衡阳湘江特大桥施工方案

衡阳湘江特大桥施工1．工程概况本桥起迄里程为DK1710+585.95〜DK1712+905.48，全桥孔跨布置：53-32m简支梁+(64+4x116+64)m连续梁+1-32m简支梁+1-24m简支梁，中心里程为DK1711+785.72，桥全长2399.53m。全桥共有60个墩，2个台，最高墩身29米。简支梁桥墩采用双线园端形空心墩，本桥53号〜59号墩为连续梁桥墩，采用园端形实心墩。本桥所有墩台均采用桩基，桩基直径根据跨度和地质条件分别采用1.00m、1.25m、1.50m、、2.20m。共有桩基约541根，桩长13.5〜59m。由于衡阳湘江特大桥主桥水深、跨度大，承台需嵌入弱风化基岩中，施工难度较大，为本标段的重点、控制工程。技术标准铁路等级：客运专线；设计速度目标值：基础设施350km/h；正线数目：双线；正线线间距：5m；曲线半径：9000m，坡度：2%。；机车类型：电动车组；到发线有效长：700m；列车运行方式：自动控制；行车指挥方式：综合调度；轨道类型：无碴轨道。1.2.3.自然状况1.2.3.1.地形地貌

水系、气象和交通工程地质特征⑴地层岩性⑵地质构造⑶特殊地质及不良地质水文地质特征地震动参数地震动峰值加速度为小于0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35s。1.2.4.主要工程数量本标段主要工程数量表见表1.2-1。2．施工方案2.1．施工场地布置及工期安排施工场地布置详见“图1衡阳湘江特大桥施工场地平面布置图。”本桥招标文件要求的工期为28个月（不含简支箱梁的制、运、架），具体的施工进度安排见“图2衡阳湘江特大桥施工进度计划。”码头方案在湘江两岸边各布置一座下河码头，武汉岸延伸至53号墩附近，广州岸延伸至60号墩附近。砼运输方案由于河床基岩裸露,不便搭设钢栈桥,故在湘江主航道两侧利用多用途浮箱沿桥位方向铺设通岸浮便桥,用于砼输送泵管铺设和施工人员的通行。。钢围堰及水上大临工程施工方案（1）、钢（1）、钢本桥水上53-59#墩采用圆形双壁钢围堰，均在湘江的武汉岸侧钢结构工厂加工制造，双壁钢围堰在岸边拼装成整体，然后采用滑道下河，用定位船和拖轮配合浮运至墩位处，围堰壁内灌注水下沉到位。其中54#〜58#墩钢围堰内径为25.2m，壁厚为1.0m，高度分别为17.1m、16.9m、19.9m、17.7m、17.1m。53#、59#墩钢围堰内径为17.8m，壁厚为1.0m，高度分别为14.4m、15.2m。本桥常水位为50.12m，施工水位为51.05m。（2）大临工程水上布置的大型施工机械设备有：30t〜50t浮吊及吊船3艘、定位船及抛锚系统3套、1000t〜2000t工作船6艘、泥浆船6艘、120m3/h岸上砼工厂一座等。岸上布置产量为120m3/h的砼工厂一座，供应水中墩的砼；进行水上大体积砼浇注时，采用砼输送泵灌注。52＃墩下游布置1000KVA变电站一座，供应48#〜57#墩施工期间生产用电，27＃墩下游布置400KVA变电站一座，供应0#〜47#墩施工期间生产用电，61＃台下游布置400KVA变电站一座，供应48#〜57#墩施工期间生产用电，52#墩另设置250KVA发电机，以供停电时的急L=I=J需。陆地桩基施工方法（1）、陆地桩基施工方案钻孔桩工程采用机械化施工，根据本桥位处的地质情况特点，本桥段桩基采用冲击钻机成孔泥浆正循环旋转钻机成孔泥浆正循环和采用冲击钻机成孔泥浆正循环的施工方案，跨越水沟以及鱼塘的地段，采用围堰筑岛的方案施工。61#台采用人工挖孔。（2）、深水桩基施工方案衡阳湘江特大桥的53＃〜59＃墩为深水基础，其桩基施工方案为：岸边平整场地，墩位处基岩水下爆破、清理，制造双壁钢围堰，浮运定位，下沉，安装钢护筒，清基封底，围堰顶搭设施工平台，摆钻机施工桩基。桩基拟采用KPG300循环钻机和采用冲击钻机成孔泥浆正循环的施工。钻孔桩工程全部采用机械化施工，根据本桥位处的地质情况特点，本桥段桩基采用旋转钻机成孔泥浆正循环和采用冲击钻机成孔泥浆正循环的施工方案，跨越水沟以及鱼塘的地段，采用围堰筑岛的方案施工。（3）浅滩桩基施工60#墩为浅滩基础，承台底标高+48.402m,待水位低于48.5m时，边坡爆破至正常水位标高+50m作为施工平台，临水侧插打钢板桩，桩基采用旋转钻机成孔泥浆正循环和采用冲击钻机成孔泥浆正循环的施工。图1衡阳湘江特大桥施工场地平面布置图图2衡阳湘江特大桥施工进度计划（2）、深水承台施工53#〜59#墩深水区基础采用双壁钢板桩围堰施工。