CAK-13BCNC数控不落轮车床技术说明书

一、机床外形图片二、主要用途和特点1、机床的主要用途本机床适用于轨距为1435mm各类型的客车、货车车辆、动车组及电力机车、内燃机车，重点适用于时速超过200公里的动车组力车不解体以及解体轮对踏面、轮缘的自动仿形加工、修复。2、机床的主要特点2.1该机床采用抗干扰能力强、技术先进的交流伺服数控系统(CNC)自动控制仿形加工。2.2机床具有采用自带动力摩擦滚轮驱动轮对组件传动加工仿形修复轮对踏面形状的功能。2.3机床的强电控制采用可编程逻辑控制器(PLC)控制机床主传动系统、活动轨道、支撑顶镐、碎屑装置以及液气压系统。2.4机床进给系统具有双坐标手脉，能够满足轮对的轮缘和踏面的手动或自动控制加工仿形。2.5机床左右刀架各设两个坐标（X、Z）的数控刀架，各坐标传动采用足够强度的滚珠丝杠螺母副，双头定位方式。2.6机床具有性能稳定、强度可靠能够充分控制不落轮对在加工过程中防止轮对水平方向窜动的装置，以保证加工精度要求的轴向定位功能。2.7机床具有控制轮对径向切削力变化和弥补机车轴重不足，提高加工精度以及加工稳定性的轴箱压紧装置。2.8机床具有完善的CNC控制检测系统，能进行轮对直径及位置检测，满足显示轮对加工前后尺寸数据的需要。2.9机床自动控制加工仿形的轮对种类根据用户需要任意设置。2.10机床主传动采用交流变频技术控制系统。2.11机床具有急停、快速退刀、复位的功能。2.12机床具有检测与轮对轴心线平行对位的功能，在不落轮对加工时，轮对切削点始终处于以该轮轴为中心的回转面上。2.13机床设有铁屑自动处理系统，加工的铁屑经碎屑机处理后进入输送机，输送到地坑外的碎屑桶中（碎屑桶由用户自备）。2.14机床加工时刀具采用不重磨机械装夹式强力数控刀具。三、主要规格与参数1、主要参数1.1轨距：1435mm1.2最大轮对直径（踏面直径）：φ1300mm1.3最小轮对直径（踏面直径）：φ650mm1.4轮对加工宽度：160mm1.5机车轴最大负重：25Tl.6轮对轴箱中心距：2050mm1.7最大切削截面积：12mm21.8加工效率：9对轮/班（即3台车/2天）2、主传动2.1主轴转速级数：无级2.2摩擦滚轮主传动转速范围：0～80r/min无级调速2.3工件转速级速：无级2.4工件转速范围（以踏面φ1050）：0～14r/min2.5摩擦滚轮直径：φ270mm2.6摩擦滚轮托架升降行程：95mm2.7摩擦滚轮托架升降速度：0.5m/min3、进给传动3.1刀架进给量级数：无级3.2刀架进给量范围：0.5～2mm/r3.3刀架水平最大行程（Z向）：260mm3.4刀架垂直最大行程（X向）：300mm4、检测装置4.1气动装置4.2检测系统（雷尼绍）2套5、轴向防窜油缸5.1轴向防窜轮数量：2个5.2轴向防窜轮行程：50mm6、活动轨道6.1活动轨道移动最大行程：1600mm6.2活动轨道移动速度：3.5m/min7、排屑装置7.1碎屑机最大碎屑量：500Kg/h7.2输送机输送速度：1.2～1.4m/min8、电动机8.1主电机数量；2台8.2主电机功率：30kw（变频电机）转速：1500r/min（50HZ）8.3交流伺服电机数量：4台·M8.4顶镐电机数量：2台8同步转速：750r/min8.6液压油泵电机数量：2台8.7液压油泵电机功率：3kw同步转速：1000r/min8同步转速：1500r/min8.9输送机电机数量：2台8同步转速：1500r/min9、加工仿形CNC系统（X、Z坐标）：2套四、传动系统1、传动系统说明1.1本机床传动采用摩擦传动使工件获得旋转。