厦深铁路梁场质量检测标准

PAGEPAGE18预制梁质量检验标准一、一般规定预制梁的制梁台座、模板及支架应有施工工艺设计。制梁台架(移)梁设备和吊(顶)具应具有足够的强度、刚度和稳定性，能满足架(移)梁荷载要求。并应在工地进行静动载试验、试运转和验(移)梁设备和吊(顶)架(移)梁作业。二、原材料检验拌合用水等要求见《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。预应力钢绞线预应力钢绞线质量应符合GB/T5224的规定，钢绞线应有出钢绞线的基本力学性能指标见表1，要求进行全检。表1钢绞线力学性能指标公称直径公称直径力学性能指标(mm)应力松弛性能%强度 整根钢绞屈服负荷极限伸长 弹性模量 初始负荷标准型 级别 线的最大(kN) 率(%) GPa 70％公称80％公称1×7 (MPa) 负荷(kN)最大负荷最大负荷15.201860≥234≥3.5≥260195≤2.5≤4.5钢绞线表面不允许带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝，其它外观要求应符合GB/T5224－2003的规定。和极限伸长率。非预应力钢筋非预应力钢筋()GB1499.2－2008、GB1499.1－2007GB/T701－2008的规定。HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.52％的规定。钢筋的力学性能指标见表2。3。项目拉力和冷弯技术指标公称直径(mm)项目拉力和冷弯技术指标公称直径(mm)屈服点抗拉强度伸长率(180o),d弯心直碳当量s b 5类别热轧带肋σ(MPa)σ(MPa)δ(%)径,a公称直径。d=3a合格且冷弯试钢筋(HRB335)Φ6～Φ25≥335≥455≥17验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。≤0.5%热轧光圆钢筋(HPB235)Φ12～Φ20≥235≥370≥23合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-热轧圆盘条(Q235)Φ6.5～Φ10≥235≥410≥23d=0.5a,且冷弯试验面不得产生裂纹。-项目类别公称直径(mm)项目类别公称直径(mm)允许偏差(mm)外观质量要求备注HPB235Φ12～Φ20±0.40非预应力钢筋无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺损的深度或高度不大于所在部位偏差。GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋HRB335Φ6～Φ25不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。GB1499.2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋盘条(Q235)Φ6.5～Φ10±0.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油,对有害缺陷的头尾部分应切除。GB/T701-2008低碳钢热轧圆盘条度、伸长率和冷弯试验。预应力钢绞线用锚具、夹具预应力钢绞线用锚具、夹具应符合GB/T14370－2000的规通过省、部级鉴定。4。4545锚口摩阻≤6%APσcon序号1项目外观表面无裂纹质量要求2锚固效率系数≥95%3极限拉力总应变≥2.0%其余指标符合GB/T14370的规定注：σ 表示钢绞线的张拉控制应力；A表示预应力钢筋面积。con P夹具的质量性能指标见表5。表5夹具的质量指标序号序号1234项目外观锚固效率系数质量要求≥92%≥2.0%检验数量具每批不大于1000套。其余指标符合GB/T14370的规定采用橡胶抽拔棒成孔时，胶管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应1.5mm,m不多于一处；外径偏差±4mm20%；硬度(A型)65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小350%，300%6MPa。金属螺旋管金属螺旋管质量标准应满足JG/T3013的规定。金属螺旋管的质量指标见表6。项次1项次1外观质量要求 备注外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着 其余指物，无孔洞和不规则的折皱。咬口无开裂、无脱扣。应符合尺寸内径尺寸内径(mm)径度集中荷载值(N)F(N)+0.5、0800F=0.31d2JG/T3013的规定外径允许变形值/内径≤0.20荷载下抗渗漏 经规定的集中荷载和均布荷载作用后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。在弯曲情况下，经规定的集中荷载和均布荷载作用弯曲抗渗漏 后，预应力混凝土用金属螺旋管不得渗出水泥浆，但允许渗水。注：d-表示圆管内径。检验数量：按批检查，同厂家、同品种、同规格、同批号的金属螺旋管每批不大于50000m。三、模板检验后张梁模板尺寸的允许偏差和检验方法应符合表7的规定。序号项序号项目允许偏差检验方法检查数量345底模板中心线与设计位置偏差腹板中心线与设计位置偏差≤2mm≤10mm≤10mm拉线测量尺量检查8侧、底模不平整度≤2mm/m1m靠尺和塞尺检查不少全部检查1模板总长±10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检查不少于5处6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰吊线尺量9桥面板宽度±10mm于5处10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处12顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14端模板预留孔偏离设计位置±3mm尺量检查四、钢筋制安检验安装时内端必须堵塞严密。外端必须穿出端分丝板以外50～150mm并加以固定。观察和尺量，全部检查。钢筋及套管安装允许偏差和检验方法应符合表8的规定。尺量检查表8后张梁钢筋、套管及钢筋保护层安装允许偏差和检验方法尺量检查序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋全长±102弯起钢筋的位置203箍筋间距±154箍筋内净尺寸±3尺量检查不少于5处5箍筋的垂直度每米不大于56主筋横向位置107钢筋保护层+5，08其它钢筋位置15 吊线和尺量检查9预应力筋隔离套管下料长度±2010预应力筋套管位置5五、混凝土检验混凝土养护检验1)静停时间不少于4h；2)升温速度不得大于每小时10℃；3)确定；恒温时蒸汽温度应控制在45℃以下。恒温时间应通过试验4)降温速度不得大于每小时10℃；梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃；拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15温记录和用温度计检查，全部检查。术条件》六、预应力张拉与压浆检验制作和张拉刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。检查方法：观察预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔线形平顺、安装牢固。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察和尺量。偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合表9的规定。表9预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法序号 项 目与设计或计算长度差钢丝 束中各根钢丝长度差钢 与设计或计算长度差绞线 束中各根钢绞线长度差预应力螺纹钢筋

