主跨120米连续刚构特大桥0#块施工方案

目录TOC\o"1-5"\h\z第一章工程简介 -3-一、 编制依据 -3-\o"CurrentDocument"二、 工程概况 -4-\o"CurrentDocument"三、 工程特点 -6-\o"CurrentDocument"四、 控制重点 -6-\o"CurrentDocument"第二章施工工艺 -7-第一节支架系统 -9-一、 支架系统 -9-\o"CurrentDocument"二、 支架的预压 -16-\o"CurrentDocument"1、悬臂端托架的预压 -17-\o"CurrentDocument"2、两墩间托架的预压 -17-\o"CurrentDocument"三、 支架拆除装置 -18-\o"CurrentDocument"四、 支架的拆除顺序 -18-\o"CurrentDocument"五、 支架的安全保证措施 -18-\o"CurrentDocument"第二节模板工程 -19-\o"CurrentDocument"一、底模 -19-\o"CurrentDocument"二、 外侧模 -19-\o"CurrentDocument"三、 横隔墙和腹板内侧模采用组合钢模组拼 -19-\o"CurrentDocument"第三节钢筋工程 -20-\o"CurrentDocument"第四节预应力管道 -21-第五节混凝土工程 -22-一、 混凝土配合比 -22-\o"CurrentDocument"二、 浇注工艺及设备 -23-\o"CurrentDocument"三、 混凝土的浇注顺序 -24-\o"CurrentDocument"四、 混凝土的浇注注意事项 -24-\o"CurrentDocument"五、 防裂措施 -26-\o"CurrentDocument"六、 混凝土的温度监控 -28-\o"CurrentDocument"七、 混凝土的养生 -29-\o"CurrentDocument"八、 预应力工程 -32-\o"CurrentDocument"九、 真空压浆及封锚 -32-第三章质量管理措施 -33-一、质量目标 -33-二、质量检查程序 -33-三、 施工阶段的质量措施 -34-\o"CurrentDocument"第四章安全管理措施及保证体系 38一、 安全措施 38二、 安全组织机构 40三、 安全保证体系 40第五章施工组织 41一、 主要机械设备 41\o"CurrentDocument"二、 人员组织 42鱼洞大桥(65m+120m+65m)连续刚构桥0号梁段施工方案第一章工程简介-、编制依据《贵州省余庆至凯里(含施秉支线)高速公路第9合同段施工图设计一鱼洞大桥》(第三册第四分册)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)《公路工程质量检验评定标准》(JGJF80/1-2004)《路桥施工计算手册》《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-86)二、工程概况鱼洞大桥主桥上部结构均为(65+120+65)m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，桥面宽22.5m，分两幅，每幅桥箱梁采用单箱单室截面，箱梁顶宽11.25m，箱梁底宽6.5m，两侧翼缘板长度2.375m。箱梁高度：0号梁段高为7.2m，现浇段及合拢段梁高均为3.0m，其间梁底下缘曲线按2.0次方抛物线变化。箱梁顶面横向设单向2.0%的横坡。箱梁截面顶板跨中厚度：0号梁段为50cm，1号-合拢段梁段为30cm，现浇段由30cm直线渐变为100cm，梁端支撑段为100cm。箱梁底板厚度：0号梁段墩身范围为110cm，中跨合拢段为32cm，边跨合拢段由32cm渐变为52.5cm，根部至合拢段底板厚度按2.0次方抛物线由90cm渐变至32cm，梁端支撑段为75cm。现浇段从52.5cm直线渐变至75cm。箱梁腹板厚：墩身范围内的0号梁段为90cm，1号梁段由81cm渐变为60cm，2号梁段-8号梁段为60cm，9号梁段右60cm渐变为50cm，10号梁段-合拢段为50cm，其中边跨合拢段由50cm渐变为83.3cm，现浇段由83.3cm渐变至120cm，渐变均按直线变化。墩顶0号梁段长13m，两个“T”构的悬臂各分为13对梁段，其梁段数及梁段长度从根部至跨中各为：6X3.5m、7X4.5m，边中跨合拢段长2.0m，边跨现浇梁段长4.0m。在每个0号梁段对应墩壁设有2道横隔板，在边跨箱梁两端支撑处也各设一道横隔板，横隔板上均设有人洞。