摩擦轮有四个，同时与轮对踏面接触，分别由两个变频调速电动机经皮带轮、减速箱的齿轮等驱动摩擦轮，摩擦轮带动轮对旋转。变频调速电机使轮对获得无级变速，在开车过程中根据操作要求，可以实现开车变速。1.2进给传动：车削刀架有两个，对称分布。刀架的自动循环仿形、水平和垂直运动均采用交流伺服系统传动实现。进给量选择为无级调速，数码显示值则为工件每转的进给量。当工件每转进给量选择一定时，工件转速改变时，则进给量值不变。1.3摩擦轮架的升降：摩擦轮架的上升和下降运动均采用液压控制传动。左右床身侧面各装有两个固定导向座，得以保证摩擦轮架上升抬起轮对时处于机床中心位置。1.4辅助运动1.升轴箱压下装置的上升和下降运动、压头的伸出和退回均采用液压传动。其与顶镐装置相互作用下，使工件在机床柔性坐标系中有稳定的回转中心，得以保证工件的加工精度要求。轴向防窜轮的伸出和退回，均采用液压传动，以防止轮对在加工过程中出现轴向左右窜动的现象。活动轨道的伸出接轨和退回，均采用液压传动。轨道架上装有行程开关，控制活动轨伸出到位、退回停止和其它部件运动的互锁。由于该机床安装在地坑中工作，为了减轻工人劳动强度，因此在机床基础下部设有碎屑机，在加工中铁屑经碎屑机粉碎后，由输送机直接输送到地面上的铁屑小车中。机床前部设有两个按钮操纵箱，集中控制各部运动。机床各部运动之间都设有联锁装置和电信号。其动作要求将在电气部分详述。2、传动系统图3、滚动轴承位置图4、滚动轴承明细表：名称轴承代号规格件数图号安装部位深沟球轴承6190840×62×12164000/01左右刀架深沟球轴承620630×62×16244000/01左右刀架平面轴承5130840×78×2684000/01左右刀架圆锥滚子轴承721365×120×2542100顶镐装置圆锥滚子轴承720630×62×42100顶镐装置圆锥滚子轴承3053224k120×215×76430000B摩擦轮架平面轴承5131470×125×40230000B摩擦轮架圆锥滚子轴承720735×72×430000B摩擦轮架圆柱滚子轴承3221890×160×30830000B摩擦轮架圆柱滚子轴承3220945×85×191630000B摩擦轮架深沟球轴承31155×120×2943000摩擦轮架深沟球轴承641050×130×31103000摩擦轮架深沟球轴承631260×130×3123000摩擦轮架深沟球轴承120100×150×2443000摩擦轮架平面轴承5131470×125×4063000摩擦轮架圆锥滚子轴承720840×80×20481000轮对定位装置五、主要结构及性能1、结构原理1.1摩擦传动原理本机床主传动采用摩擦传动，摩擦轮压紧在轮对的踏面上，与轮对踏面产生摩擦力。通过主电机、皮带轮、减速箱和摩擦轮使轮对旋转。经过运行后的机车，轮对踏面必然要磨损和擦伤，轮对滚动圆出现椭圆形状，以轴箱定心以后，轮对旋转时就象一个偏心轮，为了避免出现摩擦轮与轮对脱离而不能传递摩擦扭矩，保证轮对径向定心，使摩擦轮与轮对踏面紧密接触，传递稳定的摩擦扭矩，根据轮对偏转稳定要求，本机床摩擦传动采用活动灵敏的支撑装置，将摩擦轮架活动地支撑起来，油缸和导向座控制摩擦轮架垂直运动，跟随轮对的椭圆面旋转而上下浮动，这样摩擦轮与轮对踏面始终紧密接触，使轮对得到足够的摩擦传动扭矩，以满足轮对的仿形加工需要。