允许偏差（mm）±10不大于钢丝长度的1/50005±105±50

检验方法 检验数量施工单位检查预应力筋尺量 总数的且不少于5根（束）特殊规定外，尚应符合表10的规定。表10预留孔道位置允许偏差和检验方法序号序号项目（mm）6检验方法检验数量距跨中4m范围内尺量跨中1处1 纵向其余部位81/4、3/41处2横向5尺量两端施工单位检查孔道总数3%，且53 竖向 h/1000 吊线尺量张拉或放张符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。后张法预应力筋张拉或初张拉时，混凝土的强度必须符合80%。后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度和弹性模量必须符合设计要求。检验数量：施工单位每次张拉或放张时全部检查。后张法预应力筋张拉或初张拉和终张拉时，检查一组同条件养护混凝土试件强度和弹性模量。试验；监理单位检查同条件养护试件强度和弹性模量试验报告或见证试验。预应力筋的预施应力、张拉或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设计要去。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。0.5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得1根。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。拉端预应力内缩量限值和检验方法应符合表11的规定序号锚具类别序号锚具类别内缩量限值（mm）1检验方法检验数量1支撑式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具5尺量53有顶压夹片式锚具总数的3%，5根（束。无顶压 6~8压浆和封端符合设计要求。单位见证试验或平行试验。检验方法：按规定方法试验。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。28d75%。1（6块查水泥浆时间抗压强度试验报告。筋做防锈和防水处理。锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：①凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm。②外漏预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应1.530mm。检验数量：施工单位检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束。检验方法：观察和尺量检查。七、预制梁型式检验与出场检验一时，应进行型式检验：预制梁试制鉴定；产品转场生产时；长期停产后，恢复生产时；出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；国家质量监督机构提出型式检验的要求时。预制梁型式检验除应按表12土抗裂性检验。表12预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次撤除保温设施时181920 拆模时温差21

表层温差≤15℃每件预制梁≤≤15℃每件预制梁≤15℃每件预制梁≤15℃每件预制梁≤15℃每件预制梁序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合本细则表5.3-1要求每次模板拼装2端模板预留孔偏离设计位置≤3mm每个预留孔3四个支座板相对高差≤2mm每次模板安装4后张梁预留管道位置符合本细则表5.4-1要求每个管道5管道定位钢筋的间距≤500mm每根定位钢筋6先张梁预应力筋位置符合本细则表5.4-1要求每根预应力筋7钢筋绑扎位置符合本细则表5.4-1要求抽检8钢筋焊接接头符合TB10210要求每批不大于200个接头9混凝土灌筑时模板温度5～35℃。每件预制梁灌筑前10入模时含气量2～4％每批不大于50m311混凝土坍落扩展度符合灌筑工艺要求每批不大于50m312拌合物坍落度符合灌筑工艺要求每批不大于50m313入模温度10～30℃每批不大于100m314升温速度≤10℃/t每10min一次15蒸养恒温时梁体芯部混凝土温度≤6065℃每30min一次16降温速度≤10℃/t每10min一次混凝土芯部与17≤15℃每件预制梁表层温差环境温差箱内与箱外温差23混2423混24凝土25力26学性终拉/放张时混凝土抗压强度终拉/放张时混凝土弹性模量标准养护28d混凝土立方体强能 度28d性模量预应力管道摩阻