主桥上部构造按全预应力砼设计，采用三向预应力，纵、横向采用公称直径15.20mm预应力钢绞线，抗拉强度为/pk=1860Mpa，计算弹性模量E=1.95X105Mpa，松弛等级为II级。纵向预应力钢束的张拉控制应力采用0.75/pk、0.72/pk、 0.68/pk三种（具体见有关图纸）。预应力钢绞线必须符合国家标准1X7-15.20-1860-GB/T5224-2003。竖向预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为930Mpa，张拉控制应力采用标准强度的0.9倍，设计弹性模量Es=2.0X105Mpa。竖向预应力精轧螺纹粗钢筋的有关材料、设备、施工方法等必须符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》GB/T20065-2006的规定及有关规范、标准规定。纵断面图及横断面图见附图。

三、工程特点1、0号梁段钢筋、预应力管道分布密集，结构复杂，施工难度大;2、0号梁段底面距地面最大高度47m，属高空作业，危险性大，需特别注意施工安全；3、0号梁段混凝土方量为349混凝土体积大，应采取有效措施降低水化热，避免出现温度裂缝。四、控制重点在施工方案中有以下三个问题应重点控制：1、 支架的设计、验算及现场安装与拆除；2、 0号梁段温度裂缝的防止。3、 双支墩墩顶纵向临时固结措施设计及安装。第二章施工工艺考虑到结合墩身、0号梁段结构形式及充分利用现有材料和支架的合理性，明确采用牛腿支架现浇方案，综合考虑到砼方量、现场施工条件、操作空间等因素，拟采用一次浇筑成型的方式。施工工艺流程如下：墩身砼浇预埋件预埋墩身砼浇预埋件预埋-筑^ 托『安'装纵横梁安—装§ 底模和外侧模安装—— -预压-鱼洞大桥上部构造为三跨一联连续刚构，0号梁段支架系统主要由两墩间的支架和悬臂段支架系统及顶板、翼缘板支架系统组成。对于支架形式的选取，基于本公司在兰渝铁路嘉陵江大桥、重庆彭武高速乌江大桥等连续刚构桥施工经验的基础上，考虑到结合墩身、0号梁段结构形式及充分利用现有材料和支架的合理性，经比选，本着安全、经济有效的原则，采用如下布置形式：1、底板和腹板支架系统。号梁段支撑采用三角托架方案，三角托架由牛腿、横梁、砂筒和纵梁四部分组成。在墩身横桥向外侧布置5个牛腿，1个主墩布置11个。根据三角托架位置及其形式不同分为A、B，其中牛腿构造上完全一致，仅位置及数量不同，A型三角托架位于墩身正面，一个墩共10片，B型三角托架位于侧面端处，一个墩共4片；两墩之间布置4片托架，其中靠外侧在托架下布置左右两道斜支撑，斜支撑的另一端固定在牛腿上。A型三角托架上布置横梁为9道I20工字钢分配梁，间距见附图，分配梁上布置三角架，间距见附图；B型三角托架上布置为4道HW400型钢，间距见附图，靠内侧使用木楔支撑模板下沿，4道HW400型钢通长上设置钢管架支撑翼缘模板（墩柱侧面悬臂端翼缘及两墩之间翼缘）如附图1、2、3、4,搭设支架时把三部分并接成一个整体。

附图10号梁段托架侧面布置示意图

附图20号梁段两墩之间布置正面示意图

附图30号梁段托架平面布置立面1附图40号梁段托架平面底置示意图2、顶板支架系统⑴、翼缘板支架支撑在墩顶预埋的牛腿三角托架上，翼缘板模板直接放置在横向支架上，从上到下依次为调节高度的小三角架、支架顶托、钢管支架、分部梁、牛腿三角架。⑵、箱室内的支架采用满堂脚手架，间距按60X60cm布置，同时与腹板连接已确保稳固。为防止支架整体倾斜，各构件间应相互连接，支架施工中的焊接，应严格按钢结构规范执行。具体见《0号梁段支架布置图》。3、牛腿施工

⑴、根据主墩墩身浇筑情况，0号梁段支架预埋件位置分别为：两墩之间托架顶距预埋盒底2.040m、悬臂端托架顶距预埋盒底4.289m、翼缘板端托架顶距预埋盒底4.713m。⑵、在墩身处预埋牛腿预埋盒22个及巾32精轧螺纹钢筋100根。悬臂端牛腿与墩身间牛腿采用预埋巾32精轧螺纹钢筋进行固定；预埋件尺寸及预埋部位见《0号梁段支架预埋图》。预埋盒四周采用5mm钢板、底面采12mm钢板焊制，盒内填塞泡沫板，以防压扁。预埋件的标高、位置要求精确，误差不得大于土10mm，并靠紧墩身模板。P1分配梁_砂筒牛腿P1分配梁_砂筒牛腿⑶、待墩身施工完毕后，进行牛腿安装，牛腿安装完毕后进行顶面水平测量，并用不同厚度的薄钢板将牛腿顶面标高调至设计标高误差不得大于1mm。⑷、悬臂段在牛腿标高调好后安装砂筒，并将砂筒与分配梁点焊固定（砂筒需等填砂并在试验加压到60t后用卡具卡紧），调整后安装三角架。三角架加固完毕后安装4道40H型钢，型钢安装位置要求准确，以保证模板片与片间水平联系及安装。4、两墩之间托架安装⑴、两墩之间托架与其上的分配纵梁两侧用双面角焊连接；⑵、14排150工字钢利用角钢横桥向连接成整体，防止安装及拆除时侧翻。