浮顶储罐钢结构制作安装施工方案

浮顶储罐钢结构制作安装施工方案

目录1.0适用范围 42.0参考标准和规范 43.0一般规定 44.0材料验收 55.0预制 55.1壁板预制 55.2底板预制 65.3边缘板预制 65.4浮顶构件预制 65.5盘梯预制 75.6抗风圈及加强圈的预制： 75.7浮梯预制： 75.8量油管、导向管预制 86.0安装 86.1底板安装 86.2边缘板与龟甲缝的施工 96.3第一节壁板安装 96.4第二至最后一节壁板的组装 96.5浮顶安装 106.6浮顶附件安装 106.7抗风圈、加强圈的安装 116.8盘梯安装 116.9顶部平台安装 116.10量油管、导向管的安装 126.11浮梯安装 12挡雨、密封装置安装 127.0焊接 127.1底板中幅板焊接 127.2边缘板焊接 137.3龟甲缝焊接 137.4返修焊道 137.5壁板立缝自动焊接 137.6壁板环焊缝的焊接 137.7大角缝焊接 147.8浮顶焊接 147.9其它附件的焊接 148.0检查与返修 148.1底板 148.2壁板 148.3浮顶 158.4无损检测情况一览表 158.5主体检验 179.0上水试验 179.1充水试验应符合的要求 179.2充水试验检查的主要项目 189.3上水方式 189.4充水试验 1810.0放水 1911.0防腐 1911.1罐主体防腐施工程序： 1911.2表面处理 1911.3喷砂除锈 1911.4涂装施工 2011.5在下列情况下，不得在户外进行涂装作业： 2011.6涂装质量检查 2112.0罐体保温 211.0适用范围1.1本程序适用于浮顶储油罐施工。1.2本程序是一个通用性和指导性的施工文件，使用时要和具体的储罐施工工艺结合起来。2.0参考标准和规范GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》SH3533—95《石油化工企业给排水管道工程施工及验收规范》SY0043—96《油气田地面管道和设备涂层规定》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50268—97《给水排水管道工程施工及验收规范》SYJ4002—90《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》3.0一般规定3.1储罐基础已经施工完毕且已验收合格。3.2场区道路平整完毕且满足施工车辆的正常行驶。3.3水、电能满足施工要求。3.4对参加施工的所有人员进行了技术培训及安全操作培训，焊工具备施焊资格，并具有相应的“焊工上岗证”。3.5编写完整的施工组织设计并报监理审核批准。3.6图纸会审已经进行。3.7根据材料的型号、所需焊条、焊丝的类型、焊接设备的性能以及施工规范的要求完成了焊接工艺评定，编写了符合要求的焊接工艺规程并已经监理/业主批准。3.8各种警示标志、指示牌、护栏及其他标识物品等已准备完毕。3.9营地的电话、电传、电台、网络及移动电话等通讯设施进入运行状态。4.0材料验收4.1按照GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第二章及设计图纸规定进行验收。4.2材料员将材料质量证明书/合格证交给材料检验员。4.3材料检验员持材料质量证明书/合格证检查如下内容：4.3.1材料数量；4.3.2材料规格；4.3.3材料标记；4.3.4材料外观质量；4.3.5需要复验的材料进行取样；4.3.6需要试验的材料会同材料员进行试验/外委试验。5.0预制5.1壁板预制5.1.1画线：根据图纸提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。5.1.2切割：用半自动氧乙炔火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。5.1.3坡口打磨及修补：用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应补焊、打磨，补焊部位的打磨、修补仍按上述要求，补焊用焊条应符合工艺评定的要求。5.1.4根据图纸要求，用记号笔画出组立壁板标记。5.1.5滚弧：用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。5.2底板预制5.2.1画线：根据图纸提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。5.2.2切割：用半自动氧乙炔火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。5.2.3坡口打磨及修补：用角向磨光机去除氧化皮。表面凹凸度小于0.5mm，对深度大于0.5mm的凹坑，应按焊接工艺规程进行补焊和打磨。5.2.4按设计图纸要求对底板底面涂漆，涂漆前应对底板表面进行除锈处理。5.3边缘板预制5.3.1画线：根据图纸提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线。5.3.2切割：将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。5.3.3坡口打磨及修补：用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应按焊接工艺规程进行补焊和打磨。5.3.4按设计图纸要求对边缘板底面涂漆。5.4浮顶构件预制5.4.1浮顶隔板、船舱底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。5.4.2船舱钢结构的预制：用电动切割机或氧乙炔火焰切割下料，对切割边缘进行打磨、修补，下料后进行除砂防腐。5.4.3浮顶支柱预制：浮顶支柱及套管下料，用电动切割机下料，上部开孔用钻床或半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。5.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用卷板机滚圈后，在预制平台上组对，利用千斤顶等工装卡具将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。5.4.5浮顶排水管预制：浮顶排水管在预制平台上组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。在罐外做带压动作试验，合格后整体吊入罐内进行安装。5.5盘梯预制在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板应用剪板机或两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。踏步下料后，用千斤顶或压制胎具进行压制成型。在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。5.6抗风圈及加强圈的预制：5.6.1抗风圈预制在平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，三段为一组进行组对，同时将槽钢安装组焊，用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，翻身，再焊接背面。5.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，采用千斤顶对加强圈进行顶弯。加强圈弯制之后，需对变形部位用火焰烘烤，用锤击或千斤顶顶制矫形。5.7浮梯预制：5.7.1浮梯预制在浮顶上完成。5.7.2型钢、扁钢、钢管下料用切割机或氧乙炔火焰切割。5.7.3轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊。5.7.4在轨道平台上做加长平台。5.7.5安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。5.7.6采用交叉、跳跃焊。5.7.7旋转机构安装，转动要灵活。5.7.8踏步安装，要一致、水平。5.7.9按设计要求涂漆。5.8量油管、导向管预制5.8.1在浮顶上预制。5.8.2量油管、导向管底座预制：在船舱安装前放在罐内安装位置。