1＋C2应为0.04～0.08毫米；顶间隙c应0.5～1.0毫米；埋头螺钉低于键a应为0.3～0.5毫米（见图V－2－2）

第33条轴承座和下机壳装在底座上时，应符合下列要求：

一、轴承座与下机壳为整体的机组，应将机体的下半部装在底座上,同时以轴承孔为基准,找平（有增速器的机组一般以增速器为基准进行上述工作）；

二、轴承座与下机壳不是一体的机组，轴承座应先装在底座上，同时以轴承孔为基准找平,校正下机壳与主轴轴心线的不同轴度（有增速器的机组，一般以增速器为基准进行上述工作）；

三、有导向键的轴承座或下机壳上的锚爪与底座相连接的螺栓应正确固定，螺栓与螺孔间的间隙和螺母与机座间的间隙,应符合设备技术文件的规定；无规定时，螺母与机座间的间隙c一般可为0.03～0.06毫米（见图V－2－3）；

四、轴承座与底座间，或下机壳的锚爪、轴承座与底座间，应紧密贴合，未拧紧螺栓前用塞尺检查其局部间隙，对转速不高于3000转/分的机组不应大于0.05毫米，高于3000转燉分的机组不应大于0.04毫米。

注：机座指轴承或下机壳的锚爪。

第34条增速器底面与底座应紧密贴合，未拧紧螺栓前用塞尺检查其局部间隙不应大于0.04毫米。

第35条轴瓦与轴颈的接触弧面、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。如某项指标不符，同意进行修、刮；但修、刮轴瓦时，应注意校正转子与机壳密封装置的不同轴度，并使转子与密封装置间的间隙符合设备技术文件的规定（可倾瓦轴承应符合设备技术文件的规定）。

第36条转子各部位（主轴、叶轮、平衡盘、推力盘和联轴器等）的轴向和径向跳动均不应超过设备技术文件的规定。

第37条上、下机壳的接合面应紧密，未拧紧螺栓前，局部间隙同意值应符合设备技术文件的规定。无规定时，应符合下列要求：

一、工作压力低于或等于10公斤力/者，间隙不应大于0.12毫米（烧结鼓风机例外）；工作压力高于10公斤力/者,间隙不应大于0.08毫米；

二、连接螺栓不应碰伤，接合面间如有密封填料或涂料，应按设备技术文件的规定均匀地填上或涂上。

第38条增速器组装时，应符合下列要求（行星齿轮增速器按设备技术文件的规定执行）：

一、轴瓦的各部间隙（顶隙、侧隙等）、接触弧面和单位面积内的接触点数，应符合设备技术文件的规定，必要时应进行刮研；

二、齿轮组轴间的中心距、不平行度、齿侧间隙和接触斑点应符合设备技术文件的规定；

三、齿轮箱的上、下壳体接合面应紧密，未拧紧螺栓前其局部间隙不应大于0.06毫米，连接螺栓不应碰伤。

第39条所有上瓦背与轴承盖（或压盖）的过盈值以及下瓦背和轴承孔的接触面均应符合设备技术文件的规定；无规定时，过盈值一般应为0.03～0.07毫米，接触面一般不应小于75%。

第40条电动机、汽轮机、燃气轮机与增速器、鼓风机、压缩机相连接时，其不同轴度应符合设备技术文件的规定。

第六章试运转

第41条风机试运转应分两步：第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。一般均应以空气为压缩介质，风机的设计工作介质的比重小于空气时，应计算以空气进行试运转时所需的功率和压缩后的温升是否阻碍正常运转，如有阻碍，必须用规定的介质进行设计负荷试运转。

第42条风机试运转前，应符合下列要求：

一、润滑油的名称、型号、要紧性能和加注的数量应符合设备技术文件的规定；

二、按设备技术文件的规定将润滑系统、密封系统进行完全冲洗；

三、鼓风机和压缩机的循环供油系统的连锁装置、防飞动装置、轴位移警报装置、密封系统的连锁装置、水路系统调节装置,阀件和仪表等均应灵敏可靠，并符合设备技术文件的规定；

