-950m配水巷、配水井、吸水井架棚浇筑施工安全技术措施

-950m配水巷、配水井、吸水井架棚浇筑施工安全技术措施一、工程概况-950m配水巷、配水井、吸水井已掘进施工完毕，根据设计，进行二次架棚浇筑施工。为保证施工的安全顺利进行，编制施工安全技术措施。二、施工方案及顺序1、施工方案采用"三•八”制作业方式，人工架设11#矿用工字钢棚；采用侧卸式装岩机装料，连续式搅拌机拌料，混凝土泵配合专用管路输送至浇筑地点，进行浇筑施工。浇筑时，先浇筑配水巷墙体，遇吸水井、配水井时，吸水井、配水井与配水巷一起浇筑，高空作业采用搭设工作台施工，人员上、下工作台采用简易钢筋爬梯。2、施工顺序由1#配水井至1#吸水井架设工字钢棚-由1#配水井至4#吸水井架设工字钢棚―由1#吸水井至4#吸水井架设各吸水井、配水井工字圈梁一由1#吸水井至4#吸水井架设碹骨一支模浇筑一拆模一铺底。三、巷道断面形状及规格1、配水巷采用直墙半圆拱形，岩性全岩。荒宽2300mm，荒高2850mm，墙高1700mm;净宽2200mm,净高2800mm,净墙高1700mm;（浇筑前）净宽1500mm,净高2100mm,净墙高1350mm;（浇筑后）浇筑厚度300mm，铺底厚度100mm，浇筑基础深度250mm。2、吸水井断面矩形，岩性全岩荒断面长X宽=4300x2700mm;净断面长X宽=4200x2600mm，喷浆厚度为50mm；（浇筑前）砼砌筑净断面长*宽=3600x2000mm，砌筑厚度为300mm；（浇筑后）S掘=11.61m2S净=10.92m2砌筑后S净=7.2m2。荒深=7750mm净深7450mm铺底厚度300mm。3、配水井断面矩形，岩性全岩荒断面长x宽=5700x2700mm;净断面长x宽=5600x2600mm喷浆厚度为50mm;（浇筑前）砼砌筑净断面长x宽=5000x2000mm砌筑厚度为300mm;（浇筑后）S掘=15.39m2S净=14.56m2砌筑后S净=10m2。荒深=7750mm净深7450mm铺底厚度300mm。四、施工前准备1、工作面的供风、供水、供电系统、运输系统，已具备施工条件。2、提前由测量人员对巷道的中腰线进行复验校对。3、施工材料准备及要求（采用-950m泵房浇筑用设备）。（1）HBMD-35/23-160煤矿用混凝土泵、连续式搅拌机、震动棒；（2）准备施工用风镐、手镐、铁铲等工具;（3）准备脚手架、钢模板及其它浇注用材料。五、浇筑用材料1、支模材料模板：采用1200x300x50mm钢模板及4500x300x50mm大板；撑木：采甩000x150x50mm木板锚杆采用①20x1200mm全螺纹锚杆每根锚杆使用1根MSCK2350锚固剂锚固。碹骨：采用16#槽钢加工制作，附加工图。2、工字钢架设全部采用11#矿用工字钢（附加工图）。配水井用：矩形，外沿尺寸长*宽=4100x2500mm;吸水井用：矩形，外沿尺寸长*宽=5500x2500mm;配水巷用：直墙半圆拱型，半径（外沿）=2100mm，腿长=1700mm，底梁长=1880mm。采用M16螺栓进行连接组装。3、预埋件-950m泵房碉室内每个吸水井、配水井预埋①16mm槽钢2根每根槽钢长1200mm、埋深300mm溟中每个配水井5硐室内预埋槽钢①14mm、长2500、埋深250mm共4根，其中一根①18mm长2500埋深250mm共1根。