5.8.3量油管、导向管的材料准备，要求钢管弯曲度≤1/1000；椭圆度≤4mm。5.8.4接管：总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝。5.8.5套筒及铜套预制：保证铜套能在管上灵活滑动。5.8.6按设计要求进行涂漆。6.0安装6.1底板安装6.1.1用经纬仪配合画底板安装基准线。6.1.2由中心向外画垫板安装线。6.1.3底板铺设：首先在基础表面画出底板安装线，然后在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。铺板顺序：先铺设边缘板，然后铺设中幅板。中幅板的铺设顺序：先铺直径线上的长条板，然后向两侧分别进行，遵循从中心向四周的原则。6.1.4底板间隙调整及点焊。6.1.5按焊接工艺规程进行焊接。6.2边缘板与龟甲缝的施工6.2.1在基础上用2m样板画出边板的外圆安装线。6.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。6.2.3安装垫板。6.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由0°位置起分别按逆、顺时针相反方向铺板。6.2.5调整焊口间隙及错边量并点焊。6.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，同时由数组沿同一方向组对。6.3第一节壁板安装6.3.1用2m长样板在边缘板表面画壁板内侧安装线。6.3.2在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。6.3.3用弦长法测量，画立缝组装线。6.3.4在边缘板上安装壁板固定块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。6.3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完成。6.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。6.3.7按已画好的壁板安装线和对口间隙确定每张板的位置。6.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。6.3.9每张板安装2个正反丝杆，将正反丝杆固定到壁板和底板之间。6.3.10用两个对口器调整组对间隙；用方销子调整椭圆度；用正反丝杆调整壁板垂直度；用千斤顶调整水平度，并调整边板外侧伸出尺寸。6.4第二至最后一节壁板的组装6.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。6.4.2焊接脚手架吊耳。每个吊耳间距1.8m左右。6.4.3在已施工完毕的壁板上组立脚手架及上下斜梯。6.4.4用吊梁、吊具两点起吊壁板；按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装间隙，组立壁板。立缝处用两个对口器固定；横缝处用背杠固定。6.5浮顶安装6.5.1画浮顶临时支架安装线；画浮顶支柱安装线；画中央排水管安装线；画浮顶紧急排水管安装线；画自动通气阀安装线。6.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶临时支架等。6.5.3安装浮顶临时支架，用∠75×75×8角钢制作临时支架，用水准仪测量调平。6.5.4将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上，首先铺中心十字线上的浮船板，然后以十字线板为轨道用卷扬机拖板到位，分两组铺设，铺板搭边量大于等于25mm；底板间进行点固焊。6.5.5浮船底板铺设完毕后，在底板上画出钢结构安装位置图。6.5.6船舱内的钢结构从中心到四周的顺序开始安装，安装时先点固焊，然后整体焊接。6.5.7浮船顶板在钢结构安装完成后，吊装进罐安装，安装方法同浮船底板。6.6浮顶附件安装6.6.1浮顶附件包括以下内容：支柱、人孔、取样口、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、自动通气阀、呼吸阀等。6.6.2安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。6.6.36.6.4所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一。其中支柱、船舱、人孔、取样口、浮顶人孔等附件应向心安装。6.7抗风圈、加强圈的安装6.7.1画线：用经纬仪配合，在罐壁上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈肋板安装线。6.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈肋板。6.7.3先安装开口部位抗风圈。6.7.4以开口部位为起点，顺序安装整个抗风圈。6.7.5加强圈从一点向两边安装。6.7.6整圈安装结束后，再按焊接工艺施焊。6.8盘梯安装6.8.1画三角架安装线。6.8.2安装、焊接三角架。6.8.3安装中间平台。6.8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接。6.8.5安装上段盘梯，从上而下穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。6.8.6以罐壁为基准找正径向尺寸。6.8.7焊接盘梯与三角架间的焊缝。6.8.8焊接踏步与盘梯间焊缝。6.9顶部平台安装6.9.1画线：在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。6.9.2在抗风圈上开平台安装孔。6.9.3起吊平台，将垂直框架插入安装孔内并找正。6.9.4点焊固定。6.9.5焊接。6.10量油管、导向管的安装6.10.1画线：以底座中心线为基准，画出导筒位置和顶部平台开孔位置。6.10.2安装导筒：画线后浮顶上开孔，组装后焊接。6.10.3开平台孔。6.10.4吊装：从平台孔穿绳吊装。6.10.56.11浮梯安装6.11.1画线：在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置。6.11.2在平台上安装一个固定座，另一个固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。6.11.3垂直起吊浮梯的罐壁侧一端，到位后，用销轴将浮梯固定到平台上的固定座上。6.11.4将另一个固定座安装到平台上，并焊接。6.11.5按图纸尺寸确定踏步转动导向臂的长度和安装尺寸，安装并焊接。挡雨、密封装置安装.1.2然后将密封海绵安装到位，将密封胶带合拢。.3最后安装挡雨装置。7.0焊接7.1底板中幅板焊接7.1.1底板中幅板焊接顺序底板间点固焊→大板间焊接→廊下板间焊道焊接→廊下板与大板焊接。7.1.2为防止焊接变形应采用跳跃焊接。焊角高度3mm，跳跃焊接的间距根据板厚和变形量现场确定。7.1.3最外侧焊缝留下2m不焊，在龟甲缝组对时再进行焊接。焊前除去水分、杂物等。7.1.4焊角高度应符合图纸要求。7.2边缘板焊接7.2.1先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待龟甲缝焊完后完成。7.2.2焊接时由数名焊工沿同一方向进行，焊工均匀布置施焊。7.3龟甲缝焊接7.3.1由数名焊工沿同一方向进行，焊工均匀布置施焊。7.3.2先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝，最后焊龟甲缝。7.4返修焊道返修焊道采用指定焊条，按焊接工艺规程施焊。7.5壁板立缝自动焊接7.5.1焊接采用立缝自动焊（气体保护焊）。7.5.2由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。7.5.3立缝下部300mm用手工焊接。先焊外侧，后焊内侧。7.5.4返修焊接采用手工电弧焊，按焊接工艺规程施焊。7.6壁板环焊缝的焊接7.6.1焊接采用横向埋弧自动焊。7.6.2焊接前先点焊固定焊口。