1、主传动变频电机2、加工检测复合刀架3、进给伺服电机4、底坐5、轮对6、摩擦传动支臂7、床身8、浮动抬升装置图一1.2一次车削原理由（图A）可以看出，在工作状态下，驱动摩擦轮始终与轮对踏面接触并且有一个支撑力，若摩擦轮与踏面的接触长度为L1，在车削时，因材料的不断切削，使L1缩短到L2，当刀具继续向前切削时，L2将继续缩短，最后摩擦轮架带着驱动摩擦轮在没有任何振动的情况下，由原来的旧踏面平稳地过渡到被加工后的新踏面上继续驱动轮对旋转。（图B）这样既不影响轮对轴箱定心，同时能保证传动摩擦扭矩不变。因为传动摩擦扭矩与摩擦支撑力的大小和传动时的摩擦系数有关，而与驱动摩擦轮和踏面的接触长度无关。这就是本机床的一次切削原理的工作过程。图二图三3建立机床通道坐标该机床设置建立左、右两个通道，以满足机车轮对加工前轴心线平行对位，以及左右车轮的加工仿形修复和加工前后对车轮进行所需要的测量检验。如图四：左右通道坐标1、切削及检测复合刀架2、切削刀具3、检测轮4、检测头图四每一个坐标通道都设有一个刀架、一套检测系统。机床所建立的坐标通X轴与机床刀架径向（X）进给轨迹平行和重合，坐标通道Z轴与机床刀架轴（Z）向进给轨迹平行或重合。对车轮处于加工状态时，其车轮的轴心线必须与坐标通道的Z轴轴向平行或重合，以保证车轮的加工精度满足列车运营的需要。2、主要结构及性能2.1底座机床有一个加强型铸铁底座，作为机床制造装配基准，材料选用HT300，稳定性好，强度高。底座用来固定机床的主要部件，支撑床身、刀架等部件，底部用地脚螺栓固定在基础上。如图五所示。图五2.2床身机床床身是机床的主要部件，是机床外形结构形状的集中体现，优化的床身结构可以改变机床的整体布局和机床外观。机床的左右床身用螺栓和定位销固定在底座上，是左右两部分床身成为一体。机床的大多数部件都集中安装在机床的床身上，床身上安装有四个导向座，对摩擦轮架起导向作用。用活动灵敏的支撑装置将左右摩擦传动托架悬挂在床身的上部。主电机安装在床身后面，可以上下调整位置。车削刀架安装在床身内侧端面和底座上，防窜油缸固定在左右刀架的上部，操作箱安装在机床的前面，碎屑机安装在机床下部的地坑中，经碎断的铁屑由输送机直接输送到地面上的铁屑桶中。轴箱压下装置、升降顶镐均安装在床身上。床身结构如图六所示。图六2.3摩擦传动支架摩擦传动是机床的主传动，摩擦轮架的后部用轴承和铰链方式支撑在床身上，当加工不同的轮对直径时，用支撑座方头可以调整位置，前部用叉形支架和球头支撑，抬升油缸通过叉形支架使摩擦轮架垂直运动上升和下降。摩擦轮的锥面与轮对的踏面紧贴，变频调速电机通过皮带轮、减速箱和摩擦轮驱动轮对旋转。在开车的过程中可据操作需要实现开车调速，从而使轮对得到不同的转速。其结构如图七所示。图七2.4加工检测复合刀架左、右加工检测复合刀架外形对称，结构相同。安装在两床身内侧面和底座上，使其与床身、底座连接为一体。它由刀架座、纵拖板、横拖板、X、Z向变速箱、检测装置及数控刀具组成。刀架X向（横）拖板内安装有两套气动控制的自动检测装置。刀具用夹紧螺栓固定在水平滑板的夹刀槽内。刀架结构如图八所示。1、刀架座2、Z向变速箱3、Z向伺服电机4、Z向滚珠丝杠5、检测装置盒6、刀具7、Z向导轨8、横拖板9、X向滚珠丝杠10、X向变速箱11、X向伺服电机图八数控刀架为Z向（纵）、X向（横）两坐标运动，由CNC数控系统进行控制。