现场两个配水井碉室①140mm共预埋槽钢共计8根、①18mm槽钢共计2根，施工期间严格按照图纸尺寸进行预埋。4、浇筑材料及配比：（1）水泥:^PO.42.5R普通硅酸盐水泥，过期、失效及结块的水泥不得使用。（2）砂：中粗砂，含泥量不大于3％。（3）石子：采用20-30mm碎石，含泥量不大于3%。（4）强度C40,配合比（重量比）为水泥：砂：石子：水二1：1.709:2.358:0.40,坍落度为160mm。每立方砼材料用量为：水泥450kg、砂769kg、石子1061kg、水180kg，防水剂型号为NC-P7,用量为水泥用量的10%。六、施工工艺及技术要求架设钢棚、梁施工1、架设工字钢棚(1)工字钢棚采用11#矿工钢加工制作，架设间距1000mm(棚中至中)，棚与棚之间采用①20mm钢筋连接(焊接牢固)，连接点设三处，分别为两棚腿各一处，拱部一处。(2)架设钢棚前必须对巷道尺寸进行检查，不够尺寸必须立即处理，确保符合架棚尺寸后方可开始工作。按中线定位置，按腰线定高度。(3)使用人工扶棚，先按中腰线找准两棚腿位置，再将棚腿和棚腿撑杆用螺丝上紧，然后在棚腿外侧使用木楔楔紧，棚梁采用手拉葫芦起吊，与棚腿对眼后用螺丝上紧。架够两棚后及时焊接固定。2、架设吸水井工字钢框架施工：(1)由底向上固定11#工字钢框架，工字钢框架固定采用e20*1200mm全螺纹锚杆固定，间排距为1000mm(中至中)。(2)配水井工字钢框架安装随砼砌筑高度进行，并搭设施工平台。3、架设配水井工字钢框架施工(1)由底向上固定11#工字钢框架，工字钢框架固定采用e20*1200mm全螺纹锚杆固定，间排距为1000mm(中至中)。(2)配水井工字钢框架安装随砼砌筑高度进行，并搭设施工平台。4、配水井、吸水井、配水巷及内水仓模板支设及砼浇筑(1)用巷道中线控制站柱位置，在底板固定墙站柱。站柱采用16#槽钢加工制作，间距1.5m,站柱顶部及底部采用对接钢板进行连接，支撑杆采用3寸钢管加工制作，两端焊接连接钢板。里侧用撑木撑住(在浇筑至撑木位置后及时将撑木取出)，立柱之间用①20mm圆钢作为撑杆，以防止横向倾斜，使各立柱之间平行，站柱必须固定牢固。在站柱内侧放置土建用钢模板作为墙板进行浇筑砼，模板采用50*300*1500mm建筑用钢模板。模板支设前，采用木方盒预留预埋件安装位置。（2）墙部浇筑砼，浇注厚度300~400mm振捣一次，砼振捣至表面出浆为宜，防止出现漏震、过震。两墙浇筑高度超出拱基线100m左右。（3）拱部碹胎支设及浇筑a.墙部浇注完毕，利用墙站柱作腿子，直接与碹胎利用两端焊接的钢板可靠对接，对接采用不小于16mm的螺栓对接。b.在立柱上直接固定碹胎（第一架碹胎必须由注入墙体的锚杆进行固定，锚杆数量不少于3颗），两架碹胎之间利用拉杆进行联结。碹胎垂直托拱梁固定，前后用碹板联结，碹胎两肩窝及正顶必须用撑木固定（在浇注至撑木位置后及时将撑木取出），摆放碹板，碹板采用1.5m长的10#槽钢。c.拱部必须两侧对称浇筑，顶部砼必须填满接顶。浇注砼时，必须使砼对称入模，防止模板跑偏，并对砼分层振捣，振捣厚度不超过300mm，振捣棒应插入下层砼内50-100mm，每次移动300-350mm，以砼表面出现灰浆，不冒气泡为宜。