7.6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。7.6.4焊接先外后内，内口的根焊必须进行清根。7.7大角缝焊接7.7.17.7.2手工电弧焊时，由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接。7.7.3为控制边缘板变形，在每张板上安装2个“F”型支撑。7.7.4焊缝处返修，应确保内大角缝圆滑过度。7.8浮顶焊接7.8.1浮船内外侧板的焊接采用手工电弧焊，将焊工均布，同时沿同一方向进行焊接。焊接前应打斜支撑防止变形。7.9其它附件的焊接根据材质选择焊接材料，按图纸要求的焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸的要求。8.0检查与返修8.1底板8.1.1预制:几何尺寸检查，修补处进行PT检查。8.1.28.2壁板几何尺寸检查；立缝、环缝、丁字缝RT检查。8.3浮顶几何尺寸检查；顶、底板焊缝100%UT；隔板OT；8.4无损检测情况一览表条款前提条件部位检测办法检测时间一、材料验收2.0.5一、二节壁板δ≥25mm表面20%UT材料到货后二、罐底板检测3.3.4边缘板δ≥12mm两侧100mm范围内UT边缘板切割后两侧坡口PT或MT6.2.3δ≥10mm的边缘板外端300mm焊道RT300mm焊完后6.2.3搭接底板三层重叠处在三个方向200mm处PT根焊焊完后PT或MT全部焊道焊完后6.2.5δ≥8mm的边缘板底圈壁板δ≥16mm内大角焊缝PT或MT焊接结束后上水试验后三、罐壁板检测6.2.4除丁字缝外纵、横焊道可用100%UT+20%RT代替RT焊接完后6.2.4纵缝最初3m内每个焊工每种板厚任取300mmRT每节焊完后6.2.4纵缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每30m及其尾数内任取300mm（其中25%在丁字口处，且每台罐不少于两处）RT每节焊完后6.2.4环缝最初3m内每种板厚（以薄板为主）不考虑焊工人数任取300mmRT每节焊完后6.2.4环缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每60m及其尾数内任取300mmRT每节焊完后6.2.425mm＜δ≤38mm的壁板纵缝100%RT每节焊完后6.2.4δ＞10mm壁板丁字缝100%RT每节焊完后6.2.4T、RT不合格缺陷在两端75mm以内者原位置同第一次方法探伤时缺陷在两端75mm以上者两端延伸300mm上述检测再不合格继续延伸6.2.7δ＞25mm的钢板接管及补强板角焊缝PT或MT焊接完后上水试验后备注：本表中的条款是指GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》中的相关内容的章节号。8.5主体检验8.5.1壁板的高度。8.5.2壁板的垂直度。8.5.3壁板的局部凹凸度。8.5.4罐底的平整度。8.5.5浮船顶板的凹凸度。8.5.6底圈壁板的椭圆度。9.0上水试验9.1充水试验应符合的要求9.1.1充水试验前，所有附件构件要全部焊接安装完毕，并检查合格；9.1.2所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆；9.1.3充水试验用水采用清洁淡水，水温不低于5℃；9.1.49.2充水试验检查的主要项目9.2.1罐底严密性；9.2.2罐壁强度及严密性；9.2.3浮船的强度、稳定性及严密性；9.2.4基础沉降观测。9.3上水方式采用外接上水管线给罐上水的方式进行，采取在人孔部位加临时盲板和连接管的方式，用水泵上水。9.4充水试验9.4.1充水试验时要检查罐底的严密性，以基础排水点无水、大角焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格；9.4.2上水时，应随时检查罐体情况，如发现渗水，应停止上水，进行抢修；9.4.3施工上水时应分段上水，以使罐体均匀沉降；9.4.4mmmmmm天数满水放置满施置停置停置停置M0D10.0放水10.110.2罐内彻底进行清扫，除去锈蚀，底板没有显著变形和明显凹凸，10.3各附件满足图纸要求，且无异常变形。10.4不可就地放水，应按监理/业主指定的地点放水。11.0防腐11.1罐主体防腐施工程序：罐底板下表面防腐→浮船及其附件防腐→抗风圈及加强圈→其它油罐附件→浮船上面及罐壁防腐（上水时）→罐壁焊缝、浮船下2.4米内表面及浮船下表面防腐上水试验前，除上水有关的焊缝外，其余部分的底漆全部完成。上水试验后，才可以进行未涂刷焊缝的防腐，其中大角缝要在无损检测后进行防腐。11.2表面处理11.2.1钢材表面应无毛刺、药皮、焊瘤、飞溅物灰尘等。11.2.2钢材表面的油污应用有机溶剂或热碱进行清洗。11.2.3除锈采取喷砂除锈，钢材表面光洁度达到Sa2.5级、粗糙度达到N9-10级，或根据涂料使用说明书/设计图纸的规定执行。11.3喷砂除锈11.3.1喷砂所用空气压缩机所产生的排气量必须满足要求，以保证沙粒从喷枪中射出的速度。11.3.2确保压缩空气中无油污，定期更换空气滤清装置，经常排放气罐内的积液，以免水分大量附着在钢材表面，影响涂装质量。11.3.3用石英砂进行除锈，不得使用风化岩制成的石英砂。11.3.4石英砂在使用前应进行干燥，含水率不得大于2%。11.3.5石英砂可以重复利用，但必须经过一定目数的筛子进行筛选。11.3.6喷砂时大气相对湿度不得大于85%或钢材表面温度高于空气露点温度3℃，否则禁止施工。11.3.7在涂装之前，钢材表面若返锈，则应重新喷砂。11.3.8在涂装之前，应将钢材表面清理干净，必须在除锈后24小时内将底漆涂上，以免钢材表面返锈。11.4涂装施工11.4.1应明确须涂装构件的部位及所用涂料的名称。11.4.2在涂装前，应按照涂料使用说明书的规定，将涂料准备好，充分搅拌熟化，同时检查涂料外观质量，有无析出、结块现象，对颜料比重较大的涂料，应在开桶使用前一天内将同倒置，以便开桶后易于搅拌均匀。准备好的涂料应在一个小时内用完，不可存放过长时间。11.4.3采用高压无气喷涂施工。11.4.4在施工前，应使用140目以上的筛子过滤涂料，防止杂质堵塞喷嘴。在正式喷涂前，应在涂料桶中试喷，调节好喷出涂料的范围及流量。11.4.5喷嘴与钢材的距离在320-400mm为宜；角度为30-60°；喷枪移动的速度为60-100mm/s。11.4.6喷射的宽度应视面积大小、涂料的粘稠程度及要求喷涂的厚度进行调节，每行涂层的搭接量应为喷射宽度的1/6-1/5为宜。11.4.7喷涂完毕后，应立即用溶剂清洗喷枪及设备，应吸入溶剂彻底清除高压管内残余的涂料。11.5在下列情况下，不得在户外进行涂装作业：11.5.1施工区域大气相对湿度大于80%；11.5.2在雨、雾、雪和灰尘较大的天气下；11.5.3风速超过8m/s的天气；11.5.4钢材表面温度低于空气露点温度。11.6涂装质量检查No检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、返锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光滑光亮均匀一致目测4分色界限允许偏差±3mm钢尺5颜色、刷纹颜色一致，刷纹通顺目测6干燥涂膜厚度不小于设计厚度磁性测厚仪12.0罐体保温 12.1对于原防腐层经检查有破损处时，应进行补伤处理。先将破损处铲除，并进行表面预处理，再按原工艺进行涂刷。12.2油罐保温施工应在罐体所有接合管、梯子平台、仪表支架以及保温托架、支撑圈等全部组焊结束并经监理/业主检验合格后进行。12.3支撑圈的焊接位置应考虑保温板保温块和外保护层的尺寸。12.4保温层捆扎采用14#镀锌铁丝，每块泡沫石棉板捆扎2道。在施工影响范围外（3倍基坑深）稳定的位置埋设3个基准点，可相互检验其稳定性。在基坑角埋设5个工作基点，基准点工作基点组成监测控制网，其点位按以下标准制作：在混凝土地面上钻孔，深100mm，孔内埋设直径12mm的钢筋，并浇筑混凝土墩，墩的尺寸为长×宽×高=300×300×1400mm，墩顶部设强制对螺栓仪器整瓷板，并在螺栓顶部打一小孔（小孔直径约0.3mm），在墩的间增加加强钢筋，每个墩都加工一个钢盖板，不使用时将盖板扣上，以保护其不被破坏。