5、 悬臂端三角支架的安装⑴、分布横梁与其上的三角支架左右两侧用单面角焊连接。⑵）、5排三角托架利用22槽钢横桥向连接成整体，防止三角支架安装及拆除时侧翻。⑶、三角托架在竖杆顶部设置3根、底部设置1道均用①32精轧螺纹钢预拉紧固，见附图1。6、 翼缘板三角架的安装翼缘板三角架支撑在墩身两侧预埋的牛腿上，其上布置4排HW40型钢（两端搭设在悬臂伸出的I20b工字钢上）用于支撑翼缘板支架。二、支架的预压在0号梁段施工前，为检验托架的承载能力，消除托架的非弹性变形，防止浇注的梁段因托架下沉而混凝土出现裂缝，保证梁段的线型与设计一致，为此除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架上部结构变形外，还应对托架进行静载预压试验，采用往托架上囤放钢筋预压的办法进行预压，具体实施见预压方案，简要介绍如下：1、 悬臂端托架的预压根据荷载计算得知单侧悬臂端总荷载为879KN,按87.9x1.2=105.48t静载进行预压，预压时两悬臂端施压同时进行，匀速递增荷载，使托架的受力状态与浇注混凝土时给托架的受力状态相同。预压的变形测量可分为8个阶段进行（增加观测点布设、观测及变形曲线绘制和分析说明）。（1）预压前，根据压重图设置变形观测点，作好标识，进行初始数据的观测和记录。（2）压重0.3倍结构物自重，进行第2次观测。（3）压重0.5倍结构物自重，进行第3次观测。（4）压重0.8倍结构物自重，进行第4次观测。（5）：压重增至1.0倍结构物自重，进行第5次观测。（6）压重1.2倍结构物自重，进行第6次观测。（7）压重1.2倍结构物自重静压24h后，进行第7次观测，若4、5次的观测变形值W2mm，即可卸载，否则要继续观测，同时分析支架变形原因和再次进行支架检算。（8）以24h为一观测周期，卸载后进行第8次观测，并对各次测量数据进行分析整理，绘制沉降量---时间分析图，并计算出非弹性变形和弹性变形，据此进行模板标高调整。可作为科研课题研究内容之一。2、 两墩间托架的预压根据荷载计算得知两墩间总荷载为3998N，按399.8X1.2=479.76t静载进行预压，预压时匀速递增荷载，使托架的受力状态与浇注混凝土时给托架的受力状态相同。具体实施见支架预压方案。经试验满足要求并经监理工程师同意后方可实施。三、支架拆除装置脱模和卸落支架的装置：采用砂筒装置，具体详见砂筒构造图。四、 支架的拆除顺序⑴、利用砂筒装置，使支架发生卸落，放砂筒的时候，先下层后上层，下层对称拆除，先中间后两边，同时兼顾同片n型支架下的砂筒卸落完毕，再卸落下一个;⑵、将模板采用倒链和塔吊拆除；⑶、支架托架采取对称的原则，先中间后两边，逐渐拆除；⑷、逐级将分配梁、砂桶、牛腿拆除。五、 支架的安全保证措施1） 、支架系统各部件以及锚固件均应进行结构验算；2） 、每个牛腿与其上的砂筒在安装后应单面角焊连接；牛腿上的砂筒与分布横梁两侧用单面角焊连接；施工过程中应严格保证焊接质量，严禁点焊、焊缝不满等。3） 、安装承重支架上方的分部梁、模板、钢筋等，应尽量自桥梁中心向左右两侧、保持对称进行，堆放施工机具、模板、钢筋等应尽可能置于桥梁中轴线上，以达到给下面的承重支架最小的左右不平衡内力；4） 、各构件位置准确，对螺栓、销子等锚固杆件应仔细检查，确保各支点接触良好，并加强三角支架间的横向联系，同时对支架变形进行各阶段的观测，及时了解支架变形情况;5）、控制支架设计计算以外的其它荷载，并且浇筑时应清理承重范围内的非浇筑混凝土所需的其它施工机具及材料。第二节模板工程0号梁段底模和侧模采用墩身的平面模板，墩身模板的各参数为：模板竖肋均采用［10槽钢，间距0.3m；平模板背楞采用双［18槽钢，最大间距为1m。面板采用6mm厚优质钢板。模板在专业厂家制作，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体刚度及几何形状。模板横、竖缝均采用钢板式法兰连接，孔径①22mm，螺栓M20。间距0.1m〜0.2m。平模板间采用①25mm精轧螺纹钢对拉，最大间距0.9m。模板采用Q235钢材制作。一、 底模底模采用墩身侧模和既有定型钢模组拼。底模组拼好后吊装铺设在承重支架上。二、 外侧模1、 外侧模采用墩身模板及部分组合模板，外模安装时利用HW40型钢挂葫芦左右调整其垂直度，以保证使用稳定性。2、 顶板底模与外侧模连接处镶钢板塞紧，模板间的接缝均垫双面胶，以防漏浆。三、 横隔墙和腹板内侧模采用组合钢模组拼1、底板钢筋绑完后在钢筋顶面焊接角钢限位来确定模板底边的标高和位置，模