5、拆除碹胎、碹板（1）拆除碹胎、碹板应自内向外、自上至下进行，拱部拆除时先拆碹胎后拆碹板。（2）碹胎在搭建的工作台上进行拆除，在拆除时人员应首先将两半碹胎之间的螺丝卸除，由3－4人扶稳两半碹胎后逐半进行拆除，拆除一架碹胎后及时将其运出施工巷道，保证退路畅通。（3）拆除两架碹胎后在支护完好的巷道内将顶部碹板拆除，碹板拆除时人员应自上向下进行，拆除时施工人员采用撬棒或大锤逐块拆除，在碹板全部拆除后方可人员进行清理施工。（4）拆除碹胎、碹板期间工作台下方禁止人员行走或进行其它工作，施工人员要随时观察拆除情况，防止碹胎塌落或碹板整体脱落后出现意外事故。6、合茬施工在砼砌碹过程中当施工断面发生变化时两架碹胎之间采用木制碹板现场截制进行联结，要求支护后断面要符合设计断面，各联结处要顺滑一致，无明显凹凸现象。七、质量要求（一）架设工字钢棚要求1、净宽：中线至任一帮距离0~50mm;2、净高：腰线至顶梁地面、底板距离-30~+50mm。（二）支设模板质量要求1、基础深度允许偏差-30~100mm；2、巷道中心线至模板碹胎中心线距离不大于5mm；3、底模上表面标高允许偏差±10mm；4、墙高垂直度允许偏差±10mm；5、相邻模板表面高差不大于5mm；6、拉线尺量表面平整度不大于5mm，线长为两米。（三）混凝土浇筑质量要求1、净宽：中线至任一帮距离0~50mm；2、净高：腰线至顶梁地面、底板距离-30~+50mm。（四）砼体养护要求1、养护方法（1）墙体砼24小时后拆摸，拱部碹体72小时以后拆模，碹板拆除后及时将其运出施工巷道，保证退路畅通。（2）采用高压水管洒水对砼体进行洒水养护。高压水管与供水管路连接后接送至拆除模板的砼体施工地点，安排专人进行洒水养护。2、养护时间（1）养护时间共计28天。（2）拆除模板后，每班组洒水养护两次，养护期为7天，7天后每班组洒水养护一次，养护期为21天。（五）砼质量控制1、砼配合比控制（1）实际施工前，用现场材料委托当地建材试验室做砼配比实验，根据试验室提供的配合比组织施工。（2）拌制砼的原材料应计量准确，定期校验计量系统。严格控制水的加入量，其误差不超过5%，2、原材料质量控制原材料要尽量保持稳定的货源和稳定的质量。水泥选用p.042.5普通硅酸盐水泥，进场的每批水泥均要有产品合格证和强度试验报告，现场还应抽样送当地建材实验室检验，不符合标准的水泥坚决不用，对储存期超过三个月的水泥要降级使用，严禁使用受潮结块的水泥；黄砂使用中粗砂，其含泥量不应超过3%；石子选用粒径20-40mm的坚硬石灰岩碎石，其含泥量不应超过1%；进场的砂石要做级配试验，不符合要求的不能使用，砂子的含水量要定期测定，以适时调整配比，并在配水时相应扣除砂子中的含水量。3、施工工艺的控制（1）使用连续式搅拌混凝土时，每班必须固定专人操作，严格控制水的加入量，停止搅拌时，要及时把搅拌机内余料剔除，并用水冲洗干净。（2）往搅拌机里上料必须严格使用专门制作的标准量具，按规定配比量倒入搅拌机内，严格掌握好水灰比，严禁凭经验靠估量配合材料。（3）使用振捣器振捣混凝土每班固定专人操作，混凝土一次浇筑料层厚度为300mm，闸墙中部和底部用垂直振捣法，顶部用斜向振捣法，振捣器插入点间距为400x400mm。