整体钢箱梁结构系杆拱桥与连续梁组合体系桥钢结构制作及安装方案中桥安装方案

PAGE75七安装方案(一）安装总体部署整体采取先箱梁后箱拱的顺序施工。箱梁在安装现场桥面投影位置地面设置胎架整体组装。箱拱部分，主拱分两段在桥面卧拼，采用液压穿心千斤顶提升的工艺进行提升合拢，拼装过程沿桥两侧配置两台300吨履带吊进行箱拱的拼装工作。主拱安装完成后，在主拱下设置液压穿心千斤顶进行桥面整体提升。(二）现场平面布置及处理根据现场勘查实际情况，构件由湘江街运来现场。现场沿引桥及主桥两侧各有施工便道一条，对引桥左侧便道及主桥两侧便道进行拓宽整平碾压，宽度在15m左右以便构件的运输。主桥两侧施工作业面范围内便道采用修整压实，沿300吨履带吊作业路线铺设300mm水稳层及路基板两条，以满足吊车行走及作业。桥面以下因搭设胎架的需求，需对地面进行整平压实，并在胎架支撑搭设范围内进行灰土换填，挖深600mm，回填600mm厚砂卵石并分层压实，确保换填面高于其他地面100mm，防止雨水侵入发生塌陷影响工程安全。现场布置图如下：现场道路布置图施工现场回填土地基处理图（三）钢箱梁组装1.钢箱梁组装分区根据安装总体部署，整体提升部分在地面设置胎架进行组装，其余部分设置脚手架进行高空组装。分区图如下：2.胎架搭设2.1地面胎架搭设2.1.1胎架基础根据桥面箱梁内横隔板在地面的投影位置设置200mm厚钢筋混凝土条形基础，布置及构造如下图所示：箱梁胎架基础布置图箱梁胎架基础构造图2.1.2胎架布置胎架的柱子和梁都采用H型钢H150*150*7*10，斜撑使用角钢L80*8，胎架东西方向与横隔板位置重合，间距2900mm；胎架南北方向间距为2000。东西方向布置连续横梁。胎架布置图如下：胎架总成图南北方向侧视图东西方向侧视图胎架局部放大图2.1.3胎架立柱验算定计算书（1）受压稳定系数计算：截面：HW150x150ix：63.9821mmiy：36.6945mmA：4055mm截面材性：Q235绕X轴长细比为62.5175绕X轴截面为b类截面绕Y轴长细比为218.016绕Y轴截面为b类截面按GB50017--2003第132页注1计算算得绕X轴受压稳定系数φx=0.793776算得绕Y轴受压稳定系数φy=0.159023（2）强度验算：轴压力N=40KN由最大板厚10mm得截面抗拉抗压抗弯强度设计值f=215MPa计算得强度应力为9.86436MPa满足!（3）稳定验算：计算得绕X轴稳定应力为12.4271MPa满足!计算得绕Y轴稳定应力为62.031MPa满足!（4）局部稳定验算：翼缘外伸宽度与厚度之比为7.15满足!(GB50017--2003第57页5.4.1-1)腹板高厚比为18.5714满足!(GB50017--2003第58页5.4.2-1)3.高空脚手架搭设3.1脚手架布置在ZL1、ZL2、ZL3节段采用搭设脚手架的形式进行组拼。脚手架布置如下图。脚手架平面布置图脚手架主视图脚手架东西方向侧视图3.2脚手架计算书3.2.1依据规范:《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008《建筑结构荷载规范》GB50009-2012《钢结构设计规范》GB50017-2003《混凝土结构设计规范》GB50010-2010《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011脚手架南北方向侧视图《建筑施工木脚手架安全技术规范》JGJ164-20083.2.2计算参数:钢管强度为205.0N/mm2，钢管强度折减系数取1.00。模板支架搭设高度为16.0m，立杆的纵距b=0.60m，立杆的横距l=0.60m，立杆的步距h=1.80m。脚手板自重0.30kN/m2，栏杆自重0.15kN/m，材料最大堆放荷载7.02kN/m2，施工活荷载4.68kN/m2。落地平台支撑架立面简图落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元采用的钢管类型为φ48.3×3.6。钢管惯性矩计算采用I=π(D4-d4)/64，抵抗距计算采用W=π(D4-d4)/32D。3.2.3基本计算参数[同上]3.2.4纵向支撑钢管的计算纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为截面抵抗矩W=5.26cm3；截面惯性矩I=12.71cm4；纵向钢管计算简图荷载的计算：脚手板与栏杆自重线荷载(kN/m)：q1=0.000+0.300×0.300=0.090kN/m堆放材料的自重线荷载(kN/m)：q21=7.020×0.300=2.106kN/m施工荷载标准值(kN/m)：q22=4.680×0.300=1.404kN/m经计算得到，活荷载标准值q2=1.404+2.106=3.510kN/m抗弯强度计算：最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:最大弯矩计算公式如下:最大支座力计算公式如下:静荷载q1=1.20×0.090=0.108kN/m活荷载q2=1.40×1.404+1.40×2.106=4.914kN/m最大弯矩Mmax=(0.10×0.108+0.117×4.914)×0.6002=0.211kN.m最大支座力N=(1.1×0.108+1.2×4.91)×0.60=3.609kN抗弯计算强度f=0.211×106/5260.0=40.09N/mm2纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!