四、电动机或汽轮机、燃气轮机的转向应与风机的转向相符；

五、盘动风机转子时，应无卡住和摩擦现象；

六、阀件和附属装置应处于风机运转时负荷最小的位置；

七、机组中各单元设备均应按设备技术文件的规定进行单机试运转；

八、检查各项安全措施。

第43条风机在额定转速下试运转时，应依照风机在使用上的特点和使用地点的海拔高度，按设备技术文件确定所需的时刻。无规定时，在一般情况下可按下列规定：

一、离心、轴流通风机，不应少于2小时；

二、罗茨、叶氏式鼓风机在实际工作压力下，不应少于4小时；

三、离心鼓风机、压缩机，最小负荷下（即机械运转）不应少于8小时，设计负荷下连续运转不应少于24小时；

四、风机不得在喘振区域内运转（喘振流量范围由设备技术文件注明）。

第44条风机运转时，应符合下列要求：

一、风机运转时，以电动机带动的风机均应经一次起动立即停止运转的试验，并检查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后,方得接着运转（汽轮机、燃气轮机带动的风机的起动应按设备技术文件的规定执行）；

二、风机起动后，不得在临界转速附近停留（临界转速由设备技术文件注明）；

三、风机起动时，润滑油的温度一般不应低于25℃，运转中轴承的进油温度一般不应高于40℃；

四、风机起动前，应先检查循环供油是否正常，风机停止转动后，应待轴承回油温度降到小于45℃后，再停止油泵工作；

五、有起动油泵的机组，应在风机起动前开动起动油泵，待主油泵供油正常后才能停止起动油泵；风机停止运转前,应先开动起动油泵，风机停止转动后应待轴承回油温度降到45℃后再停止起动油泵；

六、风机运转达额定转速后,应将风机调整到最小负荷（罗茨、叶氏式鼓风机除外）进行机械运转至规定的时刻；然后逐步调整到设计负荷下检查原动机是否超过额定负荷，如无异常现象则接着运转至所规定的时刻为止；

七、高位油箱的安装高度，以轴承中分面为基准面，距此向上不应低于5米；

八、风机的润滑油冷却系统中的冷却水压力必须低于油压；

九、风机运转时，轴承润滑油进口处油压应符合设备技术文件的规定，无规定时，一般进油压力应为0.8～1.5公斤力/,高速轻载轴承油压低于0.7公斤力/时应报警，低于0.5公斤力/时应停车；低速运转的轴承油压低于0.5公斤力/时应报警，低于0.3公斤力/时应停车。当油压下降到上述数值的上限时，应立即开动起动油泵或备用油泵，同时查明油压不足的缘故，并设法消除；

十、风机运转中轴承的径向振幅应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合表V－2－2、V－2—3的规定；

离心、轴流通风机、罗茨、叶氏式鼓风机轴承的径向振幅（双向）

表V－2－2离心鼓风机、压缩机和增速器轴承的径向振幅（双向）

表V－2－3

注：上两表所列振幅系指测振器的触头沿铅垂方向安放于轴承压盖上所测得的数值。

十一、风机运转时，轴承温度应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般应符合表V－2－4的规定；

轴承温度

表V－2－4

十二、风机运转时,应间隔一定的时刻检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承的径向振幅、排气管路上和各段间气体的温度和压力、保安装置、电动机的电流、电压和功率因数以及汽轮机,燃气轮机的设备技术文件中规定要测量的参数值等是否符合设备技术文件的规定，并做好记录；

十三、风机试运转完毕，应将有关装置调整到预备起动状态。

第三篇泵安装

第一章一般规定

第1条本篇适用于各章所列的泵的安装。

第2条本篇是泵安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。

第3条本篇未包括的或有专门要求的泵，应按设备技术文件的规定执行。

第4条泵就位前应作下列复查：

一、基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；

二、设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口爱护物和堵盖应完好；

三、盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。

第5条出厂时已装配、调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时,应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。