doc-19-板边支于角钢上，顶边用拉杆与外模（或用8号铅丝与钢筋）临时固定，用葫芦与拉杆配合调整模板的垂直度，位置确定后在腹板内加撑杆，再将所有拉杆上紧。2、 内侧模板采用组合模板，在地面上定型制作，整体吊装，悬臂端内模采用三角架和钢管架支撑，箱内内模采用满堂式钢管架支撑。3、 人洞模板：横隔墙人洞采用型钢框架，组合钢模与木模组拼。4、 端模：底板端模采用定型模板组拼，支撑在悬臂端小支架上。5、 堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。腹板端模用组合钢模板加工而成，用脚手管与内、外模焊接作为端模的加固。随混凝土浇注高度升高。6、 0号梁段需加工竖向预应力槽口108个和横向预应力槽口27个。槽口采用5mm钢板按设计图制作，模板安装前需外抹机油，槽口内填塞棉纱或海绵，槽口与锚垫板之间加一层海绵，以保证管道内不进浆。第三节钢筋工程一、 0号梁段普通级钢筋为152.083t，0号梁段普通钢筋由地面加工成型后，运至现场一次绑扎成型。二、 铺底板底层筋，安装固定底板架立钢筋，安装腹板钢筋骨架，横隔墙骨架，绑扎竖向钢筋，水平筋，安竖向预应力定位筋，安装预应力钢束、波纹管、压浆嘴，绑扎人洞，底板倒角，底板顶层钢筋，绑扎横隔墙人洞钢筋、安装人洞模板。三、 安装竖向预应力钢束（外侧以钢管架作脚手架，内侧以钢筋骨架作脚手架）。四、 绑扎腹板、横隔墙、顶板钢筋、安装竖向预应力束，其次序为安放悬臂板部分脚手架，箱内搭设钢管支架工作平台，焊接定位筋、绑扎腹板横隔墙竖向、水平钢筋，安横向预应力钢筋，接高竖向预应力波纹管（竖向预应力位置应准确，否则无法调整），绑扎顶板底层筋、安竖向预应力槽口、压浆嘴，型钢骨架定位竖向预应力钢筋，绑扎桥面钢筋，安装预埋件。五、 人洞防裂钢筋，在0号梁段横隔板人洞的两侧各1米范围内加设防裂钢筋网，可以基本消除端隔墙上的裂纹。如设计没有考虑提前与设计沟通处理。六、 底板预应力径向力作用的消除和防裂，特别是临近及合拢段处等节段由于较大的预应力径向力的作用，易导致跨中底板混凝土崩裂，原设计图中的防崩钢筋决不能随意改动，最好设置闭合箍筋，将径向力传至上排钢筋，再传到腹板，最终让箱梁全截面共同受力，以减小径向力对底板的最不利受力。如设计未考虑，应提前沟通处理。第四节预应力管道一、 0#块竖向预应力钢筋采用①32精扎螺纹钢。竖向预应力钢筋共6.2t。竖向预应力采用d=45mm，6=0.5mm铁皮管，JLM-32锚具。二、 顶板横向预应力采用①15.20钢绞线，波纹管采用扁形60X22mm，S=2.5mm，张拉端锚具采用YBM15-2，锚固端锚具采用YMPB-2型，横向压浆嘴排气孔，由两端锚具上用带扣2分钢管和①25半硬塑料管引出。三、 波纹管安装应严格符合设计图纸的标准位置并且固定牢固。为了施工方便,与现场钢筋施工同时进行，但严禁施工人员用脚踏。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑砼时一定要细心，防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑，造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。四、 纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固,接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象;接口要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时管道可内衬硬塑料管芯（混凝土浇筑过程中逐渐拔出，混凝土浇筑完成后及时压水冲洗），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。另外在纵向预应力管道的施工中，为防止波纹管漏浆造成穿束和压浆困难，在混凝土浇筑前，在波纹管接头处（箱梁断面结合处）,为了防止接头出现错台或密封不严现象，要求把接头必须预埋在前一段箱梁砼内，且后一段的波纹管拧进前一段内5cm,接头处先用防水胶进行处理，然后再用宽塑胶布裹缠严密。第五节混凝土工程一、混凝土配合比0号梁段混凝土设计标号为C50，配合比由项目经理部试验设计，具体配比见试验报告，其技术指标要求如下：a、混凝土性能符合要求，强度保证率100%；b）、方便施工，保证质量和易性满足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝时间为141min，终凝时间为213min；c）、水泥采用贵州凯里瑞安水泥，细骨料采用项目开新石料场生产的中砂，粗骨料为项目开新石料场生产的碎石，外加剂采用贵州中兴南友建材有限公司生产的聚羧酸高性能缓凝减水剂，水采用饮用地下水。