挠度计算：最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下:静荷载q1=0.090kN/m活荷载q2=1.404+2.106=3.510kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度V=(0.677×0.090+0.990×3.510)×600.04/(100×2.06×105×127100.0)=0.175mm纵向钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!3.2.5横向支撑钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=3.61kN支撑钢管计算简图支撑钢管弯矩图(kN.m)支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下：支撑钢管变形计算受力图支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩Mmax=0.379kN.m最大变形vmax=0.138mm最大支座力Qmax=7.760kN抗弯计算强度f=M/W=0.379×106/5260.0=72.05N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!3.2.6扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算:R≤Rc其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,取8.00kN；R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=7.76kN单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!3.27立杆的稳定性计算荷载标准值作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下内容：脚手架钢管的自重(kN)：NG1=0.116×16.000=1.853kN钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A满堂架自重标准值，设计人员可根据情况修改。栏杆的自重(kN)：NG2=0.150×0.600=0.090kN脚手板自重(kN)：NG3=0.300×0.600×0.600=0.108kN堆放荷载(kN)：NG4=7.020×0.600×0.600=2.527kN经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3+NG4=4.578kN。活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=4.680×0.600×0.600=1.685kN不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.20NG+1.40NQ3.2.8立杆的稳定性计算不考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式其中N——立杆的轴心压力设计值，N=7.85kNφ——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；i——计算立杆的截面回转半径(cm)；i=1.59A——立杆净截面面积(cm2)；A=5.06W——立杆净截面抵抗矩(cm3)；W=5.26σ——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2)；[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；l0——计算长度(m)；参照《扣件式规范》2011，由公式计算l0=kuhk——计算长度附加系数，按照表5.3.4取值为1.155；u——计算长度系数，参照《扣件式规范》附录C表；u=2.017a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.20m；h——脚手架步距；h=1.80m；计算结果：l0=4.193mλ=4193/15.9=263.732φ=0.105σ=7852/(0.105×506)=147.456N/mm2，立杆的稳定性计算σ<[f],满足要求!模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。模板支撑架计算满足要求！4.脚手架支撑胎架在脚手架支撑上对应箱梁横隔板的位置沿横向设置胎架梁，胎架梁沿纵向的标高由脚手架上水平杆找正，胎架布置图如下；脚手架支撑上胎架梁处加固图5.钢箱梁组拼5.1地面胎架钢箱梁拼装5.1.1拼装部署钢箱梁ZL3N/S到ZL10节段的拼装安排在地面胎架上进行。在桥面纵向由两端（ZL3N、ZL3S）向中间（ZL10）分为两个工作面进行组拼，每个工作面在桥宽两侧各布置一个100吨履带吊。组拼总布置见下图。5.1.2测量放线在胎架上放出如下测量控制线。5.1.3钢箱梁组拼顺序钢箱梁采用底板、横隔板、腹板最后顶板的顺序进行组拼。5.1.4起重能力分析横向吊装见下图，最远的构件的重量分别为：顶板单元件6.4吨，底板单元件5.4吨；吊车水平距分别为：顶板单元件24.543m，底板单元件26m。而对于100吨履带吊的起重能力在水平距24米时可起重14.6吨，水平距26米时可以起重12.7吨，均能满足现场的吊装的需求。5.1.5钢箱梁焊接在吊装板单元件之前要求在钢制胎架上划线定位，然后逐件吊装底板单元件，板单元件之间板焊缝间距精确控制在5mm左右，在底部用马板定位。板单元件的拼装顺序按照先底板，后隔板、中腹板，再顶板的顺序进行。板单元的焊接顺序和焊接方向应从桥两侧向中心对称施焊，焊接顺序是：（1）底板单元对接焊接（2）隔板/腹板单元对接焊接（3）顶板单元对接焊接钢箱梁节段间的连接钢箱梁节段制作完经检查合格后，即可以进行前后节段的连接，在合适的温度时段，精确调整好焊缝间隙（精确控制在6~8mm之间），调平板件错边，间断焊接定位马板，贴好陶瓷衬垫。根据工艺规程先顶板U肋栓接，再焊接其余周边横向环缝，无损探伤合格后安装焊接纵向加劲肋嵌补段，然后对焊缝进行清理打磨。梁段接口的焊接顺序和焊接方向应从桥轴中心线位置向两侧对称施焊，焊接顺序是：（1）底板对接焊接（2）外腹板对接焊接（3）顶板对接焊接（4）梁段间焊缝经检查合格后，按照先对接后角接的顺序焊接加劲肋等嵌补件（5）焊道打磨清理，祛除焊渣上图为半幅桥面，粗红线为主梁顶/底板的中心线。