由于本工程桁架长度较长，且为面桁架，根据桁架的分段，为了保证分段构件在吊装过程的稳定性，空姿态的可调节性，并防止分段桁架生变形，根据我公司长期施工类似性质的验，采用扁担梁吊装的方式进行吊装，吊点设置在桁架上弦节点处，每个吊点处吊索与水面的角度控制在45~60度。架体安装完毕，自检合格后，由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行预验收，合格后进行试提升，提升两次后，对安装爬架螺栓的拧紧力矩进行有代表性的抽查，其抽查量不少于10%，对穿墙螺栓进行全数量外观检查，所有防护措施应予完善，再由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行正式验收，并按规定向当地建设行政主管部门提交相关资料备案。梁板柱结构混凝土一次浇注，地下室墙体混凝土单独浇注，保证模板周转。本工程采用现场搅拌泵送混凝土，因此结构施工期间，搅拌站的管理是一个最重要的工作，混凝土施工方案将编制详细的管理办法控制措施。理各部门的工作内容均要增加搅拌站管理这一项工作。技术部应把好材料选样、送样检测关，物资部门应把好进货关，工程部做好组织协调工作，质量部应常跟踪检查原材料、混凝土的质量。管理的成败与选用的管理班子成员的素质有关，选用较高素质的管理人员，既便于管理，又能提高整体管理人员的素质。因此在选用管理班子成员时，一定要过考核后谨慎选用。为便于管理，对选用的的管理人员，应明确其职责，对于不同岗位的管理人员其职责是不同的。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置Φ168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。面控制网是土建、钢结构、幕墙装修、机电安装、沉降及变形观测施工测量的依据，也是监理等各检测单位复查的基准。各级面控制点必须可靠、稳定、使用方便；通视条件好，检校方便，满足施工精度要求。由于该工程量巨大，而且工况复杂，因而必须设置多级面控制网，而且各级控制网之间必须形成有机的整体。由此本工程建立三级面控制网。所有监测内容的监测点在安装、埋设完毕后，以连续至少2次观测值较差在观测精度范围内的均值作为监测点初始值（零值）。根据挖土的进展速度及基坑的变形情况来定：基坑挖到设计标高前每两天监测一次；挖到设计标高后增加到每天一次；当监测值超过报警值时，增加监测次数至每天二～三次；垫层砖胎模形成后连续三天稳定可减少到每两～四天一次，底板浇筑完成后，逐步降低观测频率。在底板浇筑后一段时间后，监测数据显示结构体趋于稳定，监测工作可结束。特殊情况，如工程进入拆撑等关键节点、监测数据有异常或突变、变化速率偏大时，应适当加密监测频率。环梁下挂方案的监测点在冠梁完成后马上设置，在二阶段（挖到支撑底）挖土前开始监测。由于本工程桁架长度较长，且为面桁架，根据桁架的分段，为了保证分段构件在吊装过程的稳定性，空姿态的可调节性，并防止分段桁架生变形，根据我公司长期施工类似性质的验，采用扁担梁吊装的方式进行吊装，吊点设置在桁架上弦节点处，每个吊点处吊索与水面的角度控制在45~60度。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置Φ168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。本工程最鲜明的特点是连接大小两个塔楼的钢结构巨型连廊，距地面高度为67.21米，通廊跨度达44.1米，重达634吨。这同时也是这个工程的难点。由于距地面高，跨度大，重量重，于是钢结构通廊的吊装及配合吊装的现场拼装工作便成了本工程的安装作业的核心控制过程，如何解决这个问题如何在现场顺利实施是本施工组织设计需要重点考虑阐述的核心内容。对于由65节组成的巨型钢柱，每节柱长度受荷载后的压缩值为△Z，随着荷载的不断增加，下节已安装的各节压缩值也不断增加，566.9米超长的钢柱及诸多不确定因素，加上调整后牵涉到的120层梁面标高问题，地上巨型钢柱标高调节采用在过程严格安装设计理论值进行标高控制，确保楼层层高净空间距，通过保证使用功能不受影响，从而保证整体建筑标高的精准。钢结构构件进场后，采用条形码扫描系统扫描构件铭牌上的条形码，将条形码数据读入计算机系统进行分类、统计、分析、处理，此时，计算机读入构件的状态为未安装。构件安装时，需再次扫描条形码，消除构件未安装状态，此时，计算机读入构件的状态为已安装。条形码管理系统，可以保证钢结构工程构件准确、有序的供给。现场拼装是钢结构现场安装的重要节点工序，其工期进展直接影响构件吊装及提升的工期进度，为保证现场拼装工期，考虑到现场材料场地有限，土建及钢结构等施工繁杂，为避免钢构件不必要的二次倒运，我司将根据现场拼装工期合理安排构件运输，保证现场拼装构件及时到达。同时我司结合工期要求，合理安排拼装机械及拼装工人数，做到济合理，且重之重是保证工期的要求，以使后面工序能按期完成。在施工影响范围外（3倍基坑深）稳定的位置埋设3个基准点，可相互检验其稳定性。在基坑角埋设5个工作基点，基准点工作基点组成监测控制网，其点位按以下标准制作：在混凝土地面上钻孔，深100mm，孔内埋设直径12mm的钢筋，并浇筑混凝土墩，墩的尺寸为长×宽×高=300×300×1400mm，墩顶部设强制对螺栓仪器整瓷板，并在螺栓顶部打一小孔（小孔直径约0.3mm），在墩的间增加加强钢筋，每个墩都加工一个钢盖板，不使用时将盖板扣上，以保护其不被破坏。由于本工程桁架长度较长，且为面桁架，根据桁架的分段，为了保证分段构件在吊装过程的稳定性，空姿态的可调节性，并防止分段桁架生变形，根据我公司长期施工类似性质的验，采用扁担梁吊装的方式进行吊装，吊点设置在桁架上弦节点处，每个吊点处吊索与水面的角度控制在45~60度。架体安装完毕，自检合格后，由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行预验收，合格后进行试提升，提升两次后，对安装爬架螺栓的拧紧力矩进行有代表性的抽查，其抽查量不少于10%，对穿墙螺栓进行全数量外观检查，所有防护措施应予完善，再由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行正式验收，并按规定向当地建设行政主管部门提交相关资料备案。梁板柱结构混凝土一次浇注，地下室墙体混凝土单独浇注，保证模板周转。本工程采用现场搅拌泵送混凝土，因此结构施工期间，搅拌站的管理是一个最重要的工作，混凝土施工方案将编制详细的管理办法控制措施。理各部门的工作内容均要增加搅拌站管理这一项工作。技术部应把好材料选样、送样检测关，物资部门应把好进货关，工程部做好组织协调工作，质量部应常跟踪检查原材料、混凝土的质量。管理的成败与选用的管理班子成员的素质有关，选用较高素质的管理人员，既便于管理，又能提高整体管理人员的素质。因此在选用管理班子成员时，一定要过考核后谨慎选用。为便于管理，对选用的的管理人员，应明确其职责，对于不同岗位的管理人员其职责是不同的。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置Φ168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。面控制网是土建、钢结构、幕墙装修、机电安装、沉降及变形观测施工测量的依据，也是监理等各检测单位复查的基准。各级面控制点必须可靠、稳定、使用方便；通视条件好，检校方便，满足施工精度要求。由于该工程量巨大，而且工况复杂，因而必须设置多级面控制网，而且各级控制网之间必须形成有机的整体。由此本工程建立三级面控制网。所有监测内容的监测点在安装、埋设完毕后，以连续至少2次观测值较差在观测精度范围内的均值作为监测点初始值（零值）。根据挖土的进展速度及基坑的变形情况来定：基坑挖到设计标高前每两天监测一次；挖到设计标高后增加到每天一次；当监测值超过报警值时，增加监测次数至每天二～三次；垫层砖胎模形成后连续三天稳定可减少到每两～四天一次，底板浇筑完成后，逐步降低观测频率。在底板浇筑后一段时间后，监测数据显示结构体趋于稳定，监测工作可结束。特殊情况，如工程进入拆撑等关键节点、监测数据有异常或突变、变化速率偏大时，应适当加密监测频率。环梁下挂方案的监测点在冠梁完成后马上设置，在二阶段（挖到支撑底）挖土前开始监测。