符合设计要求符合设计要求必要时调整张拉力

1组1组1组1组1组1组每批不大于100件预制梁序号29检验项目预应力筋实际伸长值质量要求0.94～1.06倍计算伸长值检验频次每束/每根预应力筋30放张后实测梁体弹性上拱≤1.05倍设计计算值每件预制梁31压浆前管道真空度-0.06～-0.10MPa每个管道32管道中浆体注满后压力0.50～0.60MPa每个管道33桥面防水层保护层细石混凝土聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量≥1.8kg/m333桥面防水层保护层细石混凝土聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维掺量≥1.8kg/m31.0kg/m3每次不大于20m3细石混凝土34353637梁体混凝土/桥面防水层保护层细石混凝土耐久性抗冻融循环抗渗性抗氯离子渗透性抗碱-骨料反应重量损失≤5％60％≥P20≤1000C膨胀率≤0.10％20000m3梁体混凝土/1500m3细石混凝土38预制梁成品混凝土保护层厚度≥30mm(预制梁跨中、梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点)每件预制梁，采用保护层检测仪器检测。39预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求符合本细则表5.7-2要求每件预制梁当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验，确保预制箱梁满足静载弯曲抗裂性K≥1.20，静活载挠度φ≤1.05倍设计计f算值的要求。首孔生产时；

f实测正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中；有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验，出场检验项目、质量要求和检验频次见表12。八、箱梁外观质量检查预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求见表13。表13预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求项 目 要 求 备 注梁体及封端混凝土外观

平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。

对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大5mm10mm5/m2桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹梁体表面裂纹 穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位体表面不允许有裂纹。桥梁全长桥梁跨度桥面及挡碴墙内側宽度±20mm桥梁全长桥梁跨度桥面及挡碴墙内側宽度±20mm±20mm±10mm检查桥面及底板两侧1/4L3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度±5mm1/4L3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱±L/3000终放张30d时产品外形尺 顶、底板寸挡碴墙厚度表面倾斜偏差纵向梁面平整度偏差横向保护层厚度桥面和底板顶面不平整度每块边缘高差支座中心线偏离设计位置支螺栓孔座螺栓中心偏差板外露底面电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋接触网支架座钢筋泄水管、管盖桥牌防水层施工原始记录、制造技术证明书

+10mm、0±5mm≤3mm/m≤4mm/4m≤5mm/m不小于设计值≤10mm/m≤1mm≤3mm垂直梁底板≤2mm平整无损、无飞边防锈处理确确齐全完整，安装牢固，位置正确固定全

检查最大误差处用水平尺靠量用水平尺靠量用水平尺靠量目测目测附录1常见质量通病及其预防或纠正措施通病现象 原因分析 预防措施一、钢筋工程蚀。直。连接方法和接头数量及布置不符合要求。缺扣松扣多，钢筋骨架变形。正确，弯钩在小构件中外露。位。机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。

保管不善。误、标准不清、把关不严。块设置等固定方法不当。

对颗粒状或片状老锈必须清除。原规格使用。无裂纹。严格技术交底及工艺控制。合理配料，防止接头集中。含义。按受拉要求施工。5%，且不集中。输安装方法正确。执行。板厚，将弯钩放斜，以保证有足够的保护层。施工，并加强自检、互检、交接检。防止钢筋产生过大变形和错位。符合设计要求及施工规范的规定。规定范围内进行焊接操作。通病现象 原因分析 预防措施差过大。筋表面，造成钢筋断面局部削弱，产生脆化作用。吊装就位形。二、混凝土工程1.蜂窝、麻面和气泡。

底腹板钢筋或顶板钢筋，钢筋绑扎后体积和面积相对较大，且钢筋接触点一般采用绑扎，钢筋在吊装就位过程中，需要从钢筋吊具经过千斤绳吊至钢筋骨架上各个吊点，如果各个吊点位置选择不合理，由于受到以上几方面因素的影响，容易引起钢筋骨架整体尺寸的微小变化，使钢筋骨架整体尺寸变小。错误。差，无法振捣密实。料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。漏振造成蜂窝。时发生严重漏浆造成蜂窝。钢筋密集、预埋件密集，混凝

绑条长度符合施工规范的规定，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于40.1d3mm。0.5d。弧。不准在非焊区引弧。地线与钢筋接触要良好牢固。在严格控制钢筋绑扎台架尺寸的基础上，在钢筋骨架两端部适当增加焊接点，同时调整钢筋骨架吊点位置，使每个吊点千斤绳垂直向下受力，防止千斤绳产生水平力，以避免在吊装过程中钢筋骨架收缩变形。在钢筋骨架吊装到位后，检查钢筋骨架各部位结构尺寸，如有尺寸误差，采用小型工具调整，确保钢筋骨架尺寸误差满足设计与规范要求。混凝土的含气量一般采用2%4％之间。采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间满足拌和时间最小规定。混凝土下料高度超过2m串筒或滑槽。理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，并在混凝土浇筑时加强现场检查。混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。土无法进入，无法将模板填满。 4.混凝土分层厚度严格控制在30cm混凝土中有硬块或其它大件 之内；振捣时振捣器移动半径不大于通病现象 原因分析 预防措施模板表面脱模剂涂刷不均匀，率；选择有经验的质量监控人员跟班造成混凝土拆模时发生粘模。浇筑时模板缝处砂浆流走。混凝土振捣方式错误或时间