振捣以表面出现浆液且发生表面波动为止。（4）出现停工超过48小时再浇筑时，必须先用尖镐将灰面凿成麻面，并且用清水冲洗干净，浇筑一层同标号砂浆后再按原配比浇筑。为避免施工缝导水，必须加强振捣。（5）要责任心强的同志负责冲洗石子、砂子、水泥必须保证质量要求。（6）砌筑完毕拆模后开始洒水养护，养护期为28天。（六）技术保证措施1、巷道净宽：中线至任何一邦距离偏差不小于设计、不大于设计100mm。2、巷道净高：不小于设计、不大于设计100mm。3、刷帮质量：巷道成型完整，顶帮及底板要求顺齐一致，无明显的凹凸现象。（七）质量保证措施1、施工前组织职工进行技术交底，班长、验收员进行质量技术学习。2、验收员在施工过程中精确使用中腰线，发现问题及时汇报。3、巷道刷帮后，必须按其规格尺寸进行检查，符合设计后方可进行浇筑。4、碹胎、碹板、墙模板加工必须达到强度要求，碹胎加工规格符合设计。5、拱部浇筑砼必须对称浇注，砼振捣密实。6、碹胎、墙模板支设必须符合设计要求，固定牢固，防止跑模。7、严格控制砼配合比、水灰比，保证砼塌落度达到设计要求。八、安全技术措施：（一）施工平台安全技术措施1、施工平台必须搭设斜撑，间跟m与立腿成45°角。施工平台上铺设木板,木板必须密排，不得有间隙,木板外探部分不能少于300mm，使用双股8#铁丝将木板绑JL牢固在脚手架上。2、扣件搭设设施要牢固可靠，不合格的扣件严禁使用。3、施工平台搭设完毕必须经跟班队长验收后方可使用。4、平台上方有人工作时下方必须有专人看护，施工平台上方有人员作业时，下方严禁人员停留。5、平台上方施工人员必须使用安全带，安全带系于顶部牢固地点上，长度以适合作业为准。6、工作平台上施工人员所使用振动棒、绑扎工具、风镐等现场使用完成后必须放置于安全地点，防止掉落伤人。7、现场在工作台上绑扎钢筋、组模时，一定加强管理，使用完成后剩余的钢筋、模板及时进行从工作台下放，防止在工作期间掉落伤人。（二）铺设钢棚底梁施工安全技术措施1．铺设底梁前必须对巷道的支护进行检查，确保安全后方可开始工作。2．抬底梁时前后人员应配合协调，步调一致，统一听从班长指挥，以免钢棚底梁掉落、歪倒砸伤人。3．下放底梁时，要同时喊号，防止人员挤伤手，放好后分别由两人扶好，防止倾倒伤人。4．底梁要放在实底上铺设，卧底超深时使用混凝土垫底，防止棚腿歪斜或悬空。5．在铺设底梁时，必须扶牢、扶稳，预防碰伤，发生意外。6．严格按照测量所给中、腰线架棚。（三）架设顶梁棚施工安全技术措施1．架棚前必须对巷道的支护进行检查，确保安全后方可开始工作。2．人员抬架棚时前后人员应配合协调，步调一致，统一听从班长指挥，以免钢棚歪倒、落下砸伤人。3．立棚腿时班队长指挥，施工中防止人员挤伤手，棚腿抬到位后进行立棚腿，棚腿立好后分别由两人扶好棚腿的底部与反底梁棚上平面的钢板有四个角螺栓空，用直径16mm螺丝上紧,防止倾倒伤人。4．立棚腿时，柱腿要放在底梁铁鞋上安设，防止棚腿歪斜、不正或悬空。5．在架棚时，必须扶牢、扶稳，预防碰伤，发生意外。6．棚腿于底梁结合处必须连接牢固，棚不扭斜，不前倾后仰，工程质量符合要求。7．在工作台上的施工人员必须佩带保险带，保险带必须生根牢固，高挂抵用。8．