按分段方案，绿色方框所示为板件单元，从桥两端在纵向按长度分为4250mm、11600mm和5800mm三类长度尺寸，在横向按长度分为2914mm、2910mm和3355mm三类长度尺寸。现场拼接时，按从两端到中心、从两侧到中心的原则规定焊接顺序，先焊接完成1/2桥宽方向主梁成C形状，然后完成桥宽方向完整的箱型结构，之后焊接工作交替进行，逐步完成箱型分段的合拢焊接，最后在桥中心完成最后一道合拢围焊的焊接。拼装焊接顺序：先完成1区各个板单元的纵向拼接焊缝，然后焊接2区各个板单元的纵向拼接焊缝，在3区各个板单元的纵向拼接焊缝焊接开始的同时进行1区和2区的节段合拢拼接围焊。这一流程在整个主梁的焊接施工过程中循环进行，分四个队伍从桥的两端同步施工。主梁内部横向隔板及纵向加劲板肋的焊接在该段的所有的拼版焊接完成以后即可进行，主梁腹板与顶/底板的四条主焊缝随合拢围焊的完成随时进行。3.3.2钢箱梁高空脚手架拼装大桥南北非标准节段的拼装顺序按照ZL1N/S→ZL2N/S→ZL3N/S的原则，由南北两侧同时开始，胎架架设满足起拱要求，高度与两侧混凝土梁底部一致，形成两个工作面，每个工作面各配备100履带吊1台。3.4钢箱拱卧拼钢箱拱主拱如下图所示分为两段采用在桥面上卧拼的方式进行拼装，两侧各布置一台300吨履带吊，拼装完成后利用穿心千斤顶提升的方法进行安装；上肢拱采用地面拼装在利用300吨履带吊进行起吊安装。主拱卧拼示意图3.4.1钢箱拱安装单元划分钢箱拱分段示意如下：（1）主拱安装单元划分根据分段要求，ZGN/S1和ZGN/S2节段作为一个安装单元；ZGN/S3和ZGN/S4节段作为一个安装单元；其余节段ZGN/S5-ZG12每一个节段作为一个单独的安装单元。（2）上肢拱安装单元划分根据分段要求，SGN1、SGN2和SGN3节段作为一个安装单元；SGN6、SGN7、SGN8和LZN1节段作为一个安装单元；SGS1、SGS2和LZS2节段作为一个安装单元；SGS4、SGS5和LZS1节段作为一个安装单元；SGN6和SGS3作为单独的安装单元。3.4.2履带吊起重能力分析各部分安装单元的重量统计见下表：序号分段编号重量(吨)总计（吨）1ZGN/S125.304106.833ZGN/S281.5292ZGN/S355.218108.821ZGN/S453.6033ZGN/S550.86350.8634ZGN/S648.43948.4395ZGN/S759.0159.016ZGN/S854.93854.9387ZGN/S950.38250.3828ZGN/S1047.28447.2849ZGN/S1145.56845.56810ZG1225.81625.81611SGN116.24453.997SGN218.85SGN318.90312SGN491.50591.50513SGN516.50816.50816SGN612.77372.521SGN719.159SGN819.159LZN121.4317SGS121.23941.033SGS213.204LZS26.5923SGS319.98819.98824SGS419.98867.843SGS526.565LZS121.2927SGS617.24117.241

吊装单元水平距分析见下图；钢拱卧拼时，选用臂长36米，工作半径小于20米，额定起重量大于61吨，可满足各段的拼装需求。

300吨履带吊起重能力见下表：幅度（m）主臂长（m）1824303642485460667252895.52796269289300725327228327782392542542542402029206206205205204200166101731721721711701701661401121213012912912812712612612611294141031021021011011001009999891686858483838282818180187372717070696968686720626261605959595858225554535252515150502448474645454544442643424140404039392839383736363535343034333332323131综上所述所选用的吊车符合现场的吊装要求。3.4.3卧拼支架布置（1）支架位置布置支架布置在桥面上位于横隔板的位置，每一个安装单元下布置两个支架，支架具体位置布置见下图：支架立面图支架平面图支架侧视图（2）支架构造支架使用Φ219*3和Φ83*2.5两种规格的圆管组成，Φ219*3为支架的柱子，Φ83*2.5为支架的斜撑和横撑。支架图如下：支架立面图支架俯视图3.4.3钢箱拱提升根据安装所需将拱肋划分为5段，分别为A段、B段、C段、D段及E段，如下图所示：拱肋分段示意图安装流程如下：第一步：桥段、桥面等安装完成后，在桥面上拼装B段拱肋。第二步：安装提升设备，下吊点锚具与拱肋连接牢固，需满足受力要求。第三步：全面检查拱肋B的提升系统和承重系统，一切正常后，提升器分级加载20%、40%、60%、80%。加载过程中，实时监测提升支架的水平位移，以确保其在设计范围内。第四步：提升器继续加载直至100％，使拱肋B离地约20mm，提升器停止提升。被提升构件离开悬挂4-24小时后，再次全面检查提升系统和承重结构，确保正常后正式提升作业。第五步：同步提升拱肋B，实时监测提升支架的水平位移和提升下吊点、底部转铰等主要结构件；当拱肋B提升一定高度时，进行拱肋D、E的拼装，安装提升支架及提升设备。第六步：拱肋B提升至设计位置时，停止提升。第七步：待拱肋D拼装完成后，如提升拱肋D，全面检查拱肋D的提升系统和承重系统，一切正常后，拱肋2提升器分级加载20%、40%、60%、80%。加载过程中，实时监测提升支架的水平位移，以确保其在设计范围内。第八步：同步提升拱肋D，实时监测提升支架的水平位移和提升下吊点、底部转铰等主要结构件。第九步：拱肋D提升至设计位置时，停止提升，液压提升器机械锁紧。第十步：补装拱肋C，整个拱形成整体。第十一步：两侧提升器同步卸载，拆除设备及临时结构，提升施工完成。