第6条泵的找平应符合下列要求：

一、卧式和立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时，应以加工面为基准；

二、小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。

第7条泵的找正应符合下列要求：

一、主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定;如设备技术文件无规定时，应符合本规范第一册《通用规定》的规定；

二、主动轴与从动轴以皮带连接时，两轴的不平行度、两轮的偏移应符合本规范第一册《通用规定》的规定；

三、原动机与泵（或变速器）连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接；

四、主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；

五、泵与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。

第8条管路安装应符合下列要求：

一、管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；

二、相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

三、管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割；如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施,防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；

四、管路的配置宜按参考资料进行复检。

第9条泵试运转前，应作下列检查：

一、原动机的转向应符合泵的转向要求；

二、各紧固连接部位不应松动；

三、润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定；有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润；

四、润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗洁净，保持通畅；

五、安全、爱护装置应灵敏、可靠；

六、盘车应灵活、正常；

七、泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：入口阀门：全开；出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开（混流泵真空引水时,出口阀全闭）。

第10条泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。

第11条泵的起动和停止应按设备技术文件的规定进行。

第12条泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合下列要求：

一、附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定；

二、运转中不应有不正常的声音；

三、各静密封部位不应泄漏；

四、各紧固连接部位不应松动；

五、滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度不应高于70℃；专门轴承的温度应符合设备技术文件的规定；

六、填料的温升应正常；在无专门要求的情况下，一般软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过10～20滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10毫升/时（每分钟约3滴）；

七、原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；

八、泵的安全、爱护装置应灵敏、可靠；

九、振动应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定而又需测振动时，可参照表V－3－1的规定执行；

泵的径向振幅（双向）

表V－3－1

注：振动应用手提式振动仪在轴承座或机壳外表面测量。

十、其他专门要求应符合设备技术文件的规定。

第13条试运转结束后，应做好下列工作：

一、关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门；

二、输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗泵和管路，防止堵塞；

三、放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；

四、如长时刻停泵放置，应采取必要的措施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。

第二章离心泵

第14条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。

第15条找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。

第16条关于非中心支承的原动机如汽轮机或输送高温液体的泵（如锅炉给水泵、热油泵等），在常温状态下找正时，应计及工作状态下轴心线位置的变化。

第17条起动前，平衡盘冷却水管路应畅通，泵和吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下起动；自吸泵的吸入管路不需充满液体。

第18条输送高、低温液体的泵，起动前必须按设备技术文件的规定进行预热或预冷。

第19条离心泵不应在出口阀门全闭的情况下长时刻运转；也不应在性能曲线中驼峰处运转。

第20条管道泵和其他直联泵（电动机与泵同轴的泵）的转向应用点动方法检查。

第21条屏蔽泵的转向应用下述方法检查：泵起动后，如泵的实际关死扬程与性能曲线规定的关死扬程相符，表示转向无误，如相差太大，且确认并非由于泵内（包括屏蔽电机内）气体未排尽而引起，则表示转向有误。