交流伺服驱动电机通过齿轮传动箱分别固定在刀架座Z向、X向滑动拖板的尾端部位上，交流伺服驱动电机通过齿轮传动箱、滚珠丝杠螺旋副驱动刀架滑动板经数控刀具实现对轮对进行自动加工仿形。Z、X向导轨采用淬火镶钢导轨，耐磨性能好、强度高、使用寿命长。传动采用滚珠丝杠，工作时正反向旋转间隙小，阻力小的特性，能够充分保证轮对加工质量及加工效率。2.5轮对轴箱压下装置该装置安装在左右床身上，采用液压传动控制。由下压主油缸、压头伸缩油缸、压头等组成，作用于轮对轴箱外部保证轮对回转中心定位。其结构如图九所示。图九2.6升降顶镐装置该装置安装在左右床身上，由机械硬传动控制。由支撑套筒、传动机构及电机组成。与机床的检测系统配套建立完成机床的柔性加工坐标系，并与轴箱压下装置的共同作用下，使轮对在机床柔性坐标系中有稳定的回转中心，得以保证轮对的加工精度。其结构如图十所示。1、电动机2、变速齿轮3、变速齿轮4、蜗杆5、蜗轮6、丝杆7、丝母8、动滑套9、定滑套10、承重盖图十2.7轴向防窜装置该装置安装在左右刀架座上部，与左右刀架连接为一体。采用液压传动控制。由底座、油缸、滑动块及防窜轮等组成。油缸伸出推动滑块带动防窜轮压紧在轮缘内侧面上，防止轮对轴向窜动。其结构如图十一所示。图十一2.8活动轨道活动轨道是用钢板焊接成的钢架，它由前后轨道架和活动轨道组成，两端与车间铁轨衔接，下部用立柱支撑在地坑基础上。活动轨道由后边活动轨道架内的液压油缸驱动伸出，与前边轨道衔接，将前后轨道连接起来。机车便由道轨导向牵引上机床或通过机床。2.9排屑系统排屑系统由碎屑机、输送机、铁屑桶及小推车（用户自备）等组成，碎屑机安装在机床下部中间的地坑里，加工过程中车削下来的长短铁屑经过碎屑机粉碎后，由输送机直接输送到地面上的铁屑桶中，铁屑装满后再推出车间倒掉。2.10操作箱操作箱有两个，对称地安装在机床的前侧，分别控制机床的各部动作要求。操作过程将在电气部分详述。六、液压系统1、液压系统说明液压系统用于满足自动仿形加工要求的一系列辅助户运动及检测任务。由两套基本相同的液压柜、管路所组成，每套分别控制机床左右部分各项运动。F0：活动钢轨油缸F1：压头伸缩油缸F2：下压油缸F3：升降顶镐F4：轴向制窜F5：摩擦传动支臂浮动抬升油缸图十二机械液压系统由F0、F1、F2、F4、F55套液压缸所组成。总压力要求达到160kg·f/cm2，根据不落轮加工实际情况，排列出5套液压油缸的先后工作顺序。在加工前准备阶段：机车到达工作位置，F3作用把机车架起轮对脱离轨道（这时调整轮对的水平度）。F2工作上升至A面高于轴箱10mm左右，F1伸出至工作位置，即A面位置，然后F2下压至轴箱，F5工作接触至轮对的踏面，此时F0工作抽出活动轨道，F4工作接触轮对的内侧面，这时液压工作的第一阶段工作暂告一段落。故在加工前准备阶段液压系统各缸动作顺序是：F3→F2→F1→F2→F5→F0→F4轮对加工完毕后从机床上卸下轮对时，液压系统各缸动作顺序是：F4→F5→F0→F2→F1→F2→F3本机床液压系统用油牌号及油量：建议该液压系统选用20#液压油，每个液压柜内注入油量300升。2.