严格控制粗细骨料的含泥量在1.5%以内。冬季、夏季等混凝土配合比应根据外界温度变化提前准备，特别是外加剂组分应及时与厂家联系和调整。施工配合比的确定：每次拌合混凝土前，应对砂石材料含水量进行测定，根据实际砂石材料的含水量，换算施工配合比。二、浇注工艺及设备1、 0号块采用混凝土拌合站集中拌合，用混凝土高压地泵泵送入模，插入式振捣的工艺，施工中另备用一台高压地泵、备用一定数量的泵管及泵管弯头，以防施工过程中出现机械故障影响施工质量。2、 0号梁段浇注面积大，浇注时注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间，底板混凝土分层厚度为20〜30cm。3、 混凝土浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员、材料一一落实，混凝土浇注过程中注意不得损伤波纹管道，预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。4、 0号梁段混凝土方量大，浇注时间长，混凝土浇注时泵送现场试验室人员值班。5、 0号梁段底板、顶板混凝土表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝，混凝土浇注完成初凝后立即以麻袋覆盖，并采用自动淋喷系统进行洒水养生，养生时间为7天，养生时期内保持混凝土表面的绝对湿润。6、0号梁段涉及预埋件数量大，其主要施工预埋件分为：塔吊附着预埋件，横隔墙内滑梁预留孔，挂篮内外滑梁预留孔，挂篮后锚预埋筋、轨道压梁预埋筋、内爬梯预埋件及顶板预留人孔，挂篮底板后锚预留孔、腹板预留孔、挂篮顶板预留孔，底板锚环各种预埋件，箱室内泻水孔和拆0号梁段支架预留孔，接触网锚栓预留孔，防落梁预留孔和综合接地预埋筋。预留孔位置要求精确，误差不大于10mm。8、注意将泄水坡、35cm挡砟墙、接触网和避车台等一起浇筑。三、 混凝土的浇注顺序0号梁段混凝土总共方量349m3,采用泵送入模，平均浇筑速度为35m3/h。主要顺序是先浇筑双支墩底板、腹板跨中部分，依次浇筑悬臂底板、腹板部分，再浇筑墩身根部及墩顶，最后在墩顶合拢，采用此浇筑顺序可使其在混凝土初凝以前完成大部份变形，分层浇筑完成所有底板及腹板部分后，再浇筑悬臂端及跨中腹板混凝土，最后浇筑墩顶腹板部分混凝土。箱梁底板、腹板浇筑均应对称浇筑，例如，浇筑箱室腹板混凝土时，应高低侧对称浇筑，一是保证覆盖，二是使支架受力均匀。另外，浇筑隔墙悬臂端隔墙混凝土时，应交错浇筑，保证混凝土的覆盖。在0#块混凝土浇筑过程中，既要控制每分层间隔时间在混凝土初凝时间以内，同时又要控制总体浇筑时间，即要保证混凝土上下层及前后左右间隔时间不得超过初凝时间，最后要控制总体浇筑时间不超过混凝土终凝时间。四、 混凝土的浇注注意事项1、混凝土浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真检查，报监理批准后方可浇注。2、 浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一-落实，混凝土搅拌时间应充足，保证在90s-120s之间，根据需要宜延长5-10S。3、 混凝土振捣用插入式振捣器，共用四个，另有两个作为备用。在浇混凝土时，由于预应力管道密集，混凝土振捣要求严格小心，防止漏振。振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持5〜10cm的距离，并插入下层混凝土5〜10cm,不可在钢筋上平拖振捣棒，振捣时不准碰撞预应力管道、钢筋、辅助设施（如定位架等）。对每一部位必须振捣密实，振至混凝土停止下沉，不冒出气泡，表面平坦泛浆为止，杜绝混凝土过振离析。随着浇筑的推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。4、 由于大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，故浇筑结束后须在初凝前的收浆作业要进行2〜3遍，打磨压实，以闭合混凝土的收缩裂缝。5、 所有管道接头，压浆嘴处，锚垫板处均用海绵封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注混凝土时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。6、 依照规范要求，应满足覆盖的要求，即是在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，这就要求控制混凝土的浇筑速度，延长混凝土的初凝时间，保证覆盖要求。