3.5钢箱梁提升（1）东西两侧，每侧都有18根吊索，在主拱下吊索位置间隔配置悬挂式液压穿心千斤顶，并用钢绞线与桥面相对应的吊索位置相连接。（2）全面检查提升系统和承重系统，一切正常后，分级加载20%、40%、60%、80%。加载过程中全面检查提升系统和承重结构。（3）提升器继续加载直至100％，使桥面离地约20mm，提升器停止提升。被提升构件离开悬挂4-24小时后，再次全面检查提升系统和承重结构，确保正常后正式提升作业。（4）钢箱梁提升至设计位置时，停止提升。（5）安装未布置穿心千斤顶设备位置的吊索。（6）南北两侧对称拆除穿心千斤顶设备，每拆除一点同时将吊索安装完成，直至吊索全部安装完成。钢箱结构段吊装完毕，在落梁过程中要随时用水平仪检测钢箱结构段相对高程，直到达到要求高程为止。每个钢箱结构段在落梁过程中，同时要用全站仪监控梁段的位置坐标。节段吊装就位允许偏差应符合下表的规定。钢系梁节段吊装就位允许偏差单位为毫米项目允许偏差备注纵桥向中心线错位≤1对接钢箱结构段中心线偏差竖向肋直线度f≤2钢箱结构段匹配接口处侧板对接错边量≤1钢箱结构段匹配接口处安装匹配件后其它部位对接错边量≤1.5钢箱结构段匹配接口处安装匹配件后内、外侧板板对接间隙+4，-03.6主要技术措施为了完成如此超重结构的整体提升，需充分考虑提升过程中的各个环节，方案的优劣将直接影响到整体提升过程中的结构稳定和施工安全性，因此，对整体提升应慎重考虑，提升方案应保证足够的安全、可靠性，根据本公司以往重大工程类似的施工经验，我们将主要从以下几个方面来着重考虑。（1）整体分析施工工况，验算拱肋的结构应力和变形是否满足施工和设计要求，得出拱肋底部的反力值、拱肋提升点反力值、提升支架基础反力值等数据。根据上述数据详细设计提升支架、底部拱脚转铰、提升吊点等，配置相应的提升设备，编制具体的提升实施方案。（2）提升支架的设计及设置提升支架的设计关系到整个提升过程的安全稳定性，如何设置支架的跨度、位置、高度及支架缆风稳定索是本工程的重点。（3）提升吊点的设置合理确定提升点的数量和位置，是整体提升施工中相当重要的工序，它直接关系到提升阶段结构的稳定、拱肋在提升过程中的变形控制以及施工安全性。（4）提升过程的控制及监测提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。提升支架提升支架结构的设计主要考虑提升过程中的承重能力、支架的整体刚性及稳定性。在提升支架的顶部张拉缆风稳定索，以增强支架的抗风能力，改善支架的整体稳定性。底部转铰在钢拱提升竖转过程中，拱体在立面内旋转，所以在拱脚位置设置旋转销轴。由于底部要承受较大的水平和垂直荷载，且此时拱体未形成，整体性较差，因此在耳板处需要做适度加强，以使销轴的局部荷载较均匀的传递至拱脚上。底部转铰分为固定段的下部结构和旋转段的上部结构。下部结构坐落在混宁土桥墩上，拱肋结构属于固结约束。旋转段是随着拱肋一起竖转部分，属于自由段。类似工程实体照片钢拱提升吊点提升点的数量及设计位置主要从两方面进行考虑，其一主要考虑提升设备的提升能力要求；其二则考虑提升过程中拱体的变形控制。采用液压同步提升设备吊装拱肋，需要设置专用提升平台梁，即合理的提升上吊点，提升上吊点布置液压提升器，提升器通过提升专用钢绞线与拱肋上的对应下吊点地锚相连接。3.3.4钢拱提升上吊点上吊点设计形式为吊笼＋吊点耳板（销轴）连接，吊点耳板设计在提升支架提升梁下翼缘上，通过销轴将提升支架与吊笼连接，吊笼内放置提升器。钢拱提升上吊点示意图如下所示：类似工程实体照片2.3.5钢拱提升下吊点提升下吊点对应于上吊点而设置，提升下吊点内安装提升专用地锚，提升地锚通过钢绞线与提升上吊点内的提升器连接。提升下吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。下吊点设置在被提升构件上，相同上吊点设计形式，也为吊点耳板＋销轴连接方式。类似工程实体照片提升支架缆风稳定索系统由于提升支架的高度较高，所以在支架顶部设置稳定缆风索，以抵抗提升时的风荷载，同时增强支架的整体稳定性。缆风稳定索必须设置有效的下锚点，以承受水平和垂直拉力。利用新建的拱肋桥两侧的旧桥，作为缆风的锚点，可节约临时措施量，且达到有效锚固的作用。提升过程的控制和监测提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。对于拱肋提升竖转过程的同步性，依靠液压提升系统本身的计算机同步系统来控制（详见液压同步控制系统说明），同时架设经纬仪以及激光测距仪等设备，随时跟踪监测提升竖转过程中提升支架顶部中心偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。2.3.6主要技术及设备主要技术及设备我司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：（1）超大型构件液压同步提升施工技术；（2）TLJ-2000型液压提升器；（3）TLJ-4500型液压提升器；（4）TL-HPS60型液压泵源系统；（5）TLC-1.3型计算机同步控制及传感检测系统。总体配置原则（1）满足拱肋钢结构液压提升力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；（2）尽量保证每台液压泵站驱动的液压设备数量相等，提高液压泵站的利用率；（3）在总体布置时，要认真考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。控制系统根据一定的控制策略和算法实现对拱肋钢结构单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：（1）应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；（2）应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性。提升设备本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，如下图所示：