液压标准件明细表序号型号名称数量主要参数使用部位134E1-25B电磁阀225L/min63kgf/min左右轮架升降油缸234E1-25B电磁阀225L/min63kgf/min左右压紧装置进退334E1-25B电磁阀225L/min63kgf/min左右压紧装置升降434E1-25B电磁阀125L/min63kgf/min轴向防窜轮进退522E1-10B电磁换向阀2左右轮架升降油缸634E1-25B电磁阀125L/min63kgf/min活动轨伸缩油缸7L1-25B单向阀1活动轨伸缩油缸8Y-63B溢流阀3左右液压站9Y-25B溢流阀325L/min63kgf/min左右液压站10I-63B单向阀2左右液压站11ZU-H163×10S网式滤油器2左右液压站12XU-160×100网式滤油器2左右液压站13QUQ2-20X1空气滤清器2左右液压站14YWZ-150T液位指示器2左右液压站15Y60耐振压力表30～16MPa左右液压站16KF-t8/14B压力表开关3左右液压站1720A皮囊式蓄能器2左右液压站18IY-25B液控单向阀1左液压站19J-25B减压阀1左液压站20PV2R1-20高压叶片泵2左右液压站3、液压柜示意图4、液压原理图七、润滑系统润滑系统说明1.1左右刀架的润滑：本机床刀架润滑采用由可编程逻辑控制器（PLC）控制的自动润滑系统，对刀架丝杠、螺母、导轨及机床的各运动部位进行自动润滑。1.2左右摩擦传动的润滑：左、右摩擦传动结构相同，对称分布。摩擦传动由减速箱摩擦轮架和支撑架组成，减速箱下部为一油池，油位通过视油孔观察。减速箱内的齿轮和轴承靠一叶轮飞溅润滑。减速箱安装有一个柱塞式油泵，油池内的油经滤油器送入摩擦轮架内的分油器，再通过油管润滑摩擦轮架内的齿轮和轴承。摩擦轮架上的活动接头用油枪润滑。1.3活动轨道的导轨滑动面用油壶注油润滑。1.4润滑油的牌号及油池注油量：润滑油的牌号建议使用46#机械油。左、右摩擦传动的减速箱油池注油量；15升。润滑部位图八、机床操作规程1、准备工作1.1合上强电柜的空气开关，系统经自检后进入主界面，按机床控制面板（MCP）上的“复位”键，使系统进入正常工作状态。1.2要求每班开机或计算机断电后，左右刀架的X轴、Z轴必须执行回参考点，其具体操作为：（1）按“手动”键进入手动状态，用方向键移动刀架，使X轴、Z轴向工件尺寸减小的方向移动，使其离开刀架参考点检测开关即可。（2）按“参考点”和刀架正方向键，使刀架X轴、Z轴自动回到参考点。启动油泵、观察机床及刀架润滑是否正常，压紧装置、摩擦轮架、活动轨的油压是否符合规定要求：●1号压力表的调节压力为4.5～5.0Mpa。●2号压力表的调节压力为2.0～Mpa。●3号压力表的调节压力为～Mpa。●1号压力表在摩擦轮架抬升轮对到顶端时的压力自动上升为6.5～Mpa。1.启动气泵、观察气压是否符合规定要求。1.启动摩擦轮、碎屑机以及传输带，检查其运转状况。1.检查压紧装置、摩擦轮架、活动轨以及顶镐的动作是否正常。1.手动检测装置，观察其动作是否正常。2、轮对装卸2.将机车或车辆的被加工轮对牵引至机床顶镐的正上方，分别单升左、右摩擦轮架，使摩擦轮完全接触到待加工轮对并抬离轨道，然后用铁鞋刹住机车。2.1.2将顶镐垫铁置于顶镐上方，分别单升左、右顶镐，使“V2.1.2.1.4按“PROGRAMMANAGER“键，移动光标至程序MEAS-02,然后按“执行按机床面板“手动”键、“检测”键，然后按“自动”，之后按“复位”、“循环启”，开始检测加工轮对的水平。检测完成后看显示器的“X”值，单动顶镐将“X”值调到基本一致。根据待加工的车型在压紧装置装入相应的压头，操作压紧装置手操盒，上升压紧装置至适宜的高度，伸出压头至轮对轴箱顶部，然后将压紧装置置于“工作”状态。