待桩基施工完成后，围堰内抽水，处理桩头及进行桩基检测，然后立模绑扎钢筋，按大体积砼施工承台，砼由水上砼工厂供应，采用输送泵灌注。按大体积砼进行养护。（3）、浅滩承台施工位于鱼塘或处于交通道路边的承台采用钢板桩围堰施工。60#墩施工时，承台底标高+48.402m,待水位低于47.8m时，边坡爆破开挖至标高+48.3m，处理桩头及进行桩基检测，灌注10cmC15砼垫层，然后立模绑扎钢筋，按大体积砼施工承台，。2.7．墩（台）身、顶帽施工方案高度在20m以内的墩身采用整体钢模一次浇筑成型，高度20m以上的墩身采取整体钢模分节浇筑施工，共投入8套墩身钢模板。空心墩根据高度情况分为二次或三次浇筑。墩台身帽采取钢管支架现浇法、整体钢模浇筑施工。53号、59号墩高于连续梁底部分顶帽要待连续梁施工完成后，才能施工。模板：外模采用整体钢模，内模采用组合钢模便于拆除。支承垫石采用整体定型钢模。钢筋、砼施工：墩、台身采用定型钢模板和钢支架法一次（分节）支模到顶，整体（分节）浇筑。墩身钢筋，一次（分节）绑扎成型。陆地砼由现场拌合站集中生产，输送车运输，砼输送泵车、砼输送泵连续灌筑。水中墩砼采用水上砼工厂供应，砼输送泵连续灌筑。支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石宜在支座安装前再安排浇注完成。砼养护：根据季节不同分别选用砼的养护施工方法：夏季主要采用降温法施工，一是对砼骨料进行洒水冷却，二是在砼浇筑后采用浇水养护降温。冬季采用保温法施工，即按环境温度和砼结构物状况，分别采用蓄热法和暖棚法养护。养护工作根据温湿值和温差，及时调整养护措施（调整降温速率）。2.8．支箱梁施工方案2.8．支箱梁施工方案衡阳湘江特大桥共有预制架设简支箱梁55孔，其中1孔24m、54孔32m。简支箱梁采用在衡阳制梁场集中预制架桥机架设方案施工，采用MBEC900轮胎式运梁台车运梁，JQC900型架桥机架设。2.9．主桥连续梁施工方案主桥（64+4x116+64）m预应力砼连续梁施工采用挂篮悬浇法施工。即0#块施工完后，先将箱梁临时固结形成“T构”后再连续的悬浇施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁。箱梁的砼采用水上或岸上砼工厂供应，砼输送泵输送至浇筑工作面。箱梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用浮吊或栈桥上龙门吊机吊装到位，人员通过承台上钢管搭设的之字形踏板上下。0＃段采用支架法施工，6跨连续箱梁悬浇段采用5套（10只）挂篮对称悬浇施工，合拢段采用吊架施工，连续梁按设计的顺序合拢，边跨直线段采用落地支架施工。各梁段施工线型控制采用计算机监控梁部挠度变化，并将理论计算值和现场实测值进行比较分析，以有效指导现场施工。安全防护措施：本桥段连续梁跨越湘江，施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响湘江的行船安全，悬臂施工过程中，在挂篮下张挂密目安全网、四周设栏杆进行防护。连续梁施工从2006年2月15日开工，至2008年2月6日合拢结束，符合工期在28个月之内的要求。3．施工方法（1）、0#块施工0#节段在墩旁支架上整体一次浇筑完成。连续箱梁0#块施工方案详见下图：《图5连续箱梁0#块施工方案图》。支架采用钢管柱搭设，底部支撑在承台上预埋钢板上，钢管柱在墩身两侧对称搭设，横向2根，纵向2排，钢管柱之间用角钢焊连成整体。4根钢管柱A内灌注C30砼，作为连续梁施工的临时墩，以抵抗施工产生的弯矩。钢管在工厂分节加工，现场利用吊船对位焊接，钢管顶设钢垫块，钢垫块上安放下横梁；支架安装完毕后，按0#块节段重量的1.25倍进行荷载试验，测试支架弹性变形量和消除非弹性变形量；安装支座：支座按设计型式采购，经测量精确定位后安装；在两侧4根砼钢管柱A临时墩顶设置临时支座紧贴0#节段箱梁底板。0#块底模、侧模采用大块钢模板，利用人工配合吊船或龙门吊机安装；图3深水基础施工流程图图4浅滩基础施工流程图3.4・主桥(64+4x116+64)m连续梁的施工方法图564+4x116+64连续梁施工流程示意图图6连续箱梁0#块施工方案图绑扎0#块箱梁底板、腹板及横隔板钢筋、安装预应力钢筋或预应力管道，安装内模，绑扎顶板部分钢筋和安装顶板预应力管道，预应力管道用定位钢筋固定，定位钢筋间距不大于0.5m，预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋稍加移动；安装预埋件；浇注砼：砼采用搅拌车运输，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设浇注一次性完成，浇注顺序自两端向墩中心线方向浇注，底板浇注时采用在箱梁顶板开孔挂串筒浇注，腹板浇注时可在腹板内侧模开窗辅助振捣；养护：采用无腐蚀性的自来水保湿、保温养护；张拉：砼强度达到设计的90%时即可拆除箱体内模，接着按照设计要求顺序分批进行张拉。