由于本工程桁架长度较长，且为面桁架，根据桁架的分段，为了保证分段构件在吊装过程的稳定性，空姿态的可调节性，并防止分段桁架生变形，根据我公司长期施工类似性质的验，采用扁担梁吊装的方式进行吊装，吊点设置在桁架上弦节点处，每个吊点处吊索与水面的角度控制在45~60度。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置Φ168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。本工程最鲜明的特点是连接大小两个塔楼的钢结构巨型连廊，距地面高度为67.21米，通廊跨度达44.1米，重达634吨。这同时也是这个工程的难点。由于距地面高，跨度大，重量重，于是钢结构通廊的吊装及配合吊装的现场拼装工作便成了本工程的安装作业的核心控制过程，如何解决这个问题如何在现场顺利实施是本施工组织设计需要重点考虑阐述的核心内容。对于由65节组成的巨型钢柱，每节柱长度受荷载后的压缩值为△Z，随着荷载的不断增加，下节已安装的各节压缩值也不断增加，566.9米超长的钢柱及诸多不确定因素，加上调整后牵涉到的120层梁面标高问题，地上巨型钢柱标高调节采用在过程严格安装设计理论值进行标高控制，确保楼层层高净空间距，通过保证使用功能不受影响，从而保证整体建筑标高的精准。钢结构构件进场后，采用条形码扫描系统扫描构件铭牌上的条形码，将条形码数据读入计算机系统进行分类、统计、分析、处理，此时，计算机读入构件的状态为未安装。构件安装时，需再次扫描条形码，消除构件未安装状态，此时，计算机读入构件的状态为已安装。条形码管理系统，可以保证钢结构工程构件准确、有序的供给。现场拼装是钢结构现场安装的重要节点工序，其工期进展直接影响构件吊装及提升的工期进度，为保证现场拼装工期，考虑到现场材料场地有限，土建及钢结构等施工繁杂，为避免钢构件不必要的二次倒运，我司将根据现场拼装工期合理安排构件运输，保证现场拼装构件及时到达。同时我司结合工期要求，合理安排拼装机械及拼装工人数，做到济合理，且重之重是保证工期的要求，以使后面工序能按期完成。填充缝焊接面层焊接完毕，自检外观质量符合要求后，立即实施焊后后热过程。对于大长焊缝，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施间再加热，也不可避免由于板厚过大、始终焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始与终的温差、近缝区与远缝区的温差、（水横向焊缝）下部与上部的温差、（H型钢梁）边翼缘翼的温差。由于焊后后热是焊接工艺相当重要的环节。为了方便钢结构施工的管理，节约能源，保证整个工程的顺利完工，我司将运用成熟的ERP管理信息系统OA计算机管理软件，对制作部、钢结构施工现场进行同步管理，运用计算机的先进技术随时了解施工进度及其构件到位的情况，确保构件准确、合格、安全的到达施工现场。钢结构吊装全部采用卷扬机行进吊装，在需要吊装的钢梁上拉设Ф32.5钢丝绳，做悬索吊装绳，将吊装用的滑轮挂在吊装钢丝绳上，使用卷扬机进行吊装，两部卷扬机，主吊卷扬机进行构件吊装，辅助卷扬机（1吨）使滑轮在吊装钢索上根据吊装点位置的需要进行滑动，将构件吊装到安装位置。连廊钢结构为钢管桁架结构体系，钢管桁架管径介于60~203mm，管径介于3.5~14mm，钢管连接的节点形式为K、K+T、双K型相贯，根据分布位置及结构形式，采用主体育馆的150吨履带吊先安装两桁架，再安装间嵌补桁架，桁架分段位置下方搭设支撑胎架，支撑胎架顶部通过千斤顶与桁架连接，待桁架安装完成后进行卸载。部每周召开生产例，理把质量讲评放在例的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作一全面的总结，指出施工存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成议记要，以便在召开下周例时逐项检查执行情况。对执行好的分包单位进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。楼层钢梁主要包括环梁、主次钢梁等，钢梁截面形式为H型，最大截面尺寸为H1000×500×18×40mm。外框钢梁的安装顺序遵循主梁、环梁、次梁、悬挑梁的原则。外框巨柱测量校正后，安装钢梁，钢梁采用串吊单根吊装的方法进行吊装。钢梁与埋件的连接挂设吊篮，与钢柱连接搭设操作架。钢梁制作按设计要求预起拱。幕墙装饰材料全部是难燃或非燃烧体，在每层楼板边缘与幕墙间的缝隙用防火岩棉板填实,外加防火埃特板装饰,这样既保温,同时又防止火从缝隙向楼上蔓延，避免采取一大块玻璃跨越上、下两个防火分区的分格，形成连续防火分区，特殊要求面设置防火隔断，楼板处要形成防火实体，玻璃幕设上、下两道防火层。防火层与幕墙主体之间缝隙用防火胶严密密封。楼地面的装修应在穿过楼面的立管安装完成后进行，卫生间的防水层、保护层，必须在穿楼面的管线完成之后才能施工。装修施工是工序交叉较多的工程，每道工序必须进行科学合理的安排，为了把工作面展开，在面上可分段，在立面上可分层，进行循环流水、穿插作业施工，避免出现打乱仗的局面出现。通过对对影响质量的主要因素的调查分析，我们拟采取相对应措施进行质量控制，根据调查统计数据来看，目前均合格点率达到85.7%。外墙面整度偏差空鼓不合格点占总检查点数的11.7％〔即41（不合格点数）÷350（总检查点数）﹦11.7％〕，因此只要将这一主要问题解决60％，则检验合格率可以从原来的85.7％提高到92.72〔11.7％×60％＋85.7％〕，因此把目标值定为屋面工程允许偏差的合格点率达到90%以上是可行的。专业测量人员根据本工程轴网、标高、控制坐标，建立钢网架安装的轴线控制网及标高控制点，控制点应布设在混凝土结构构件上，并加以保护，不得在架体或临时设施上设置控制点或转点。控制网建立完成后，对钢结构网架预埋件位置、标高、尺寸进行一一复核，无误后定位放线散拼区域网架下弦杆位置及螺栓球位置，并在两侧混凝土框架梁上做好控制点及引线。小组成员通过对施工记录检查、现场验证现，在酒店六层写字楼六层南立面的测量放样时，安装班组利用原有的土建楼层控制线，由两边直接向间分格引测钢支座轴线，本工程幕墙分格轴线较密集(间距1920mm)，放线过程的误差不断积累,严重影响了钢支座定位的准确性。本工程从事焊接作业人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本工程实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加本工程的焊接施工。土方开挖过程，密切注意对周边环境的保护，切实减小地下连续墙、间围护结构的变形位移及周边环境的不均匀沉降。土方开挖过程，按规范及设计要求进行放坡，严禁超挖，加强对开挖标高的控制，严禁土方开挖机械对围护结构、间立柱、降水井管、混凝土支撑的碰撞破坏，上述部位附近的土方开挖由人工进行，钢立柱两侧土体应尽量对称开挖，高差应控制在0.5m以内，以防止立柱受力不均匀。本工程结构高度达到86.4米，两座塔楼劲性钢柱、箱型钢柱自地下室底板贯通至结构顶部，钢柱的整体垂直度的控制是结构施工质量的基础。结合我公司二十余年高层钢结构施工的验，通过配备专业测量校正班组高性能测控仪器，按“长城杯”要求对两座塔楼劲性钢柱、箱型钢柱的整体垂直度进行控制。外框筒立面B4~L1层钢柱垂直于地面，典型柱距约6.12m，L1~roof层呈椭圆形，自-0.25m处，外筒柱呈不规则向外侧倾斜，约在L34~35层处，偏离轴线距离最远，也是从此处开始不规则向内侧收缩。在15～16层、30~31层、45~46层、60~61层分别设置八支带状桁架外伸臂桁架，此伸臂桁架可以更好的挥周边框筒抵抗侧向力的作用，减少核心筒整体受力。结构控制点三维绝对位移监测点设置在钢屋盖主梁节点处。这一方面的测量主要由设置在该处的的反射片测点完成。所有的监测控制点都设置在卸载点主体结构上，通过监测该类控制点的三维坐标变化，并与卸载前坐标进行对照，比较卸载过程结构变形与计算模拟变形的差距，现异常情况时及时停止卸载并查找原因。为保证工程施工连续、顺畅，上下工序互不干扰，在前期准备时，必须按拟定的生产规模投入相应的设备。设备生产能力的高低，直接关系到工程的进度。设备生产能力过低，满足不了工程需要，技术上不可行；设备能力过高，造成设备闲置，济上也不可行。设备的投入必须从工程施工条件、工期等实际情况出，原则上应符合技术济要求。