按机床面板上的摩擦轮架“工作”键，再按轴向轮“伸出”键，完成待加轮对的装夹。卸轮对时先断开摩擦轮架的“工作”状态之后，“缩回”轴向轮，断开压紧装置“工作”状态，上升并缩回压头。联降摩擦轮，然后联升顶镐，使轮对稍高于轨面，操作机床面板的方向键，使左右两个刀架都必须坚处于软限位，之后前进活动轨到位，锁上活动轨锁销。联降顶镐，取下垫铁。3、轮对加工及检测将反光片贴于轮对右侧外面，然后按“OFFSETPARAM”键，出现R参数窗口，移动光标至R0，输入轮对编号，并按“INPUT”键，如果是同一轮对加工前再次检测，须将R5置1，否则会被视为加工后检测。按“PROGRAMMANAGER”键，移动光标MEAS_01然后按“执行”键。按机床面板上的“手动”键“检测”按键，然后“自动”之后按“复位”“循环启”开始轮对加工前的检测。加工前检测完成右，须断开“检测”键，取下反光片。注：无论是加工前还是加工后的检测，都应清洁检测装置护罩外侧，防止灰尘及铁屑进入检测装置内部。3.在R参数中输入待加工轮对的轮对编号R0，并在R1中输入进刀量（R1为直径值，轮对再次加工时为累加值），在R2中输入轮辋宽度，如果是同一轮对再次加工，则将R4置为1。3.按“PROGRAMMANAGER”键，移动光标至所需加工的轮型程序（JM3-34A，JM3-30A）然后按“执行”键。按机床面板上摩擦轮“运行”键，再调节摩擦轮调速旋钮，根据待加工轮对情况将摩擦轮调节器到适宜转速。按机床面板的“手动”“检测”键，然后按“自动”，之后按“复位”、“循环停”，开始轮对的加工。注：加工过程中，可通过“进给倍率”、“摩擦轮调速”开关，来调节加工和轮对旋转的速度，使切削达到最佳状态。加工后检测的操作与加工前的检测操作相同，见轮对加工前检测。九、机床验收规程由用户单位派出的工程技术人员和设备制造公司派出的技术人员一起，在机床生产所在地进行验收，用户所在地进行验收，机床保修期满后的验收。1、机床生产所在地进行验收机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷，粗糙不平和其它损伤。机床的防护罩应平整、各接合面间隙均匀、不应翘曲、凹陷。机床外露部份零件表面不能有锈蚀、磕碰等缺陷。机床的外部油漆应平整光滑色泽一致，油漆无剥落现象，各棱角的线条直线不应有扭曲现象，机床接合部油漆应从接合部分离，拆卸时不能拉破边缘。机床上的标牌应清晰，耐久，固定位置应平整、牢固、不歪斜。铭牌应固定在明显位置。机床在运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。用分贝仪检测机床噪声不应超过85db（A）。元器件代号标识与图纸标识线号与图纸要求元件规格与图纸要求元器件安装牢固。布线与工艺要求（接地线）。机柜及操作控制箱的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀。热继电器的调整。刀架润滑，机床液压泵的工作情况。