TLJ-2000型提升器TLJ-4500型提升器泵源系统本方案中所用的泵源系统液压变频泵站每台泵站有两个独立工作的单泵，动力系统由泵源液压系统（为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应的动作）及电气控制系统（动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等）组成。TL-HPS60型液压泵源系统液压同步提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、受力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。计算机控制原理图液压泵源系统的额定功率为60kW。提升过程中需要安装单位将相应的二级电源配电箱提供到液压泵源系统附近约5米范围内。现场的提升电源应尽量从总盘箱拉设专用线路，以确保提升作业过程中的不间断供电。根据设备数量和设备布置，拟采用一台电脑控制，操作控制区的用电要求如下：交流电源220V；开关容量不低于5A；距离控制台2米以内。本工程中对每个泵站分布点的泵源用电要求如下：交流电源，稳定电压380V；开关容量不低于150A，漏电电流不低于150mA；输送电缆采用国标三相五线制，标准铜芯电缆不得低于25mm2。考虑楼层高度近100米，单个楼层下部使用50mm2铜芯标准线送至楼顶后分成两路；现场的提升电源需从总盘箱拉设专用线路，以确保提升作业过程中的不间断供电。配电箱距泵站5米以内。主要液压设备配置本工程拱肋提升主要液压设备布置及配置表如下所示：序号名称规格型号单重（t）数量1液压提升器450吨TLJ-45003.04台2液压提升器200吨TLJ-20001.04台3液压泵源系统60kWTL-HPS602.24台4同步控制系统TL-CS11.22套5液压油管Ф136传感器行程/锚具TL-SL7对讲机若干设备安装提升器安装提升器钢绞线外接孔与吊笼底部孔中心对齐，钢绞线与支承通孔壁不能碰擦。提升器的液压锁方位要便于与液压泵站之间的油管装拆。提升器就位后用压板进行定位，每个提升器需用3块L形压板固定在吊笼内，侧向塞实，防止安装过程中提升器与吊笼发生碰撞。地锚安装采用L形压板将地锚固定于提升吊具中（每个地锚用3块压板固定），留有一定空隙，使地锚可沿圆周方向自由转动，钢绞线与孔壁不能碰擦。钢绞线安装操作工艺1）钢绞线须经检查，无折弯、疤痕和严重锈蚀；根据现场情况确定钢绞线的具体穿法且上下约定一致。一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将外圈剩余的穿完。2）钢绞线绕向有左旋、右旋两种。用砂轮切割机或割刀将钢绞线切割成所需的长度，其中左旋、右旋各一半。用打磨机将钢绞线两头打磨成锥形，端头不得有松股现象。3）将疏导板安装于提升平台下侧，调整疏导板孔的位置，使其与提升器各锚孔对齐，并将疏导板用软绳绑于提升平台下部。4）用导管自上而下检查提升器的安全锚、上锚、中间隔板、下锚、应急锚和疏导板孔，做到上下6层孔对齐。5）确保单根钢绞线偏转角度小于1.5°。6）提升器中的钢绞线必须左旋、右旋间隔穿入。7）顶开安全锚压锚板，将钢绞线从安全锚穿过各个锚环及疏导板。钢绞线在安全锚上方露出适当长度。每穿好2根钢绞线后，用夹头将钢绞线两两夹紧，以免钢绞线从空中滑落。8）按照施工方案配置的数量穿好所有钢绞线，并用上、下锚具锁紧。9）每束钢绞线中短的一根下端用夹头夹住，以免疏导板从一束钢绞线上滑脱。用软绳放下疏导板至下吊点上部，按基准标记调整疏导板的方位。10）调整地锚孔位置，使其与疏导板的孔对齐。按顺序依次将钢绞线穿入地锚中并理齐，端头留出大于20cm的长度，用地锚压锚板锁紧钢绞线。11）钢绞线如参差不齐，可用适当方法逐一张紧，使每根钢绞线有1吨左右的预张力。液压泵站与提升器的油管连接检查液压泵站、控制系统与液压提升器编号是否对应，油管连接使主液压缸伸、缩，锚具液压缸松、紧是否正确。各传感器与控制系统的连接1）行程传感器安装时调整好位置，确保在在提升器伸缸时不干涉，拉线垂直，调整好传感器拉线位置。2）上、下锚具传感器是有区别的，要安装正确、牢固，上锚具的信号线在运动中要不受干涉。3）油压传感器接在主缸大腔，做好传感器信号线的防水措施。4）要做好传感器及其信号线的防水措施。提升器与液压泵站通讯线连接连接传感器线和提升器线，注意主液压缸和截止阀的对应关系。液压泵站与控制系统线路连接1）配电箱须满足功率要求，安装在比较安全的地方，可靠固定。2）选择好控制的方位、位置，要便于观测、操作，并要有防雨措施，可靠固定。3）连接好控制网路的电源线、网络线、扩展线、液压油缸线、液压泵站线等，要做到接线整齐、有序。液压泵站动力电缆连接连接动力电缆应在无电情况下操作，本系统使用380V三相五线交流工业电源。要注意电源的漏电保护方式。控制系统电源连接控制系统输入电源为220V交流电源。设备调试液压泵站检查对液压泵站所有阀和油管的接头进行一一检查，同时使溢流阀的调压弹簧处于完全放松状态。检查油箱液位是否处于适当位置。电机旋转方向检查分别启动大、小电机，从电机尾部看，顺时针旋转为正确；若不正确，交换动力电缆任意两根相线。电磁换向阀动作检查在液压泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查控制系统、泵站截止阀编号和提升器编号是否对应，电磁换向阀和截止阀的动作是否正常。油管连接检查检查液压泵站、控制系统与液压提升器编号是否对应，油管连接使主液压缸伸、缩，锚具液压缸松、紧是否正确。锚具检查检查安全锚位置是否正确，在未正式工作时是否能有效阻止钢绞线下落；地锚位置是否正确，锚片是否能够锁紧钢绞线。系统检查1）使用ID设置器，设置地址，检查行程和锚具传感器信号是否正确。2）启动液压泵站，在提升器安全锚处于正常位置、下锚紧的情况下，松开上锚，主液压缸及上锚具液压缸空载伸、缩数次，以排除系统空气。调节一定的伸缸、缩缸油压及锚具液压缸油压。3）调整行程传感器调节螺母，以使行程传感器在主液压缸全缩状态下的行程数值为0。4）检查截止阀能否截止对应的液压缸。