旋挖钻孔水下灌注桩常见施工质量问题及防治措施

Word文档旋挖钻孔水下灌注桩常见施工质量问题及防治措施本文主要针对不同地层,以石武客专郑州段桥桩施工和太原万达广场商业楼基础桩施工中应用旋挖钻机钻孔,进行水下灌注混凝土的桩基施工为例,根据桩基施工挨次对在施工中常见的质量问题进行缘由分析,针对施工中的问题逐一提出预防措施和解决方法。

关键词:钻孔水下灌注质量问题防治

近年随着国家对基础设施的加大投入,国内铁路、地铁、大路等大规模工程纷纷进入施工阶段,旋挖钻孔灌注桩因其对各种地质条件具有很强的适应性,及其施工的平安性和高效率,因此在桩基施工中得到了广泛的应用,此外在工民建筑(地基处理)方面钻孔灌注桩也得到肯定的青睐。

但是旋挖钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程具有隐藏性,不行预见因素较多,成桩后也不能进行开挖验收,整个施工中的任何一个环节消失问题,都会影响整个工程的质量和进度,甚至造成巨大经济损失和不良社会影响,本文以石武客专郑州段桥桩施工和太原万达广场基础桩为例,分析旋挖钻孔灌注桩在钻孔及水下混凝土灌注过程中常常消失的施工质量问题进行缘由和提出防治措施。

一、旋挖钻孔过程中消失的施工质量问题及防治措施

1护筒下沉或偏移

1.1现象:

护筒外壁土质松软,地基下沉,有水冒出,护筒下沉、倾斜或移位,甚至无法施工。

1.2造成缘由:

石武客专郑州段施工范围较广,开孔的土质多为回填土或者换填的粉土,简单造成埋设护简的四周土不密实;再者护筒水位差太大,或护简直径不合适,或钻进过程中钻头起落时刮碰护筒。

1.3防治措施:

在上述土质埋设护筒时,首先要选择直径合适的护筒,一般护筒内直径比桩直径大10cm左右,护筒四周的土体要夯密实,可直接用钻头或钻杆头部墩实,或者在护筒外壁加些膨润土夯实使之不漏水,在石武客专郑州段桥桩施工中。如遇到开7L就是沙层,可用钢丝绳连接护筒引出固定,防止下沉。护筒高出地面20cm~右,过高施工不便,过低担心全。护筒内要保持肯定的水头高度,假如水头低于护筒底部,钻孔过程中,泥浆反复冲刷护筒底部土体,简单产生护筒四周土体松散漏水,护筒下沉偏移。钻头起落时,到护筒位置时应慢放慢提,防止碰撞护筒,发觉护筒冒水时,应马上停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严峻下沉或移位时,则应重新安装护筒。

2孔壁坍陷

2.1现象:

钻进过程中,如发觉泥浆中不断消失气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。

2.2造成缘由:

孔壁坍陷的主要缘由是土质松散,泥浆没有调好,护筒四周未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

2.3防治措施:

在石武客专郑州段松散易坍的土层中,适当加长护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆。例如聚合物泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位,搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避开碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间,混凝土的供应(包括运距,连续性等)也要细致计算时间。成孔后在保证施工质量的状况下,应尽量缩短灌注时间。

3缩颈

3.1现象:

缩颈即孔径小于设计孔径。直接表现为钻孔时。钻头外壁被粘泥包住,或者下钻时达不到实际位置;成孔后,无法放人钢筋笼,成桩后检测结果显示局部桩径变小,严峻者视为废桩。

3.2造成缘由:

塑性土膨胀;泥浆护壁效果不佳;粘泥层含水量较大,使之具有流淌性。

3.3防治措施:

在太原万达广场商业楼基础桩施工中,地面到约-20米均为淤泥地层极易缩颈,有认为此地层无需膨润土,用清水,在钻孔过程中自制泥浆也可成孔,试验效果不好,且无理论依据。本文提出几点措施效果较好,但也无法达到全部胜利。])在基础桩施工前进行降水井施工,使地层含水量削减,削减泥层的流淌性;2)应采纳优质泥浆,成孔过程中,在7」壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀;3)在导正器外侧增焊垫板,在钻进或起钻时起到扫孔作用;4)使用套管,下至穿过淤泥层,此方法效果很好但施工简单且成本较高。另外旋挖钻机操作手阅历也非常重要,钻进要慢,还要尽量节约时间尽快成孔。如消失缩颈,采纳上下反复扫孔的方法,以扩大孔径,但要认真掌握,防止扩孔过大,灌注混凝土时,超方严峻。