检测装置工作情况：.1护罩开启、关闭.2基座上升、下降.3测头上升、下降.4测轮上升、下降压紧装置工作情况：.1上升、下降.2伸出、缩回.3工作摩擦轮架工作情况：.1上升、下降.2联升、联降.3工作活动轨伸出、缩回顶镐工作情况：.1上升、下降.2联升、联降.3下降限位碎屑机正转、反转检测数据的传输摩擦轮点动、运行、复位信号灯指示与相应功能状态CRT（LCD）显示NC键盘各键工作情况手动方式：.1倍率调节.2±X,±Z手轮方式:.1×1,×10,×100.2手轮功能.3±X,±Z回原点方式:X向,Z向MDA（MDI）方式自动方式:循环启,循环停,单段电子齿轮匹配情况其他:.1刀架座标系.2使能,禁止,复位.3±X、±Z限位,急停.4程序编辑1.6机床精度的检验（见附表）十、吊运和安装本机床的吊运、安装、调试全过程由我公司专业技术人员负责完成。1、吊运说明本机床由我公司专业人员负责拆卸分组吊装。运输采用汽车分组运输的方式运输到安装现场，再进行现场安装。1.1机床吊运时，不允绳索与机床表面或其它凸出表面相碰。钢丝绳与零部件锐角接触处应垫以木板或橡胶皮，以防机床表面被损坏。1.2绳索的直径按起吊部分重量及捆扎方法选择。1.3各部件的吊运和放置要平稳，不得使其受冲击、剧烈振动或过度倾斜。1.4机床分组吊运前，必须先拆开装在底座后部的油管接头，以防油管被损坏。1.5机床部件吊运时必须严格安全吊运的原则。如用滚杠移动时，坡度不得超过15°。2、地基说明本机床安装在地平面以下，故地基为一个较深的地坑。地基尺寸可参阅机床地基图。选择安装机床的地点时，必须考虑机床上移动部分的极限尺寸，并保证机床附近留有足够的空间，以便操作机床和吊运零部件。在建造机床基础时应注意下列事项：2.1地基的结构要坚实可靠，具有足够的强度和刚性。基础深度根据当地的土壤情况来决定。2.2地基要稳定并耐久，地基下面的土壤不许有下沉现象，要防止地下水及有害液体的浸蚀，以保证地基不产生变形和局部沉陷。2.3安装机床的地坑面积尺寸，使用单位在建造基础时，可根据车间实际情况决定，但必须保证操作安全，通行方便。安装说明基础浇灌后，经过10～15天的养生进行压力试验，便可进行机床安装。安装机床前，先清洗机床上的防锈油脂及其它污垢，然后在各滑动面及其它加工面上涂上机油。本机床的床身是安装在机床底座上。底座是通过可调垫铁被支承在地基上，再通过地脚螺栓被紧固在地基上。在安装床身前，先调整垫铁，对底座找好水平，并使底座上有较稳定的支承力和均匀的载荷分布。机床安装可按照以下步骤进行：3.1首先检查安装可调整垫铁的地基表面是否平整。如发现凹凸不平，应先铲平或抹平，以便垫铁安装放在地基上有较好的接触面。3.2将机床的底座吊装在基础上，调整垫铁，找好底座的水平。并调整底座的横向中心线与车间轨道中心线垂直，且要求底座的纵向中心线与车间轨道的中心线重合。此时地脚螺栓应随底座一起下到地脚孔里，底座水平调好后即可往地脚孔中浇灌水泥，完成二次浇灌。3.3二次浇灌完后，便可往底座上吊装床身、刀架、摩擦传动架、压下装置等各大部件，完成机床的主体安装。3.4安装碎屑机及输送机。3.5安装活动轨道时，活动轨道两端与车间轨道衔接。要求与机床纵向中心线垂直，且与机床横向中心线对称安装。3.6安装液压柜及液压管路系统时，特别要注意清洁，防止脏物进入管道。3.7待二次浇灌养护期满后，按随机带的合格证明书逐项调整与检查精度，当精度调整检查合格后，拧紧地脚螺栓。在机床脚下涂抹砂浆使基础表面平整。3.8安装电控柜，辅设电缆走线。3.9以上安装好以后，在机床工作地周围铺设地板，在走线、管沟上铺设盖板。（由用户自备材料铺设）4、地基图十一、试车、调整1、机床试车机床试车前的准备工作：1.1仔细熟悉机床使用说明书。1.2清洗机床，将机床上各部油池加注润滑油及液压系统用油。检查油位