5）检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应主液压缸的伸缩速度。钢绞线张拉1）用适当方法使每根钢绞线处于基本相同的张紧状态。2）调节一定的伸缸压力（3MPa）对钢绞线整体进行预张紧。液压提升控制要点提升分级加载以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20%，40％，60％，80％。提升器每加载一级，比须对提升支架等结构进行监测，使得其顶部水平位移在控制范围内。在确认各部分无异常的情况下，提升器提升，直至被提构件全部离地（胎架）。离地检查拱肋结构离地后，停留4～24小时作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），各项检查正常无误，再正式提升。整体同步提升在钢拱整体同步提升竖转过程中，保持各吊点同步直至提升到预定高度。在整个竖转提升过程中建议甲方架设经纬仪随时跟踪监测提升竖转过程中提升支架顶中心偏移。分级卸载就位相同于提升钢拱肋时吊点分级加载时状况，吊点卸载时也为分级卸载，依次为20%，40％，60％，80％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，钢拱肋结构载荷完全转移至桥梁墩上。提升过程的微调钢拱在提升竖转过程中，因为空中姿态调整和竖转就位等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个钢拱提升系统吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足钢拱安装的精度需要。提升加速度液压同步提升作业过程中各点速度保持匀速、同步。在提升的启动和制动时，其加速度取决于泵站流量及提升器的工作压力，加速度极小，可以忽略不计。这为提升过程中提升支架和钢拱结构的安全增加了保证度。拱肋液压提升一切准备工作做完，且经过系统的、全面的检查确认无误后，经现场吊装总指挥下达吊装命令后，可进行拱肋的液压整体提升。拱肋分级加载（试提升）先进行分级加载试提升。通过试提升过程中对钢拱肋结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％，在分级加载过程中，需保证塔顶位移始终在设计控制范围之内。确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％，100％，直至钢拱结构全部离地（胎架）。每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，并通过全站仪跟踪监测支架顶中心的偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。当分级加载至钢拱即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢拱离地平稳，各点同步。分级加载完毕，钢拱提升离开拼装胎架约20mm后暂停，停留4～24小时，全面检查各设备运行及构件的正常情况。停留期间组织专业人员对提升支架、拱肋结构、铰链结构、缆风稳定索系统、提升吊具、连接部件、及各提升设备进行专项检查，对塔体变形进行复测。停留期间完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。拱肋正式提升试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。钢拱液压提升过程如下所示：一个流程为液压提升器一个行程，亦即构件被提升一个行程的高度。在整个同步提升过程中应随时检查：（1）、每一吊点提升器受载均匀情况；（2）、仪器监测提升支架垂直度及缆风稳定索受载稳定情况；（3）、上吊点平台的整体稳定情况；（4）、钢拱提升过程的整体稳定性；（5）、计算机控制各吊点的同步性；（6）、提升承重系统监视：提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：锚具（脱锚情况，锚片及其松锚螺钉）钢绞线从吊笼顶部穿出顺畅主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）液压锁（液控单向阀）、软管及管接头行程传感器和锚具传感器及其导线液压动力系统监视：系统压力变化情况油路泄漏情况油温变化情况油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况系统噪音情况钢拱提升就位钢拱提升竖转高度约50米，正式提升竖转过程1~2天。钢拱同步提升竖转至设计位置后，暂停，各吊点微调下降，使钢拱精确到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持钢拱空中姿态稳定不变。再进行两拱肋得对口焊接和拱底铰补焊。施工工期提升设备吊装到位后设备间的连接提升设备调试每个钢拱正式提升至就位提升设备拆除施工组织体系

项目负责人项目负责人安全、技术顾问安全、技术顾问项目指挥项目指挥承重系统后勤保障控制承重系统后勤保障控制系统提升系统起重系统结构设备系统作业组作业组提升过程的应急措施突然停电故障各泵源控制阀自动关闭，提升器液压锁自动锁紧，各上下锚及安全锚处于自锁状态；停电后恢复供电，系统将自动处于安全停止状态。液压油管突然爆裂故障提升器液压锁自动锁紧，提升器不致下沉，各上下锚及安全锚处于自锁状态；更换爆裂油管。液压泵源故障通常的漏油故障能够及时解决。只有在短时检修无效情况下，快速更换相应电磁阀。传感器故障在短时检修无效情况下，更换传感器。控制系统故障应准确判断故障点，在短时检修无效情况下，更换系统零件、部件乃至整套系统。其它故障在液压提升过程中，任何监测人员发现有异常情况都可随时叫停；但提升的重新启动则必须由现场总指挥下达指令，其他任何人不得擅自重新启动提升作业。安全、文明施工必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。