7、 预防浇筑过程中可能出现的裂缝。虽然0号梁段混凝土悬臂部分由支架承载，且在浇筑混凝土过程中两墩间支架跨中理论变形较小（max=5mm），满足规范要求的f小于1/700,但并不能保证不出现裂缝，出现裂缝的原因归结于先浇的混凝土初凝后，由于继续浇筑，支架继续变形至一定阶段（新浇混凝土变形至何时会出现裂缝，目前尚无定论），下部已初凝后的支架变形。目前工程界为了防止出现这种裂缝，采用了增加支架刚度、模拟混凝土重量配重，并随浇筑过程逐级卸载措施（如浇筑合拢段混凝土）、设置施工缝最后合拢、以及合理布置浇筑顺序减小混凝土初凝后的变形等方案来防止出现裂缝。应充分考虑到初凝后的变形，避免裂缝的产生。8、 支架承载力问题：即在浇筑顶板混凝土前支架是否会整体下沉，以防止顶板混凝土对支架有较大的荷载叠加从而对支架不利。9、为防止雨季影响，在模板上搭设钢筋架，在上面覆盖防水塑料布进行遮挡，同时起到遮阳效果。五、防裂措施1、 结合局级科研课题，对0号梁段结构尺寸进行控制，防止实际施工尺寸或混凝土浇注重量与设计误差偏大，控制目标是设计方量的土1%。主要是控制断面尺寸满足设计要求。1.1、 通过对箱梁模板精确加工来保证结构尺寸满足设计要求；1.2、 待测量放样后需对模板进行精调，混凝土入模浇注前应仔细进行模板尺寸及位置进行检查和复核，确保实际施工尺寸满足设计要求，特别注意对测量后桩点的保护；1.3、 加强混凝土浇注过程控制，通过对测量及现场控制来保证断面尺寸满足设计要求，特别是对箱梁底板和顶板混凝土浇注面标高的控制，通过增设底板倒角和过度平面模板、挂线控制混凝土浇注面标高、采用挂线进行混凝土面整平和二次收浆等多种措施确保结构尺寸及标高满足设计要求；2、 通过支架预压可以消除支架非弹性变形，弹性变形如何考虑，特别是沿纵向两侧悬臂端三角支架弹性变形处理措施，措施为：通过观测记录和数据处理，根据弹性变形值设置预拱度，以此来消除支架弹性变形。可列为科研课题要求和研究内容。3、 混凝土早期温控防裂措施，在混凝土入模前将墩顶前期浇筑部分洒水浸湿，避免过多吸收水分，浇注过程中做到即振捣充分又不过振，最好在混凝土初凝前再均匀振捣一次，二次振捣工艺能够提高混凝土的密实度，降低孔隙率，有利于混凝土抗裂。二次振捣可根据实际情况确定是否进行。4、 预留和增加设计通风散热孔洞数量，注意设计图中箱梁腹板上预留的通风散热孔洞，同时在底板对称设置预留孔洞，一是及时排除混凝土养护积水，二是增加通风，保证在混凝土浇筑过程中箱梁内外混凝土能够及时散热，保持与外界环境对流散热的能力，以减小内外温差，起到抑制和防止混凝土早期开裂效果。5、 每个粱段混凝土浇筑前，应对新旧混凝土的接合面凿毛、洗净、湿润，还应控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土之间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热的裂缝的产生。6、 结构混凝土浇筑完成后，箱梁外露面混凝土顶面应在混凝土初凝前及时调整、用手工抹平，待定浆后再进行二次收浆，并压光或拉毛，可有效的控制混凝土表面裂纹的产生。当外露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在混凝土开始养生之前，覆盖物不得接触混凝土面。7、 在混凝土浇筑过程中，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施，减少泌水。六、混凝土的温度监控1、 温度预测根据配合比水泥水化热产生热量的规律，原材料及砼比热和预计的环境条件，计算砼在不同时间的绝热和散热温升，拟定采用麻袋覆盖保温措施，控制砼内外温差不超过25°C。2、 抗裂验算作为大体积混凝土结构，必须考虑混凝土在养护期间可能产生的最大收缩应力和露天养护期可能产生的温度收缩应力及抗裂安全度。3、 混凝土入模温度监控原材料：砂石料的温度：使用插入式温度计测量。将料堆表面30cm挖开，把温度计插入砂石料中测量温度。每次测3点，取平均值作为温度值。水的温度：使用插入式温度计测量。直接量测储水箱内的水温。水泥的温度：使用插入式温度计测量。原材料温度由现场试验人员负责测量，并提供预期的混凝土温度值。混凝土入模温度检测a测量混凝土出盘温度及运输、浇筑过程的温度变化，用温度计测；b测量混凝土注入仓内后的温度，用温度计测。由现场施工技术员负责测量，建立该部位混凝土初始温度记录。混和料温度调整采用适当的方法调整原材料温度，调整运输、浇筑过程的温度变化，使混凝土温度入模温度不大于18°C。④测温精度：0.5C。