照本工程施工进度推算，需配备如表一所示机械设备。按部位或分项，检验施工工序的质量，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，使监理工程师能顺利开展工作。对可能出现的工作意见不一的情况，遵循“先执行监理的指导后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作，维护好监理工程师的权威。细心听取监理工程提出的合理化建议，并在施工过程合理应用，以提高工程施工质量。对监理工程提出的质量整改意见，按时完成。为确保本工程按照总包的要求顺利完成，实现对总包的承诺，本施工组织设计主要针对XXX商业、酒店、办公楼文化心工程的塔楼一劲性钢骨柱结构文化心钢框架结构及裙楼部分钢结构安装施工。从施工总体部署、施工进度计划及工期保证措施、主要分项工程施工方法、质量保证安全管理措施以及工程特点技术难点的分析及解决措施等方面进行了阐述分析。以二氧化碳气体药芯焊丝双重保护半自动焊为主，手工焊为辅，进行节点焊接施工。根据焊接规程焊接工艺评定要求，采用电加热火焰加热进行焊接部位的预热处理；摸索焊接变形规律，优化焊接顺序，对称施焊，严格控制焊接质量焊接变形；必要时采取后热保温措施，并及时进行焊缝无损检测。对超限的缺陷，按规定的修复工艺进行返工处理。现场测量与监控作为施工的依据，包括施工过程进行的一系列测量工作，其衔接指导各工序的施工，贯穿于整个钢结构施工过程，是高层钢结构施工的最关键技术工作之一。通过高精度的测量校正使得钢构件安装到设计位置上，满足绝对精度的要求是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键工序。本工程塔楼及酒店一为高层结构，钢柱安装处于高空作业，受到很多不利因素的影响（如风吹、雨淋），保证焊接工人高空焊接作业的安全性舒适性及保证焊接质量是钢结构安装成功的关键之一。首先设计专用可装配式的焊接操作台，固定在下层钢柱上，四周设置防护栏，同时封住用于焊接操作防风，顶部设置板用于遮阳防雨。为避免钢柱扭转焊接应力过大，由两名焊工对称焊接。在场内靠近内环设置两台旋转式龙门吊，龙门吊的固定机构设置在场内地坪上，并随着吊装区域的不同而进行移位；固定机构、移动机构轨道设置在场外地坪上，局部设在楼板上。龙门吊的高度达到60m，跨度达到108m。以南北为起点，依次将散件安装在已搭设好的临时胎架上。钢结构安装的总体施工进度计划是以合同工期为依据，即2008年年底完成塔楼（+454m），2007年6月底完成天线桅杆（+610m）两大节点目标来编制的。在计划编制过程，考虑了与土建施工的协调，正常气候条件对施工的影响，以及不同安装高度时工效的折减等因素。鉴于计划管理属于动态控制的范畴，应根据实际情况不断调整，最终实现既定的节点目标。因为钢柱柱脚锚栓已安装好，起重机吊起钢柱后直接安装就位。钢柱提升到位后，放置在已安装好的钢柱柱脚锚栓上，并将柱的四面定位心线与地面定位心线对齐吻合，上部使用箱形格构式构件连接固定，即为完成钢柱的就位工作。在钢柱与柱脚锚栓接触同时，施工作业人员立即开始进行调节就位。依靠四周的墙边进行定位，使用角钢作为固定支撑钢网格的定位托板，角钢规格L160*16，并增加两块加劲板。每个角钢构件使一个穿墙螺栓，两个化学螺栓固定，螺栓规格Φ24mm长度为80cm，两头各安装一块垫片，砼墙体上每间隔1.80米布置一个。60cm厚墙体，穿墙螺栓孔需要使用水钻钻孔，成本相对较高。先根据在测量观测台上架设全站仪，后视定向。在柱顶立镜观测对角点坐标（或测量柱心及牛腿心坐标），比对柱顶设计坐标，校正钢柱垂直度、倾斜度及标高；比对观测数据XY坐标，校正钢柱扭转度。根据比对的坐标偏差及扭转度，松开安装螺栓螺母，用千斤顶侧向校正垂直度、倾斜度及竖向标高。校正完成，复核整体或片区标高无误后，移交焊接施工工序。协调幕墙施工单位及时进行与深化设计有关的技术交底，以便在深化设计过程充分考虑钢结构屋盖卸载变形对幕墙安装精度的影响；对幕墙施工单位提出的利用钢屋盖搭设幕墙安装台的措施，在业主、监理认可后，积极配合落实相关技术保障，使幕墙安装对钢屋盖的影响在可控范围之内。履带吊位于游泳馆东西两侧，由18轴到1轴依次进行钢结构安装。首先进行东西两侧钢柱安装；钢柱安装完成后进行钢梁安装，由于GL11间GL1～8截面大、重量重、安装作业半径大，亦有地下室影响，大型吊机无法进入内部进行安装，故拟采用两则履带吊进行双机抬吊，分段处下设临时支撑架，依次进行抬吊安装。其他构件均由该侧负责安装的履带吊依次进行安装。壁灯的安装要求根据设计要求确定安装位置，清理预埋盒并做耐腐处理，然后接线；将灯具的安装底座对正预埋灯头盒，贴紧墙面，用机螺栓将底座直接固定在灯头盒上；设计要求明装时，把灯具的底托摆放上面，然后用电钻在底板上开好出线孔安装孔，用绝缘套管引出电线并与灯具接好，将灯具紧贴墙面安装好。挠度变形的观测，首次观测时，在变形点上精确安装反射镜，在基准点上用全站仪测定每一变形观测点与基准点之间的高差水距离，差解算处各点的高程相对于各基准点的水距离，作为以后每次变形观测比较的依据，以后要定期进行检测。这种观测精度要求较高，规范要求必须连续进行两侧观测，互差小于限差时时取其均值作为最后结果。屋盖及吊挂层采用组合楼板，是将压型钢板砼通过某种措施组合成整体而共同工作的受力构件。压型钢板作为浇筑砼的永久模板，安装完成后可以作为施工台使用，不必搭设临时支撑，不影响其他楼层施工；压型钢板能够部分代替受力钢筋，减小钢筋工程的工作量；压型钢板的肋部便于铺设管线，能够增大层高或者降低建筑的总高度。每节钢骨柱安装前，将测量控制点转至砼核心筒顶面，使用全站仪复核下节劲性柱顶偏差，修正后，在柱重标示基准线。采用纬仪或线锤进行钢骨柱的垂直度测量，以工具式可调支撑浪索校正；用千斤顶作标高调整；以定形型钢控制钢骨柱的转角。在有条件时，亦可用全站仪进行坐标法测校，但应同时测校每根钢骨柱内外翼缘的点坐标，以满足钢骨柱的测校要求。屋面钢梁间部分GL1～GL8采用25T汽车吊在池内拼装钢梁后，采用250T履带吊双机抬吊的方案，除GL1、GL2分三段吊装外，其余分五段进行吊装。两台250T履带吊停在地下室东西两侧，由北向南依次吊装主钢梁。QTZ315塔吊安装在工程6-7轴×E-F轴间位置，作为钢结构主、次檩条吊装之用。悬挂式操作台用于H钢梁节点高强螺栓焊接施工，由挂件操作台两部分组成。挂件使用10mm钢板制作而成，间用φ14mm圆钢连接固定。操作台使用角钢、扁铁、圆钢等材料制作而成，扁铁与角钢、圆钢与角钢均采用搭接焊接。操作台涂刷成红白相间的颜色。悬挂操作台使用时须有防坠措施，人员作业时必须挂好安全带。对施工噪声的控制，选用噪声振动符合城市环境噪声标准的施工机械，同时采用低噪音施工工艺方法。作业时间由早晨6时至夜间23时。需要夜间施工时，提前填写《施工噪声排放许可证》，相关管理部门审查后，向环境保护局申报，获得批准后方可执行，同时以文字形式或通过闻等多种形式向施工工地附近居民予以公告。通过仔细分析幕墙图纸，对照幕墙预埋件面布置图幕墙立面分格图，小组成员决定在写字楼每一个立面通过土建控制线均匀引设四条幕墙分格基准线（图6），方便后期通过这四条分格基准线向两边引测幕墙分格线（即钢支座心线），从而减小了幕墙分格误差的积累导致的钢支座位置偏差。协调幕墙施工单位及时进行与深化设计有关的技术交底，以便在深化设计过程充分考虑钢结构屋盖卸载变形对幕墙安装精度的影响；对幕墙施工单位提出的利用钢屋盖搭设幕墙安装台的措施，在业主、监理认可后，积极配合落实相关技术保障，使幕墙安装对钢屋盖的影响在可控范围之内。施工前，根据工程任务的要求，收集好规划、勘察、设计及施工等有关资料；业主提供的城市坐标控制点；岩土工程勘察；施工设计图纸；了解设计意图，熟悉校核图纸。对于建筑工程测量，了解建筑总体布局、建筑定位依据建筑定位条件。另外要校核图纸尺寸，检查建筑柱列轴线等结构部件尺寸是否有矛盾的地方，对一些特殊要求，包括预埋件、预留孔等位置精度，要加注说明。钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，故直接用钢柱上的连接耳板作为吊点，每节钢柱共四个吊点。为穿卡环方便，在深化设计时将连接耳板最上的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔。为了保证吊装衡，挂设四根足够强度的单绳进行吊运；为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。在场内靠近内环设置两台旋转式龙门吊，龙门吊的固定机构设置在场内地坪上，并随着吊装区域的不同而进行移位；固定机构、移动机构轨道设置在场外地坪上，局部设在楼板上。龙门吊的高度达到60m，跨度达到108m。以南北为起点，依次将散件安装在已搭设好的临时胎架上。小组成员通过对施工记录检查、现场验证现，在酒店六层写字楼六层南立面的测量放样时，安装班组利用原有的土建楼层控制线，由两边直接向间分格引测钢支座轴线，本工程幕墙分格轴线较密集(间距1920mm)，放线过程的误差不断积累,严重影响了钢支座定位的准确性。从整个工程施工进度安排分析，各个分部工程的施工时间都进行了充分的考虑，并做到稍有富余。在工程实际施工管理，只要部严格按照施工总进度计划的要求，并编制详细的分部分项工程作业计划及月旬作业计划，在保证工程质量的基础上，施工工期以抢为主，如期完成该工程是完全可行的。部分别对加工班组安装班组进行技术交底相关设备仪器使用操作指导，并由XX负责编制专门针对单元式玻璃幕墙加工、安装施工技术要点的问卷分别进行考核。考核标准分为80分合格，加工班组参加考试50人，成绩90分以上39人，成绩80分以上11人，合格率100%；安装班组参加考试75人，成绩90分以上58人，成绩达80分以上17人，合格率为100%。说明班组人员对幕墙加工、安装技术要领掌握比较全面，可胜任本工程施工任务。立柱安装一般由下而上进行，带芯套的一朝上，一根立柱按悬垂构件先固定上，调整后固定下；二根立柱将下对准一立柱套上，并保留15mm的伸缩缝，再吊线或对位安装梁上,依此往上安装，若采用吊篮施工，可在施工范围内的立柱同时自下而上安装完，再安装另一段立面的立柱。在每个楼层梁底的位置，设置防火隔离带：梁底用1.5mm厚镀锌铁皮将主体结构幕墙框架之间的缝隙铺满，再在其上铺防火岩棉，外部再涂上防火漆,梁顶处铺设防火棉，做法与梁底同，此双保险确保火灾情况下楼层之间不生窜火现象,同时避免烟囱现象产生。安装防火隔离带时要注意搭接在两边的混凝土及龙骨结构上，要密封、牢固、美观。首级高程控制点应设在不受施工情况影响的场外。以精密水准仪检测首级高程控制网。用闭合水准的方式将高程控制点引入场内，并设定固定点作为高程点。场内地面高程点复核无误后，在塔楼施工时分别引测到各个层面上，每个层面引测4-6个标高控制点，控制点应引测到稳固的构件上，在每一层上对引测点校核，误差应在精度要求范围内。填充墙与结构的连接沿高度每隔500mm设26拉结筋，楼梯间及过道通常设置Φ4焊接网片网片（详见结构设计总说明七条规定）。拉结筋与混凝土墙或柱采用植筋方法进行连接，拉结筋植入混凝土结构深度见植筋胶说明未有说明的按15d。植筋后留出混凝土结构部分为≥700mm，且不小于墙长的1/5，墙垛＜700mm时为墙长-30mm,拉结筋的搭接长度为500mm。本工程主体建筑地库工程桩拟采用钻孔灌注桩，基坑采用地下连墙方案，根据设计初步估算桩长约为39m（暂估桩底深度为58m左右）,邻近勘探资料表明，本场地风化基岩埋深为58m左右，为满足桩基在持力层比选，勘察以最深基础长桩方案进设计，计划参照满足大直径嵌岩桩设计方案进行布置孔深。为确保本工程按计划完成，我司通过在整体管理上下手，以理部为心，全公司人员参与，在施工阶段，投入大量人力物力，并在幕墙设计、材料采购、加工制作、资源分配、资金及成本控制等多方位立体化管理，以保证工程顺利完成。并在施工过程，积极加强与业主、顾问公司总承包单位等相关单位的协调配合，挥我司在幕墙行业设计及施工技术优势，保证工程顺利进行。地下一层主要为车库及设备用房，在10.2m、15.3m标高设置巨大钢台，在台上设置6个500人以上的各种功能议厅、多功能厅；台心设计了一个与台部分脱离的1800座位的歌剧院；在周边议厅屋顶上设置了小议室、咖啡屋机房等附属空间；在钢台夹层设置了办公间歌剧院演员化妆间；在28.5m标高设置悬挂于屋盖上的空廊桥，连系各使用功能空间。在钢立柱制作预拼装时或立柱安装前，需在各节立柱的顶部底部分别做好对应刻画线，以控制立柱的扭转。安装时，首先将立柱根部上的刻画线对准以安装的立柱的顶部刻画线，并保证正确衔接，即完成根部定位及解决空间扭转，然后进行该立柱顶部的精确控制。顶部控制时，先在分节柱顶设置棱镜支架，安装棱镜。再由全站仪从控制点上观测立柱上的棱镜，控制其空间位置，钢柱顶测校合格后，复测柱与环梁连接线上的辅助棱镜，以校核柱的扭转偏差。如果超差，需进行重复校正。钢柱的检测内容主要有截面的长宽、腹板心偏移、翼缘板的垂直度、弯曲矢高、扭曲以及腹板局部面度等。对于扭曲整度，具体检查步骤如下：可先目测，如现有异常情况或疑点时，可使用纬仪或铅垂测量来校正柱的倾斜，且可在构件支点间拉紧铁丝或细线来测量柱的倾斜。所有的水电管网布置严格按照规范执行，由业主负责协调，由土建承包商提供供电接口，由承包商安装用电设备的线路。用水方面也由业主负责协调，由土建承包商提供给水分表接口，由承包商负责至施工各用水点的管路安装、布置。在工程施工需要用水、用电时，我司将提前一至两天提交用水、用电计划表予总包方，以便总包单位统一安排。严格按现场相关管理规定做好用水、用电工作，确保安全、规范、节约用水用电。按部位或分项，检验施工工序的质量，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，使监理工程师能顺利开展工作。对可能出现的工作意见不一的情况，遵循“先执行监理的指导后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作，维护好监理工程师的权威。细心听取监理工程提出的合理化建议，并在施工过程合理应用，以提高工程施工质量。对监理工程提出的质量整改意见，按时完成。根据本主体结构的组成及幕墙产品的分类，我司将仓库划分为若干个不同大小的区域分隔为各类产品仓，玻璃（铝板）仓、铝板仓、龙骨仓、门窗仓及附属构件仓等。各部分材料分别放置在规定的区域内并做好明显的标识，其每分仓内的配（构）件与主材分开堆放。这样安排不仅减少由于寻找物料占用施工时间，也给业主、总包等相关方检查我司的各材料的到货情况提供方便。钢结构安装将先核心区后悬挑区，从下往上进行。根据设计分为A、B、C、D4个分区进行安装，因此，在安装过程，将在每个分区线上形成合拢缝。合拢对钢结构来说都是一道比较难的工序，它对施工技术、测量要求高，同时对工期也有影响。在钢结构大面积施工时，由于安装误差、温度变形、焊接变形等等可能导致最后按设计图纸下料加工的杆件无法安装上去。因此在分区线上合拢施工时需要考虑采取以下措施施工步骤。使结构安装精度要求。提交一份完整地、详细地说明深化设计与配合设计、实体模型制作（含相关测试）、材料采购、加工制作、现场施工的方法总进度计划，报由总包人批准后执行。进度计划与措施依据现场情况及进度制定，满足工程进度目标要求。如计划不能按总包人批准的进度计划施工时，根据总包人的要求调整或修订进度计划，以保证分包工程如期竣工。本工程构件的加工，我公司拟安排在大兴钢结构加工厂加工。本工程主要的构件形式为劲性十字柱、箱型柱、焊接工字钢梁、型钢梁大型型钢桁架。其加工主要难点为大型型钢桁架的加工预拼装。大型型钢桁架高15.4米，跨度为44.1米，重达215吨，故只能考虑按下弦杆、上弦杆、弦杆、直腹杆、斜腹杆，并按12米为模数进行分段，按散件供至现场，现场设置拼装台进行拼装成型。本工程钢结构构件的加工工艺可按以下叙述进行。单元式玻璃幕墙是近年出现的一种高档建筑外围护系统，它是将玻璃面板铝合金框架在工厂过加工、组装为幕墙单元板块，以幕墙单元形式在现场完成吊装就位。它具有其它类型幕墙难以替代的优点，它集各种幕墙技术于一体，由于采用了对插接缝，使幕墙对外界因素的变形适应能力增强，尤其是在高层及超高层建筑上体现的更为明显。氧气、乙炔或者丙烷、液化石油气，是工厂现场气割的必须材料，由于本工程主拱桁架高度较大（达4米），超过一般道路的运输范围，，因此可以在工厂进行桁架散件下料，在现场进行拼装工作。根据总体的钢结构工作量分析进料计划，需要一定的气割材料，因此在钢结构进场前应该根据供应情况，确定质量优良，供货有保障的供应商，确保整个工程的施工质量进度。抄时推荐由放线工用水准仪进行抄，如果现场采用水尺或塑料水管进行抄时，每次测抄完毕应与起始点进行复核，偏差在±5mm以内为合格，超过则应重做，并查找出问题原因。