（1）要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安全生产文明施工的重要性；（2）所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结；（3）现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到反馈；（4）在施工区域拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在起重构件、起重臂下或受力索具附近停留；（5）钢绞线在安装时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应避免重物坠落，造成人员伤亡；下降前，应进行全面清场，在下降过程中，应指定专人观察地锚、上下吊耳、提升器、钢绞线等的工作情况，若有异常现象，直接通知现场指挥。（6）在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，则必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全。（7）在钢拱液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。（8）在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。（9）液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。（10）现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。（11）高空作业人员经医生检查合格，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。（12）大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置卡靠的挡雨、挡风蓬，防护后方可作业。禁止在风速五级以上进行提升或下降工作；（13）重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅；（14）吊运设备和结构要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定；（15）易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险，清除易燃物，并派专人监护；（16）施工用电、照明用电按规定分线路接线，非电器人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工。电缆的敷设要符合有关标准规定；（17）夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯。（18）各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。第二章：施工进度计划安排及工期保证措施一、施工总体思路及重大节点说明根据本工程设计特点，结合生产实际，将本工程分为单元件制作及孔群加工、梁段匹配制作，节段涂装、节段发运、工地安装等施工阶段。按照本工程总体计划要求，我公司承诺在要求工期的基础上，合理安排和组织，完成每个节点的交工验收，并且不会因为工程工期的调整而降低整个工程的质量标准。二、施工进度计划施工进度计划表见附表。图3.2-4三、工期保证措施图3.2-41、组织机构措施成立以总经理为组长，技术、生产副总为副组长，项目管理部、质量管理部、工程设计所、物资分公司、财务成本部、能源与规划部、安全技术部等部门主要负责人组成的领导小组。2、配置充裕生产资源根据本工程钢结构各工序施工工程量及整体施工节点的要求，合理充分配置场地、设备、人员等资源，并根据实际情况进行及时的调整或补充，做到既不浪费又能充分高效，各主要工序分类分析如下表：施工工序分类分类负荷备注钢材预处理施工场地钢结构车间一跨（30米X150米）场地1000m2工程量约8800吨板材，预处理面积约61200m2设备九辊校平机1台、钢板预处理流水线一条人力资源预处理人员15名，起重工11人，行车工6人（三班次）零件加工工程量约8800t场地面积：3500m2施工场地钢结构车间一跨（30米X150米）设备数控切割机3台，数控直条切割机1台。刨（铣）边机各1台人力资源编程人员4人，数控下料人员8人，半自动切割机人员14人，辅助工5人，行车工6人，起重工12人。钢箱梁单元件装焊工程量约3800T场地面积：10500m2施工场地钢结构车间四跨（30米X335米）设备32T行吊2台，5吨行吊10台，焊接胎架8台，矫正胎架4台。装配平台10副，CO2焊机40台，气刨机6台人力资源装配工16人，焊工32人，辅助工20人，起重工12人，行车工6人。钢箱拱单元件和分段装焊工程量约3800T场地面积：10500m2施工场地钢结构车间三跨（30米X335米）设备50T行吊2台，5吨行吊10台，焊接胎架8台，矫正胎架4台。装配平台10副，CO2焊机40台，气刨机6台人力资源装配工16人，焊工32人，辅助工20人，起重工12人，行车工6人。总装及预拼装工程量约8800T场地面积：13000m2施工场地盘锦中桥桥面下投影位置地面（65米X200米）设备50T汽车吊4台，总成胎架2套，手工电弧焊机6台，CO2焊机30台，气刨机6台，埋弧自动焊机6台，喷涂设备2套。人力资源装配工20人，电焊工40人，辅助工8人，起重工8人，行车工10人。运输工程量约8800t设备根据需求配置3、发挥企业的人才优势公司拥有大量的人才资源及技术优势。我们将充分集公司之力，挖掘精英人才，建立具有业务精、技术好、能力强的项目班子，选择满足各工种工艺技术施工要求的工人骨干队伍，设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位职责，制定各种规章制度，以确保机构正常运转，从人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面保证工程的顺利进行。