4、结构物混凝土水化热温度监控测温点的建立在混凝土不同深度建立测温点。监控砼终凝后，即开始检测砼内外温差，1-5天，每2小时测一次，6天后每4小时测一次。并根据实测的内外温差和实际条件调整保温和冷却措施。当混凝土内外温度差接近25C时，增加覆盖层厚度；同时要对冷却水进、出口水温进行观察记录，及时调整进出口流量和水温。混凝土最高升温不超过25C。测温精度：0.5C。七、混凝土的养生1、 0号梁段由于混凝土方量较大，水泥水化热难以及时散开，容易产生裂缝，同时由于0号梁段涉及三向预应力受力，为此对其强度、弹性模量要求甚高，为此我部决定采用自动喷淋技术对0号梁段的腹板、底板、顶板进行全方位的养护，以此保证混凝土的质量。2、 雨季时，尽量避开大雨下浇注，雨中浇注要严格控制水灰比与坍落度，并做好防雨措施。3、 混凝土养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求范围内，如无设计要求，则控制在25°以内。（作为科研课题研究内容，购买适当的温度检测应变片，预先埋置在混凝土里面，及时进行读取和量测）。4、 混凝土浇筑完三个小时后即开始养生，采用麻袋进行覆盖自动淋喷系统洒水进行养生，持续7天时间。自动淋喷系统很好的解决了养护当中存在的各种问题，其具有以下特点：（1） 利用自动控制系统自动运行，始终保持喷淋2分钟，间隔10分钟，或者根据实际需要和天气情况调整间隔和喷淋时间。解决了梁体养护当中干湿循环的问题，使梁体始终保持湿润。（2） 在0号梁段上修建简易水囊作为蓄水池，采用了60米扬程多级泵抽水到水囊，保证0号梁段砼养生，水头压力充足，满足喷淋的需要。（4） 喷淋无死角。采用0号梁段顶板、冀缘板两侧分别设置喷淋管道，共三道，保证了砼养护无死角。（5） 该装置简单、耐用。出水眼间距15cm，直径01.0~1.5mm的，水流稳定，压力均匀。制作人工挂钩，控制喷水角度，喷水角度可任意调整。1）、水源本120m刚构桥位于鱼洞村上方，自动淋喷用水可直接用60m扬程多级泵进行抽取该村饮用水。2） 、自动喷淋系统的安装要求⑴、水压要求：自动喷淋系统最主要的是要有足够的水压力。我们每套管路采用一台60米扬程的多级泵作为动力源，保证为箱梁喷淋系统提供稳定的压力。⑵、自动控制：为了能够很好的发挥自动养生效果，在水泵开关处安装了全天候时钟式不间断继电器控制开关。综合天气情况及梁板水分的蒸发时间我们将间隔时间调整为10分钟，即每10分钟自动喷水一次，每次2分钟。3） 、系统的安装为了保证0号梁段得到全方位的养护，需分别在梁的两侧及顶端安装三根喷淋管道。另一方面为均衡梁两端的水压，在两端主管道上个安装三个阀门，然后使用塑料软管连接三根锌喷淋管。4） 、顶板覆盖为了更好的保证箱梁表面不间断养护，在箱梁顶面采用麻袋覆盖，防止水分过快蒸发。此种方法有效的解决了以往梁体养生不够及时、不能持续保证梁体表面湿润的弊端，从而保证了砼的养生质量。5）、泡沫封堵模板拼缝在0号梁段梁端堵头板预留钢筋孔及模板接缝处，采用了泡沫封堵剂，膨胀系数高达75倍，正是它自身的膨胀性能，填充了模板间的缝隙，从而有效的避免了漏浆，解决了在0号梁段堵头及接缝处漏浆的一大难题，确保0号梁段端头棱角分明，接缝处平整光洁，外观质量得到较好控制。八、 预应力工程1、 0号梁段混凝土强度达到50x0.9=45Mpa，且龄期7天以后方可进行纵向预应力张拉。2、 纵向预应力束：①j15.2钢绞线采用YCW350B型千斤顶进行张拉，其张拉程序0—初应力一。con（持荷2min锚固）。纵向预应力采用两端同步张拉。（因0#块无纵向预应力锚固束，张拉主要针对以后节段）。3、 竖向预应力束：①32精扎螺纹钢采用YC60B型千斤顶进行张拉，其张拉程序为0—初应力一。con（持荷2min锚固）。竖向预应力采用单端张拉，并采用二次张拉方法。4、 横向预应力：采用YDB100N-150千斤顶进行张拉，其张拉程序为0—初应力一。con（持荷2min锚固）。横向预应力采用单端交错张拉。5、 预应力除了应力和应变双控外，还应对单根钢绞线预应力均匀度进行检测和控制。6、 横向预应力张拉后用砂轮机割束，严禁用电焊或气割进行钢绞线切割施工。注意割束时在夹片预留30哑长度，不得损伤夹片，封锚模板制作成标准尺寸，一次封好翼缘板，横向预应力两端均设有压浆时由低侧向高侧压浆.九、 真空压浆及封锚1、真空压浆原理：压浆前应先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.1Mpa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的M40水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，使孔道内残留的水珠在接近真空的情况下被气化，随同空气一起被抽出，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。