第22条水泵涡轮机组中的涡轮机的安装要求可参照同类型离心泵的规定执行。

第23条水泵涡轮机组试运转时，当涡轮机尚未回收能量前，应确保电动机的电流小于额定值，严防电机超载。

第三章深井泵

第24条本章适用于长轴深井水泵和湿式潜水电泵的安装。

第25条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。

第26条泵就位前应作下列检查：

一、井管内径和不直度应符合泵入井部格外形尺寸的要求；井管内径一般应比泵入井部分的最大外形尺寸大50毫米左右,使泵体在井内能自由上下，并不得损伤潜水电缆；

二、井管管口伸出基础相应平面不应小于25毫米；

三、井管与基础间应垫放软质隔离层；

四、基础中部预留空间的尺寸应满足扬水管与泵座连接的需要；

五、井管内应无油泥和污、杂物；

六、扬水管应平直，螺纹和法兰端面不应碰伤，并应清洗洁净；

七、长轴深井泵尚应作下列检查；

1泵的传动轴端面应平坦，传动轴在两端支承的情况下，中部的径向跳动不应大于0.2毫米；螺纹不应碰伤，并应清洗洁净；

2轴承支架和橡胶轴承应完好无损；橡胶轴承不应沾染油脂。

八、潜水电泵尚应作下列检查：

1法兰上爱护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角，并应清理洁净；

2电缆接头应浸入水中6小时，用500伏摇表测量，绝缘电阻不应低于5兆欧；

3电机定子绕组在室温水中浸渍48小时后，对机壳绝缘电阻不应低于40兆欧。

第27条泵组装时应符合下列要求：

一、组装泵、扬水管、传动轴时，应在连接件切实紧固后逐步放入井中,严防机件和工具落入井内；潜水电泵的电缆应捆绑在扬水管上；

二、螺纹连接的扬水管相互连接时，应加润滑油，不应填入麻丝、铅油；管子端面应与轴承支架贴合（长轴深井泵）或直接贴合,两管旋入联管器的深度应相等；法兰连接的扬水管，法兰端面间应加垫片；

三、泵座与扬水管连接后放在基础上时，若井管略有偏斜,泵座应有相应的偏斜（切勿单纯校正泵座的水平）；泵座与基础间的间隙应以楔铁填实。

四、长轴深井泵尚应符合下列要求：

1传动轴相互连接时，两轴端面应贴合，两轴旋入联轴节的深度应相等；

2电动机与泵座应紧密贴合，其间不得加垫；如电动机轴与电机空心轴不同轴时，应在泵座与基础间加斜垫铁调整。

五、潜水电泵尚应符合下列要求：

1泵与电机组装后，应通过电机灌水孔向潜水电机内灌满洁净清水；

2机组潜入水中的深度一般不应超过70米，如必须超过70米时，应对电机定子绕组、电缆和接头进行耐水压试验。

第28条泵试运转前尚应作好下列工作：

一、长轴深井泵：

1按设备技术文件的规定调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙；

2检查止退机构是否灵活、可靠；

3起动前，应按设备技术文件的规定用水预润橡胶轴承。

二、潜水电泵：

1计算电缆的电压降，应保证潜水电机引出电缆接头处电压不低于潜水电机的规定值；

2每次起动前，均应使井下部分扬水管内充满空气；

3潜水电泵应在规定的范围内使用。

第29条长轴深井泵起动后20分钟，应停泵再次调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙。

第30条对未能在入井前检查电机转向的潜水电泵，应依照起动电流的变化情况确定电机的正确转向。

第31条当扬水管中的水尚未全部流回井内时，泵不得重新起动，停泵至重新起动的时刻间隔应符合设备技术文件的规定。

第四章中、小型轴流泵

第32条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应答合本章的要求。

第33条泵就位前应作下列检查：

一、泵轴和传动轴不应弯曲；如弯曲，应调直；

二、橡胶轴承不应沾染油脂；

三、叶轮外缘与叶轮外壳之间的间隙应均匀，偏差应不超过设备技术文件的规定。

第34条斜式轴流泵安装的倾斜角应符合设备技术文件的规定。

第35条泵试运转前应作好下列工作：

一、检查叶片的安装角是否与使用需要相对应，否则，应按设备技术文件规定调整叶片的安装角；

二、起动前，应用清水或肥皂水预润橡胶轴承，直至泵正常运转。

第五章往复泵

第36条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。

第37条找平应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准进行测量。

第38条安全阀应有出厂铅封，不得随意调整。

第39条隔膜泵的安装应符合下列要求：

一、液压隔膜泵必须按设备技术文件的规定加注液压油，并应确保液玉腔内不含气体；

二、三阀（安全阀、补油阀和放气阀）出厂时差不多调整，一般不需调整，如起动后动作不灵或不正确，可在运转中调整。

第40条泵试运转时应按下述要求升压：无负荷（出口阀门全开）运转不应少于15分钟,正常后，按工作压力的1/4、1/2、3/4各运转不应少于半小时，最后在工作压力下连续运转不应少于8小时。在前一压力级未合格前，不应进行后一压力级的运转。