将工程进度计划与班组承包合同工期相协调，做到责、权、利相结合，直接与经济挂钩，奖罚分明，充分调动职工生产积极性与创造性，采取以人为本的策略，确保合同工期的顺利完成。4、关键工期线路、技术、流程有效控制根据本项目的工程重点及难点，安排合理的施工流程和顺序，尽可能提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行。并编制总体施工进度网络控制计划，明确关键工期线路，分析工期线路中的施工流程、技术难点、重点，事前对其进行详细分析、研究，并编制具体的解决方案，一旦在实施中出现问题时，则及时采取既定的方案进行解决，从而对关键工期线路、技术、流程进行有效的控制，确保施工按计划进行。5、优化施工方案，攻克技术难关针对本工程技术含量高、施工难度大的特点，公司将组织专门人员，深刻理解设计意图，根据本工程的结构特点，编制各种详细施工方案并邀请有丰富施工经验的钢结构专家进行研讨、对比，在确保工程质量、安全的前提下，尽量缩短工期。并根据施工方案制定各工序作业指导书；对参与施工的人员，提前进行有针对性的技术再培训，使全体施工人员都能熟悉掌握各种施工工艺、方案，并在施工中贯彻执行。其次，本公司将充分发挥施工图深化设计、计算机放样下料技术、激光经纬仪、全站仪测量技术、现场焊接技术及质量保证、软件应用等技术优势，编制最优化的施工方案。6、确保机械设备的数量及完好率1)我公司在本工程施工场地、施工用水等情况允许的条件下最大程度投入施工设备。2)严格遵守设备安全技术操作规程。3)严格执行交接班制度，做好设备保养工作。4)机械设备在使用中不得超载使用或随意扩大使用范围。5)加强对施工设备的管、用、养、修动态管理。6)确保设备完好率达到92％以上，重要的设备应有整机或部分配件使用。7、项目资金有效管理本工程的资金将全部用在本工程的施工上，严禁挪作其它工程使用。项目资金出现困难时，公司将及时进行协助解决，并坚持每月按时向建设单位报送当月完成工作量和下月计划完成工程量，协助建设单位作好付款和备款计划。8、确保材料、构件、设备、保质保量按计划到位根据施工方案、施工进度计划及施工预算中的工料分析，编制工程材料、构件、机械需用量计划，做好订货、备料、供料和协调仓库存放及组织运输的各种计划，按计划分批进场，并做好进场验收、发放、保管工作，确保材料、构件、设备保质保量按计划到位。9、严格质量、安全管理根据设计图及规范要求，制定各工序的操作规程及质量标准，并在施工中严格执行，确保验收合格率100％，避免因施工质量问题返工而影响施工工期。在本工程施工开始前，公司会同监督部门根据国家有关施工安全管理的有关规程，结合本工程具体情况，制定严密的安全技术方案和安全操作规程，并对各个施工班组进行详细有针对性的安全、技术交底，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生，避免因安全事故而影响整个施工工期。10、加强施工计划管理，协调各方关系编排切实可行的施工计划，是保证工期的重要手段。在本工程的实施中，我公司将针对本工程的特点，结合以往大型桥梁施工经验，对各个施工工序及施工流程进行合理的安排，同时根据各个工序的逻辑关系，充分利用计算机先进管理软件，编制总体施工网络控制计划，明确关键线路，确定保证工期的控制点。同时将总计划分解成月、旬、周、日施工计划，实行以日保周、以周保月、以月保总计划的工期保证体系。根据确定的进度检查日期，及时对施工进度进行检查，利用计算机对实际进度与计划进度进行分析比较，及时调整施工计划。在具体实施时抓住关键的工序及设定的各个施工进度控制点，一旦发生关键工序滞后，则及时采取有效措施进行调整，确保各项施工工期都在计划内实施。其次，为了确保工程项目能按计划有序地进行，必须对有可能影响计划的因素进行预测分析，事先采取措施，缩小实际进度与计划进度的偏差，实行对施工工期的主动控制。影响施工工期的主要因素有：计划因素、人员因素、技术因素、材料因素、机具设备因素和气候因素等。对于影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后连续控制的原则，分别对这些因素加以详细的分析、研究并制定对策，以确保工期能按计划顺利完成。再次，协调好与政府部门、业主、设计、监理、土建等单位的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，保证工程按计划顺利进行。11、完善考核、奖罚制度严格按项目法进行管理，建立完善的管理体系，制定明确的考核、奖罚制度，并在施工中严格执行，使效益分配与质量、安全、进度、文明施工挂钩，激发职工的生产积极性，确保工程顺利地按计划实施。第三章：工程施工场地、人员和机械设备一、公司概况及生产能力1、下料、机加工及制孔生产布置钢结构车间一跨为我公司专业从事钢桥及钢结构下料、机加工及制孔的车间。设备除配备了数控火焰切割机、铣刨设备、焊接设备、吊运设备等常规制造设备，还配置了多台先进的制造设备，如水下等离子数控切钻机、平板数控钻床、龙门数控钻床、钢板坡口及边缘加工铣床等，大大提高了其生产能力。2、杆件及板单元制造生产安排钢结构车间三跨和四跨为我公司侧重于板单元及杆件制造车间，作业面积约2.5万平米。车间配置了刨铣边机配套，组装胎型、反变形组焊胎等，保证本工程板单元及杆件的生产安排。3、试拼装场地安排根据本桥试拼装的要求，决定在外场二跨和三跨试拼场地进试拼装。二跨和三跨试拼场地是露天场地，试拼场地为混凝土硬化地面，能够满足承重要求，每跨设置了两台30m轨距起吊重量为60t的龙门吊机，起吊高度达16m，两台龙门吊机共轨，轨道长度200m，完全能够满足本项目钢结构的试拼装。4、涂装场地安排我公司建有1个自动机械抛丸除锈室、一个喷砂房、一个涂装房、喷砂房的面积为3000多平方米，适宜处理各种钢结构构件。涂装房面积约为4000平方米。完全能够满足本项目钢结构的涂装要求。盘锦辽东湾新区连岛中桥钢结构工程二、本项目投入人员状况1、施工组织机构针对本工程钢结构制造工程，我公司成立了以经理李强为组长，总工程师郑礼刚为副组长的项目领导小组，领导本工程的投标和中标后的全部工作。领导小组由我公司主要领导和有关部室、车间负责人组成。组长：李强副组长：郑礼刚组员：兰小龙，丁亚民，李睿城等我公司