消除混凝土在浆体中的气泡，可以避免有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋被腐蚀。孔道在真空状态下减少了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充满整个孔道，特别是一些异形关键部位。而且在水泥浆中，由于降低水灰比，添加专用的外加剂从而减少浆体离析、析水和干硬收缩，提高浆体的强度。2、 真空压浆施工工艺：a）张拉完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确认浆体配合比。b）启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵开始灌浆。当进入透明高压管内流动的浆体稠度与盛浆箱内浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭阀门。3、 真空压浆注意事项：⑴、在压浆前如发现管道内残留有水分或脏物，则须考虑使空压机先行将残留在管道中的水分或脏物排走，确保真空压浆能够顺利进行。⑵、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制。浆液应按设计加入适量的川-MCI-2005阻锈剂。⑶、必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。⑷、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入为拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。⑸、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入。3、预应力封锚混凝土采用C50收缩补偿混凝土，封锚前应先凿毛梁体断面砼，保证封锚混凝土与梁体混凝土结合成整体。封锚钢筋应与锚垫板焊接，或用锚具安装孔用一端带螺纹一端带钩的钢筋与梁体连成一体，封锚前应采用液态阻锈剂涂刷锚头方能封锚，封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。第三章质量管理措施一、 质量目标以整个工程的质量目标为总目标，制定本分项工程的质量目标为合格率100%。二、 质量检查程序

施工工序施工、施工完成不合格不不各工段长、班组长、质检员对工序自检合合合格格格各施工队技术负责人、质检员对工序复检合格质检工程师组织下由测量组、质检组和试验室对工序专职检查合格监理工程师对工序验收上、下道施工工序质检员对工序进行交接"合格上、下道施工工序质检员对工序进行交接完成下一道工序施工各种自检资料签认、检查合格后，内业资料组归档三、施工阶段的质量措施质量保证体系思想保证

体系思想政治

工，作TQC教育全提高质量意识管理水平和企业素质 理组织保证体系目标管理保证体系生产过程质量

保证体系施工组织设计项目经理负责制项目部目标制度施工组织施工调度TQC领导小组1QC小组—质量监—督员—班组质 量员 全员各队负责人TQC领导小组

下达目标机械设备保证人员素质保证各对队策目措标施班组或个人技术保证检验保证工艺操作保证—制度保证原材料质量保证项目经理组织诊断冈位责任制奖罚制度优质工程质量保证体系框图doc35doc36⑴坚持“质量第一”的方针，不断完善项目质量管理体系，系统全面地进行项目工程质量管理。加强人员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，贯彻“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。⑵以项目经理为第一责任人，建立各级责任人层层负责的质量保证体系，并明确各级工程质量责任岗位职责，做到工程质量管理组织化、程序化。⑶施工前对现场负责人和其他人员进行交底，使之熟悉质量标准、工艺标准、施工顺序、方法和操作要点，杜绝盲目施工，无标准的施工的情况。⑷加强对原材料的检测，对各类原材料应按规格、尺寸、材料分类堆放，未经认可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。⑸加强三级自检质保体系管理，严格按照三级自检制度进行质量管理。项目部每周进行一次质量大检查，并不定期地随时抽检；质量工程师对每道工序进行