监控，严格控制振捣质量；采用附着式振捣与插入式振捣和提浆机振捣相结合的振捣方法，箱梁下部适当采用附着式振捣器振捣，上部主要采用插不够，混凝土中空气未排除干净。入式振捣器振捣、顶部主要采用提浆机振捣。振捣过程中始终严格控制漏振或过振现象。5.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中如发现有杂物马上进行清理。及时对混凝土覆盖保湿材料，加强发生裂缝。结构内的主筋、副筋或箍筋等露于混凝土表面。

养护不好引起裂缝。生分层，出现裂缝。裂缝。大体积混凝土由于水化热，使生裂缝。贴模板处。移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。钢筋混凝土结构断面较小，钢混凝土将不能裹住钢筋造成漏筋。土带落造成漏筋。

对成品的养护和保护。制。大体积混凝土内部采取降温措施。土内外温差。离析现象。寸，不符合要求的一律返工。密集处加垫。合规范要求，并在收料时严格控制。度。通病现象 原因分析 预防措施直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。过程中底板混凝土翻浆。泵送混凝土

处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象。模时对混凝土角产生巨大应力。力撞击。械刮伤。脱模时混凝土掉角一般产生在梁的端部。因为粱端部混凝土预应力槽口密集，槽口一般深度口模板镶入混凝土内较深，端模面积较大，在脱模过程中很难做到平行粱端面退出模板，因此极易对槽口棱角产生扰动，致使混凝土产生掉角。另外模板加工制作过程中槽口焊缝打磨不细，对混凝土表面产生较大的粘滞作用，也是使混凝土在脱模过程中产生掉角掉皮的原因。底板混凝土浇筑完成后，需要及时浇筑腹板混凝土，采用泵送混凝土的塌落度相对较大，混凝加上上部混凝土施加的压力，给混凝土流动创造了条件。底部混凝土浇筑后还不能抵抗腹板混凝土浇筑后给予底板混凝土的压力，这样就会形成在浇筑腹板混凝土过程中从底板翻浆。

匀增长。90°。睛一样爱护结构物。害。寸，使之方便脱模。上的张拉槽口加工质量，模板接口严密，不挂浆。槽口焊缝打磨圆顺，减小与混凝土浆液的粘滞性。是选择有相关经验的施工人员脱梁端面脱出，不碰撞混凝土表面。适当减小箱梁下部混凝土的塌落凝土的流动性。板的宽度，即在原有压浆板的内侧，加一块活动压浆板，浇筑混凝土之前安装在原有压浆板内侧，脱内模板前将其卸掉，以不干扰内模板进行液压脱模。将混凝土输送泵移至待浇筑混凝土箱过程中堵管。 影响泵送混凝土堵管原因较多， 梁的布料机旁边，采用混凝土运输搅通病现象 原因分析主要有：混凝土塌落度、混凝土

预防措施拌车将混凝土由拌合站直接运输至混性能、管道长度、管道弯头数量、凝土地泵处，这样混凝土由泵直接进泵送时间、泵送方法、混凝土温

入布料机，杜绝了混凝土泵送堵管。三、模板工程内模变形侧模变形

均，则容易产生变形。模板组合顺序不正确。

的方式，这样内模折叠的竖向刚度问题得到解决，减少了内模纵梁。整个内模按顶板和侧模铰接为三大块或多块，利用液压顶伸缩完成内模支模和拆模。模板采用不小于8mm钢板作为面板，角钢作为加强肋。内模设部分临时支撑杆件，以提高其稳定性和整体强度。侧模支撑采用等距支撑，各支点在同一直线上并在同一高程上。给每块侧模编号，每次均按顺序拼装；侧模与拆模时只张开侧模。1.增加端模与侧模连接螺栓，使端模3.端模变形

端模与侧模连接螺栓不足； 与侧模连接更牢固、紧密；端模加强肋不足或强度不够。 2.增加端模加强肋数量并调换强度高的角钢加强肋。设计通过在箱梁底板泄水孔处设拉4.内模上浮四、预应力1.断丝、滑丝

大体积预制箱梁混凝土浇筑施工时整体式内模会因浮力上浮保管不善。钢绞线被锈蚀。过大。

进行连接，可以避免在预制箱梁底板简化了操作，有效的控制内模上浮。20cm并及时盖好。张拉数量及张拉力值符合要求。额定张拉吨位宜为张拉力的1.5通病现象 原因分析 预防措施五、成品箱梁箱梁存放时现象。础发生沉降拱

障。存梁台座四个支点高差过大，箱梁存放各支点受力不均。承载力不足。基础浸水发生沉降。排