4桩底沉渣量过多

4.1现象:

桩底泥土、泥浆等杂物沉积过多;钢筋笼或导管下不到位。

4.2造成缘由:

清孔不洁净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准￥L位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。

4.3防治措施:

成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,进行循环清孔。采纳性能较好的泥浆,掌握泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持全都,避开碰撞孔壁。可采纳钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,削减空孔时间,从而削减沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开头灌注混凝土时,导管底部至￥L底的距离掌握在50era为宜,初始灌注混凝土,应有足够的混凝土储备量,一般采纳较大料斗,使导管一次埋人混凝土面以下一米以上,以利用混凝土灌注的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。

二、水下混凝土灌注过程中消失的施工质量问题及防治措施

1卡管

1.1现象:

水中灌注混凝土过程中,无法连续进行灌注;返浆不顺畅,甚至不返浆。

1.2造成缘由:

初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流淌性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;导管冲洗不洁净,造成导管内壁有混凝土凝聚;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续(实际施工中等待混凝土的时间长缘由居多),混凝土在导管中停留HJ间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。

1.3防治措施:

应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0,6―1,0MPa,以避开导管进水。准时检查更换密封圈,导管接头丝扣良好无损,接管时要上紧丝扣,保证导管的密封性,泥浆才能顺当排出。拆卸导管进行冲洗时,留意导管内壁要彻底冲洗洁净。涉及二次清孔的,在混凝土灌注前,需要对导管进行卸压,卸压过程肯定不能马虎,要反复观看导管内外液面变化,抱负的卸压结果是导管内外液面高度一平,内液面微高于外面,一般就达到了卸压的目的了。加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的掌握。水下灌注,要求混凝土必需具备良好的和易性,协作比直通过试验室确定,坍落度宜为180-220em,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。还要考虑混凝土的运输距离及道路拥堵状况,掌握好混凝土到达现场时间,确保灌注的连续性,在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒人漏斗的导管,切勿封堵导管孔口,避开在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避开机械故障的发生而导致下水灌注混凝土不连续。

2钢筋笼上浮

2.I现象:

灌注混凝土时,钢筋笼上浮,其位置高于设计位置的现象。

2.2造成缘由:

钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流淌性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管。导管底端距离钢筋笼仅有Ira左右时,由于浇筑的混凝土白导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注到钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有肯定的握裹力,如此时导管底端未准时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以肯定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。

2.3防治措施:

钢筋笼初始位置应定位精确     ,井与孔口固定坚固或做支撑工具撑住钢筋笼顶部。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流淌性变小,混凝土接近笼时,掌握导管埋深在1,5-2,0m。灌注混凝土过程中,应随时掌-握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端23m时,应准时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于lm,严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,应马上停止灌注混凝土,并精确     计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上出现象即可消逝。

3断桩

3.1现象:

混凝土凝固后不连续,中间被泥浆、孔渣等疏松体及泥土填充,稍微者为夹泥,严峻者为断桩。

3.2造成缘由:

由于导管底端距孔底过远,混凝土被朴洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与土体之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良。冲洗液浸入使混凝土水灰比增大,形成桩身中段消失混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面。或因停电、待料等缘由造成夹渣,消失桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌人,而采纳从孔口直接倒人的方法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段消失疏松、空洞的现象。

3.3防治措施:

成孔后,必需仔细清孔,一般是采纳冲洗液清孔,冲孔时间应依据孔内沉渣状况而定,冲孔后要准时灌注混凝土,避开孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前仔细进行孔径测量,精确     算出全孔及首次混凝土灌注量,漏斗要清洗洁净,不能有泥土等残渣,灌注前。放人隔水球,保证混凝土和导管内液体分别,顺当排浆,浇注过程中,应随时掌握混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要精确     牢靠。并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的协作比,混凝土应有良好的和易性和流淌性,坍落度损失应满意灌注