第41条试运转尚应符合下列要求：

一、不应在出口阀全闭的情况下起动；

二、吸入和排出阀的工作应正常；

三、安全阀、溢流阀的工作应灵敏、可靠；

四、隔膜泵的三阀的工作应灵敏、可靠；

五、蒸汽泵不得产生“撞缸”现象；

六、计量泵的调节机构应灵活；在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量——行程曲线”进行复校；

七、计量泵和其他对泄漏有专门要求的泵，填料的泄漏量应符合设备技术文件的规定；

八、超高压泵应按设备技术文件的规定执行。

第六章三螺杆泵

第42条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合下列要求：

一、泵不应在无液体或出口阀门全闭的情况下起动；起动前泵内应灌注输送液体；

二、输送液体温度高于60℃时，应按设备技术文件的规定进行预热；

三、试运转时尚应检查安全阀是否灵敏、可靠。

第七章水环式真空泵

第43条泵的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合下列要求：

一、试运转前，应向泵体内注入清水，盘车冲洗，洁净后放净污水，再注入常温清水；

二、泵应在进气阀门全闭、泵进口端通大气的阀门全开的情况下起动；

三、试运转时尚应检查供水量和水温是否符合设备技术文件的规定；

四、试运转结束后，应放尽泵内积水，再注入清水冲洗。

第八章旋涡泵和中、小型混流泵

第44条泵的安装应符合本篇第一章的规定。

第四篇空气分离设备安装

第一章一般规定

第1条本篇适用于以深度冷冻方法分离空气为氧、氮和稀有气体的空气分离设备（以下简称空分设备）的安装。

第2条本篇是空分设备安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。

第3条有专门安装要求的空分设备，应参照本篇有关条文并按设计或设备技术文件的规定执行。

第4条分馏塔抗冻基础应具备检验合格的记录；采纳膨胀珍宝岩（珠光砂）混凝土时，其试样的抗压强度不应低于75公斤力/,导热系数不应大于0.2千卡/米·时·度（20℃），并不应有裂纹。

第5条吸附剂、填料、绝热材料的规格和性能应符合设备技术文件的规定；无规定时，可参照附录一、二、三选用。

第6条空分设备的黄铜制件不应接触氨气；充氮气密封的部分，在保管期间其压力应保持在500毫米水柱以上。

第7条分馏塔内部各设备、管路、阀门,分馏塔外部凡与氧或富氧介质接触的设备、管路、阀门和各忌油机器均应进行脱脂；已由制造厂作过脱脂处理者,在安装时可不再脱脂,如被油脂污染,应再作脱脂处理;脱脂应按本规范第一册《通用规定》附录八的规定执行。

第8条热弯黄铜管的加热温度应为600～700℃。

第9条焊接工作应按有关的标准、规程和设备技术文件的规定执行；常用有色金属焊丝（焊料）可参照附录四选用。

第10条受压设备就位前，应按下列规定进行强度试验和气密性试验：

一、制造厂已作过强度试验并具有合格证的受压设备可不作强度试验,仅作气密性试验；但如发觉设备有损伤痕迹或在现场作过局部改装或停放时刻过长时、应作强度试验；

二、强度试验应用水压法,对不宜用水作介质或结构复杂的设备（精馏塔、板翅式换热器、吸附过滤器等）应用气压法，但必须有可靠的安全措施，并经有关部门研究决定后方得进行；