（2）、悬浇段挂篮施工采用菱形挂篮施工，利用吊船拼装。挂篮试拼：挂篮加工完成运抵工地后，进行挂篮试拼。挂篮对接：1#块施工时，先将两只挂篮相连接，待1#块施工完毕后再将挂篮分拼成两只挂篮。挂篮拼装顺序：滑道一支座一纵梁一后锚固一立柱一菱形架一吊挂系统一底模平台一内模系统一附属设施；挂篮荷载试验:按最重梁段重量的1.25倍进行荷载试验。桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮应在梁段纵向预应力张拉、压浆完成后对称的移动。具体详见“图6挂篮施工方案示意图”。挂篮悬浇箱梁节段施工流程：走行滑道铺设一走行支腿安装一挂篮主梁及后锚固结构安装—斜拉杆安装—前、后吊带安装—前后横梁及纵梁安装—张拉吊篮安装—底模安装—试压—外侧模安装—端头模板安装—底板钢筋（锯齿块钢筋及其模板、底板预应力孔道等）—腹板钢筋安装—腹板纵向波纹管、竖向预应力筋安装—内模安装—顶板钢筋、纵向、横向波纹管安装—检查验收—砼浇筑—养生—端头模板拆除并凿毛端头砼—内外模拆除—纵向、横向、竖向预应力筋张拉—压浆—挂篮各吊带及后锚固放松—挂篮及模板前移—挂篮就位—继续下节段施工。图7挂篮施工方案示意图悬浇节段模板安装，钢筋、预应力筋安装，混凝土浇筑和养护，张拉压浆与“0#块施工相同。”（3）、现浇段施工边跨现浇段为直线段，采用支架法一次整体浇筑。支架基础采用申100cm钢管桩，支架采用万能杆件拼装，支架上设置分配梁和模板。支架拼装完毕，将进行预压，以消除支架的非弹性变形并测定其弹性变形。支架拼装并试压合格后，即可进行现浇段箱梁混凝土施工。连续梁现浇段施工工艺流程：边跨现浇支架拼装并预压一安装箱梁底、外侧模一绑扎钢筋，布置底、腹板预应力管道一安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道一检查签证―浇筑混凝土一张拉压浆。连续梁现浇段模板安装，钢筋、预应力筋安装，混凝土浇筑和养护，张拉压浆与“0#块施工相同。”连续梁边跨现浇段见“图8边跨现浇段施工方案示意（4）、合拢段施工连续梁合拢按照设计要求的顺序合拢，完成体系转换。合拢段施工具体详见“图9连续梁边跨合拢段施工方案示意图、”图10连续梁中跨合拢段施工方案示意图”。合拢段混凝土浇筑前，调整好两端的中线及标高，对合拢段进行临时锁定；混凝土浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合拢段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；合拢段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑混凝土浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉；合拢段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合拢段及两悬臂端部进行覆盖降低日温差影响。连续梁合拢段模板安装，钢筋、预应力筋安装，混凝土浇筑和养护，张拉压浆与“0#块施工相同。”310连续梁中跨合拢段施工方案示意图。”4．施工工艺及其措施4.1．桩基施工工艺及措施（1）、水域桩基施工54#〜59#墩钻孔桩为①2.2m，为水中大孔径超长钻孔桩，根据设计及地质资料，拟采用KPG－3000型旋转钻机，采用泥浆护壁，反循环排碴钻进成孔工艺，垂直导管法灌注混凝土的成桩工艺。54＃〜59＃墩钻孔桩施工前先浮运下沉双壁钢围堰，利用钢围堰作为桩基础的施工平台，再上钻机施工桩基。、水中墩护筒施工水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架一对接钢护筒一整体起吊钢护筒入水一调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定一安装APE400型（DZ120）震动打桩锤振动下沉-安装钻机开始水上钻孔桩施工。