夏天使用塑料水管进行抄时，在使用前应检查间是否有气泡、管子是否打结堵塞，将管子两并放在一起，等待大约1分钟液面水时再使用，夏天气温高须注意使用容易出现气泡，冬天气温低水容易被冻结且塑料管极易脆断，因此冬季施工时不得使用塑料水管进行抄。所有监测内容的监测点在安装、埋设完毕后，以连续至少2次观测值较差在观测精度范围内的均值作为监测点初始值（零值）。根据挖土的进展速度及基坑的变形情况来定：基坑挖到设计标高前每两天监测一次；挖到设计标高后增加到每天一次；当监测值超过报警值时，增加监测次数至每天二～三次；垫层砖胎模形成后连续三天稳定可减少到每两～四天一次，底板浇筑完成后，逐步降低观测频率。在底板浇筑后一段时间后，监测数据显示结构体趋于稳定，监测工作可结束。特殊情况，如工程进入拆撑等关键节点、监测数据有异常或突变、变化速率偏大时，应适当加密监测频率。环梁下挂方案的监测点在冠梁完成后马上设置，在二阶段（挖到支撑底）挖土前开始监测。根据单元式玻璃幕墙安装质量检查表，“幕墙面度”、“幕墙垂直度”合格率分别为80%、81%，综合考虑人力、资金、技术管理水、材料设备等多方面因素，通过QC活动采取有效措施，我们有信心解决该问题的50%，那么单元式玻璃幕墙安装后幕墙面度的合格率将提高到80%+20%×50%=90%，幕墙垂直度的合格率将提高到81%+19%×50%=90.5%。通过仔细分析幕墙图纸，对照幕墙预埋件面布置图幕墙立面分格图，小组成员决定在写字楼每一个立面通过土建控制线均匀引设四条幕墙分格基准线（图6），方便后期通过这四条分格基准线向两边引测幕墙分格线（即钢支座心线），从而减小了幕墙分格误差的积累导致的钢支座位置偏差。部分别与市容环境卫生管理所签订垃圾清运协议书，对生活垃圾每日进行一次清运；与废弃物交换心签订危险废物转移联单及废弃物技术服务处置合同，对可利用的建筑垃圾及危险废弃物进行回收利用；与劳保五金商店签订废旧安全网处理协议，对废旧安全网进行回收利用。钢结构安装的总体施工进度计划是以合同工期为依据，即2008年年底完成塔楼（+454m），2007年6月底完成天线桅杆（+610m）两大节点目标来编制的。在计划编制过程，考虑了与土建施工的协调，正常气候条件对施工的影响，以及不同安装高度时工效的折减等因素。鉴于计划管理属于动态控制的范畴，应根据实际情况不断调整，最终实现既定的节点目标。加强钢筋的进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地的限制。所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行复试（包括三方见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进行取样，每批试件包括拉伸弯曲试验各2组。套丝时必须按规定选用电动套丝机或手动绞扳。套丝时按规范操作，丝扣外表应光滑、整洁，并有一定的锥度。丝扣不宜过短，否则在使用过程，容易造成脱丝而导致管道丝扣漏水；管道丝扣的断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％。管道的丝扣长度应符合下表要求，以管道连接后，丝扣外露2-3扣为宜。安装完毕后，去掉丝扣外露麻丝，擦净铅油，并做好外露丝扣的防腐工作。我方工程结构所使用的主要材料均使用总包认可知名生产厂家的产品。并依据外购材料对本工程钢构件产品质量影响程度的大小不同，对材料供应商分别通过实地考查，或通过供应商填写“供方调查表”及提供质量保证能力的证据等方式，进行比较、分析、评价，确认合格供方，并报将其企业资质报监理及总包批准备案后实施。为了保证桁架结构在安装过程的稳定，同时保证结构由施工状态缓慢过度到设计状态，结构在拆除支撑后，保证桁架通过内、外支座的稳定的受力，与设计初始位置相吻合，此间，桁架结构生较大的内力重分布，并逐渐过渡到设计状态，因此，支撑架拆除工作至关重要，必须针对不同结构支承情况，确定合理的拆除顺序。为控制杆件制作精度,提高杆件制作效率,预先制作杆件组对胎具。胎具水滑槽用∠100制作，滑槽内设两挡板，一个固定，另一个可以沿滑槽纵向水滑动。组对时，通过调节两挡板的间距来控制杆件的组装长度，当一根杆件校正无误后，则将可移动的挡板用夹具牢固夹紧在胎具滑槽上，此时与该杆件相同的料就可以从胎具上以相同的长度被制作出来。这样，即可以保证杆件的长度符合要求，又可以减少相同构件制作时重复定位、测量的时间，提高了工作效率。根据劲性钢梁在各层的分布情况，对于个别超长超重的钢梁需进行分段，分段总的遵循原则是：满足吊机起重能力的要求。对于在塔吊工作半径30m之内的单根重量小于5t的钢梁不分段。在负一层LB1-B1长度为28.4m的钢梁分成四段，每段重量约4.1t，LB1-B2长度为23.06m的钢梁分成3段，每段重量约为4t。其它分段规律与负一层的相似。屋盖及吊挂层采用组合楼板，是将压型钢板砼通过某种措施组合成整体而共同工作的受力构件。压型钢板作为浇筑砼的永久模板，安装完成后可以作为施工台使用，不必搭设临时支撑，不影响其他楼层施工；压型钢板能够部分代替受力钢筋，减小钢筋工程的工作量；压型钢板的肋部便于铺设管线，能够增大层高或者降低建筑的总高度。将检定过的两台纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上（借用1ｍ线），精确对整后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置后，拧紧柱子的地脚螺栓收紧缆风绳,并将柱脚垫铁与柱底板点焊。管理的成败与选用的管理班子成员的素质有关，选用较高素质的管理人员，既便于管理，又能提高整体管理人员的素质。因此在选用管理班子成员时，一定要过考核后谨慎选用。为便于管理，对选用的的管理人员，应明确其职责，对于不同岗位的管理人员其职责是不同的。考虑到本结构高度到99.550米，地下5层，地上21层，而激光铅直仪有效施测距离有限，同时为提高点位捕捉精度，应减少控制轴线垂直引测的接力次数，需要对控制网阶段性传递做一个整体性规划。故选择地下-5层、5层、15层作为控制网阶段性传递层，以分别控制-5～5层、5～15层、15～顶层共设3个循环。为控制杆件制作精度,提高杆件制作效率,预先制作杆件组对胎具。胎具水滑槽用∠100制作，滑槽内设两挡板，一个固定，另一个可以沿滑槽纵向水滑动。组对时，通过调节两挡板的间距来控制杆件的组装长度，当一根杆件校正无误后，则将可移动的挡板用夹具牢固夹紧在胎具滑槽上，此时与该杆件相同的料就可以从胎具上以相同的长度被制作出来。这样，即可以保证杆件的长度符合要求，又可以减少相同构件制作时重复定位、测量的时间，提高了工作效率。首先将十字型分成一个H型两个T型，待H型T型分别组装焊接并检测合格后再进行十字型组装焊接。对两个T型组装焊接时为了有效控制组装焊接变形，并充分利用机械化作业提高加工效率，将两个T型通过加固连接措施组拼成“H”型，待“H”型组装焊接合格后将其拆分成两个T型。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距300-600mm，定位焊距H型钢部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。一切准备工作完成后，即可进行吊挂层主次梁的安装，其安装顺序先安装弧形主梁再安装次梁，安装时钢梁间接头处采用临时螺栓固定。由于最大跨度的弧形主梁分为5段，所以该梁安装时应从间往两对称施工，从而减少误差的累计，其余两跨弧形主梁从一边往另一边依次施工即可。施测方法：在混凝土承台、短柱预埋与地脚螺栓定位板面同高度的角钢架子，纵横双向心线均投测在架子上，并用红色三角标识，将其与定位板上纵横柱定位轴线比较，根据偏差情况，调整定位板，使得定位板的纵横轴线与投测的轴线完全重合为止。定位板上的纵横轴线，与设计位置的允许误差为0.3mm。在混凝土浇注完毕后初凝前，应再次检测定位板上的心线，如现偏差应即刻校正，直至符合精度要求为止。混凝土浇筑:本工程墙、柱混凝土浇筑前，先在墙、柱根部浇筑50厚与同混凝土配合比的水泥砂浆，然后浇筑混凝土。一步浇筑高度应控制在300～400mm高度范围，及时进行振捣，避免拆模后墙根部出现漏振等混凝土质量通病，以后每层浇筑高度控制在450mm。布料时应采用5m橡胶软管，使混凝土缓慢流入墙、柱内。浇筑高度超过3m时，采用串筒浇筑。浇筑应连续作业，但应尽量控制浇筑速度，间隔不超过混凝土初凝时间。协调