三、强度试验和气密性试验的压力（指表压,下同）和停压时刻应符合设计或设备技术文件的规定;无规定时,应符合表V－4－1的规定。

试验压力和停压时刻

表V－4－1

注：P——工作压力。

第11条阀门应按公称压力作气密性试验，泄漏量不应超过设备技术文件的规定；自动阀的密封面可用煤油检查，经5分钟应无渗漏。

第12条调整安全阀应符合下列要求：

一、低压精馏塔（上塔）的安全阀开启压力应符合设备技术文件的规定；

二、其他安全阀开启压力应符合表V－4－2的规定；

安全阀开启压力

表V－4－2

三、最后调整宜在系统上进行；

四、在工作压力下不应泄漏；

五、达到上述要求后，应予以铅封。

第13条管路上波浪节组装时不应拉伸、扭曲和错位。

第14条作过脱脂处理的忌油设备和机器试压或吹除时，所用的介质应清洁、无油（用压缩空气时，可将气流吹在白色滤纸或白布上，经10分钟观看纸或布是否无油）。

第二章整体安装的分馏塔

第15条直接安放分镏塔的基础的不水平度不应超过1.5/1000。

第16条找平分镏塔应用挂铅垂线方法对准外筒壳的上、下找平标记；有偏差时，可在底部垫钢板调整，但不应造成底板局部内凹。

第17条分镏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行系统气密性试验：

一、应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外各系统进行吹除，达到畅通无阻；

二、试压时，不应在安全阀前加盲板；

三、应按高压、中压和低压系统分不试压查漏；

四、分馏塔内、外的各要紧设备均不应泄漏；但某些不阻碍设备性能的部位（如阀门密封面等）可略有泄漏,泄漏压力降应符合表V－4－3的规定；

五、泄漏压力降应按下列公式计算：

泄漏压力降

表V－4－3

第三章现场组装的分馏塔

第一节组装

第18条分馏塔基础的不水平度不应超过5/1000；全长不应超过15毫米。

第19条保冷箱基础框架（型钢基础面）的不水平度不应超过1/1000。

第20条吊装有色金属的设备和管子应防止损伤表面；如有伤痕，其深度不应超过壁厚的负公差。

第21条设备的就位、找正和找平应符合下列要求：

一、将选定的主管口与基础面上的基准线对准，其偏移不应超过3毫米；

二、精馏塔的不铅垂度不应超过0.5/1000；

三、其余设备的不铅垂度不应超过1/1000。

第22条装填蓄冷器石8头填料应符合下列要求：

一、应清洗石头填料，去除杂物；

二、应在蓄冷器空间充水后再装入，防止石头破裂和损伤盘管表面；装填后应完全吹除水分。

第23条组装保冷箱应符合下列要求：

一、外表面的焊缝应作连续焊，并不应漏焊；

二、不铅垂度不应超过2/1000；

三、装立式液化气体泵的法兰，其平面不水平度不应超过1/1000。

第24条分馏塔平台的标高偏差不应超过10毫米；各立柱的不铅垂度全长不应超过10毫米。

第25条装配分馏塔内管路应符合下列要求：

一、管路应能自由伸缩，并尽量幸免外加应力和焊接应力；

二、各管路不应相碰，冷、热管的外壁间距不应小于200毫米；沿保冷箱壁敷设的冷管的外壁距箱壁不应小于300毫米;冷管外壁距分馏塔基础上表面不应小于300毫米；

三、液体排放管与设备连接后，宜向上倾斜，并在靠近保冷箱壁约300毫米范围内（热区部分）弯成Ω形通向排放阀,Ω形的高度应为6～10倍管子外径，防止阀门结霜；与液体容器连接的加热管、吹除管和安全阀管亦可参照上述方法配管；

四、气体吹除管一般应有1/10坡度向吹除阀方向下降倾斜，不应有下凹死区，防止水分在管内冻结。

第26条装配计器管应符合下列要求：

一、计器管应作脱脂处理，并宜在试压后进行装配；

二、气体计器管（如压力表管）不应与冷设备或冷管接触，间距不应小于200毫米；

三、液面计管的上阀管宜从容器中作1/10坡度向上倾斜通向阀门，下阀管应从容器中水平引出，在靠近保冷箱壁约300毫米范围内（热区部分）弯成Ω形通向阀门。

第27条装配分馏塔外部管路时，管内的中锈一般应除去并保持洁净，不应有杂物和油污。

第28条管路装配完毕后，阀门应开关灵活，无阻滞现象。

第二节整体试压

第29条分馏塔组装完毕后，应按各压力系统（用盲板堵截）进行强度试验和气密性试验（包括所有的加温管、排放管和计器管等）。

第30条