在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。水中墩钢护筒壁厚均为18mm，钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。、钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。、钻进成孔开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。钻孔过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。孔内水头始终保持在水位线以上2.0m，加强护壁，防止塌孔。钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。、终孔验收换浆清孔使孔底沉淀达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用KE-20型超声波孔壁回声仪检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。、钢筋笼制作、安装钻孔桩钢筋笼在车间分段制作，运输到墩点安装。制作安装时主筋接头按规定错开，钢筋接头现场取样作试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层用耳环筋来保证。、灌注前的二次清孔钢筋笼安装完，混凝土灌注前进行二次清孔，使孔底沉淀拓cm。二次清孔通过水封导管反吸实现。、混凝土的灌注6#〜8#墩混凝土在水上混凝土工厂集中生产，然后由混凝土输送泵泵送到钻孔平台储料斗，再由溜槽流入导管顶口的集料斗中，9#〜17#墩混凝土在岸上混凝土工厂集中生产，由混凝土输送泵泵送运到各墩位。（2）、陆域钻孔桩施工、陆地墩护筒施工陆地钻孔桩钢护筒采用壁厚10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m，采用挖埋的方法沉设钢护筒。护筒埋深，以保证护筒在整个钻孔桩施工中保持稳定为标准，并尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m，护筒顶高于地下水位1.5〜2m，并高出施工地面0.3m。陆地上护筒埋深较浅，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法埋设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋设完毕，顶面铺垫石碴，铺设钻机轨道。四周挖设排水沟，并在墩位附近围砌泥浆池。、钻进成孔开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。钻孔过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。、终孔验收换浆清孔使孔底沉淀达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用KE-20型超声波孔壁回声仪检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。、钢筋笼制作、安装钻孔桩钢筋笼在车间分段制作，运输到墩点安装。制作安装时主筋接头按规定错开，钢筋接头现场取样作试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层用耳环筋来保证。、灌注前的二次清孔钢筋笼安装完，混凝土灌注前进行二次清孔，使孔底沉淀拓cm。二次清孔通过水封导管反吸实现。、混凝土的灌注混凝土在岸上混凝土工厂集中生产，由混凝土搅拌车运输到各墩位进行灌注。4.2．承台施工工艺及措施（1）、双壁钢围堰承台施工、钢围堰制造钢围堰在钢结构加工厂分段加工制造，并完成钢围堰试拼工作。、钢围堰拼装、下放深水区（54#〜59#墩）在基础施工前先浮运下沉双壁钢围堰，安装钢护筒后围堰内封底，利用钢围堰作为桩基础的施工平台，桩基础施工完成后，在围堰内抽水，进行承台、墩身的施工。浅水区（53#〜60#墩）承台采用双壁钢套箱围堰施工。钢套箱在钢结构工厂制造，在墩位平台上利用龙门吊机组拼成整体，检查验收合格后，整体起吊钢套箱，对位落河床，围堰下沉到位后，灌注水下混凝土封底，混凝土到强度后在套箱内抽水，在无水条件下施工承台。双壁钢围堰承台施工工艺框图见下页示。