必须在巷道支护完好并且安全可靠的地点进行起吊工作，必须保证施工处前后畅通、安全，否则不准施工。9.起吊时1人在台上检查、指挥，另外2人分别在施工地点两头警戒。严禁1人吊装，重物下严禁有人，负责检查、指挥的人员必须密切注视起吊过程中的安全情况，及时提醒、指挥操作人员，一旦发现险情，必须立即停止作业，排除险情后再进行起吊。10、在工作台上的施工人员抬棚时，一定要注意脚下，必须确保行走路线畅通。11．严格按照测量所给中、腰线架棚。（四）浇注混凝土施工安全技术措施1．水泥和速凝剂运至施工地点后，要用道木、大板等铺底后再码放，防止受潮。人工卸料时，必须用矿用木楔将车轮掩牢。卸料人员必须拉开合理间距，以防工具伤人。2．浇注前要将巷道浮矸、杂物清理干净。3．浇注前检查巷道底板尺寸，若有欠挖情况及时处理。4．浇注混凝土施工时，原材料配合比、外加剂量必须符合设计。严格按配合比配料，并用量具拌料。必须使用振捣器进行振捣，保证混凝土振捣密实。5．浇注砼接茬部分打毛面，并用水冲洗干净后，再进行浇注。6．浇筑完成后清理剩余混凝土及杂物，恢复底板设计，保证工完料净。7．砼表面未凝固之前，上面严禁行人。（七）混凝土泵使用全技术措施1、检查泵机定位是否牢固，布管是否正确，加料方式、能力能否保证正常。2、检查水源，接好冷却器管。3、检查液压油箱油位，不足时应加满，加入油箱的液压油须经过滤油机过滤，过滤精度为10即，注意加油时不得有水及其它液体混入，加入的液压油应符合要求。4、将润滑脂泵和油杯内加满润滑脂，并先进行手动润滑。5、气温较低需空运转一段时间，要求液压油的温度升至20℃以上，才能开始投料泵送。6、料斗加足水空运转十分钟，同时，检查压力表显示是否正常，搅拌装置能否反转，反泵动作是否正常。7、首先泵送清水，检查各管卡处密封不得渗水。8、开空机检查各润滑点润滑脂供应必须正常。9、点动电机，检查电机转向是否正确，指示灯是否正常，如果电机反转应立即换向。（八）混凝土泵送中的注意事项1、泵送混凝土前先压送管道润滑剂，一般使用砂浆，也可使用水泥浆，砂浆用量为0.5m>200m;砂浆混合比（水泥：砂子），当管路长度小于是150m时为1:2,当管路长度大于150m时为1:1。2、将砂浆倒入料斗进行压送，砂浆将要压送完毕时，即可倒入符合要求的混凝土进行正常压送，如果砂浆压送出现堵塞，可拆下最前面一节配管，将其内部脱水块取出，接好配管，即可正常运转。3、泵送混凝土坍落度的波动不能太大，其变化范围控制在15%以内。4、开始或停送混凝土时应与前端软管操作人员取得联系，前端软管的弯曲半径应大于1m，操作人员不准站在管子出口处防止砼料突然喷出伤人。5、泵送过程中砼料应保证在搅拌轴线以上，不许吸空或无料泵送。5、若较长时间停止泵送，须每4-5分钟开泵一次，反泵1-2个行程，再正泵1-2个行程，以防止管中砼料凝结，若停机超过30-40分钟（视气温、坍落度而定）宜将混凝土从泵和输送管中清除，对于坍落度小的混凝土更要严加注意。6、泵送过程中，若泵送压力突然升高，或输送管路有振动现象，则立即切换为反泵，让泵自动反泵2-3个行程，然后正泵，也可用木锤敲打锥管、弯管等易堵塞部位。若连续几次，泵送压力还是过高，则可能是堵管，应暂停泵送进行堵管处理。7、泵送过程中应经常注意液压油温度，当油温升到