、桩头处理、桩基检测超灌桩头由人工采用风枪凿除，同时预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对封底混凝土顶面进行平整，进行桩基无损检测。、承台模板施工在钢围堰内立大块钢模作为承台施工模板、承台钢筋加工及安装钢围堰施工工艺框图钻孔完毕，拆除施工平台钢围堰拼装「围堰制造围堰下放到位"起吊系统安装水下封底*围堰内抽水1桩头凿毛处理1F桩基检测1r桩基质量评定立模、绑扎钢筋（埋设冷却管）r~钢筋制作承台施工钢筋在车间下料并加工绑扎成半成品运至墩位处，吊装钢筋就位，绑扎成型。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台混凝土浇筑前预埋墩身接头钢筋并牢靠定位，接头钢筋按要求错开设置。、承台混凝土浇筑及养护钢围堰承台为大体积混凝土承台，混凝土采用高性能混凝土，在承台施工时需优化混凝土配合比设计，通过试验合理选用水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。根据需要选择与控制粗、细骨料的规格和质量。采用原材料降温措施。严格控制入模混凝土温度，夏季施工承台时，混凝土搅拌时加冰降低出机温度，泵送管上加覆盖物，浇水降温。混凝土一次性浇筑，为确保混凝土施工质量，应该进行热工计算，在承台内布置4层冷却管，冷却管采用@48x3.0m的钢管，间距为1m,按照冷却管冷却水由热中心区流向边缘区的原则，进水口设在靠近混凝土中心处，出水口设在混凝土的边缘地区。通过冷却管循环，降低混凝土内部温度，减小内部和表面温度，控制混凝土温差小于25。C;预埋温度传感元件，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差，防止开裂。沉降观测点布设：本工程要加强对沉降变形的观测，需在承台上布设变形控制点，以便沉降观测。观测点在承台内预埋，其上用特制铁盒保护。混凝土浇筑:混凝土在水上混凝土工厂集中拌制，由混凝土输送泵泵送至墩位。混凝土灌筑时保证供料及时,分布均匀，采用水平分层灌注,插入式振捣器振捣,振捣适度,保证混凝土的灌注质量。灌注完毕后注意承台养生。、承台质量验收承台质量验收标准见“表1承台质量验收标准。”表1承台质量验收标准项目允许偏差混凝土强度(MPa)符合设计要求轴线偏位±15mm平面尺寸±30mm顶面咼程±20mm(2)、钢板桩围堰承台施工钢板桩围堰承台施工工艺框图见下页示。钻孔结束后，拆除部分钻孔平台，利用剩余钻孔平台，安装插打钢板桩导向架。用DZ60震动打桩机震动下沉钢板桩至设计标高。插打时要采取措施，保证钢板桩的倾斜不大于1%和接口严密不漏水。钢板桩插打合拢后安装焊接水平支承架、抓泥、清理河床至标高、水封，待混凝土强度达设计要求后，抽水，然后进行承台施工。钢板桩围堰施工工艺框图钻孔完毕，拆除施工平台安装导向架、插打钢板桩安装内支撑围堰内吸泥、清底压风机、风管路水下混凝土封底围堰内抽水堵漏P抽水设备检修」、r切割钢d护筒1F桩头、基坑凿毛处理桩基］检测i桩基质量评定立模、绑扎钢筋|（埋设冷却管）r~钢筋制作*承台施工―拔除钢板桩倒用至下一个墩承台施工工艺流程：钢板桩插打-内支撑安装-封底-抽水-割多余钢护筒一凿桩头一安装钢筋、冷却管一检查签证-浇筑混凝土一温度监控、养护。钢板桩围堰设计时保证足够的强度、刚度和稳定性，采用拉森-II形式钢板桩;钢板桩施工前,先进行试拼和维修工作,把钢板桩每三块联结在一起；在钢板桩封底混凝土部位涂沥青，以便于插打和抽拨；利用轨道吊机或陆地吊机配合DZ60震动打桩机插打，钢板桩插打导向架采用型钢焊接；插打自一侧中间部位向两侧并插打至另一侧中间部位合龙；在围堰顶安装支撑，支撑采用万能杆件通过2145型钢护圈与围堰相连；在支撑构架上铺设型钢及脚手板，作为围堰除土及封底的施工平台；利用汽车吊机配合抓土机进行挖土施工，当用抓土机取土困难时，可用吸泥机吸取。在取土过程中及时向堰内补水，保持内外压力差。在取土过程中及时测量坑底标高防止超挖。围堰封底、桩头处理、桩基检测、模板施工、钢筋绑扎、混凝土浇筑施工方法与（“1）双壁钢箱围堰承台施工”施工方法相同。4.3．墩身台施工工艺及措施本标段桥梁工程的桥墩高度在20m以下的，墩身及墩帽混凝土采用整体特制钢模板一次性浇筑，高度在20m以上的墩身及墩帽混凝土采用整体特制钢模板分两次性浇筑。为美化桥墩外形，提高混凝土的灌注质量，减少施工接缝，根据以往的成功经验，对墩身高度20m以下的墩台，墩（台）身、帽梁采用一次灌注。模板设计时适当增大刚度，整个模板不设对拉筋。桥台模板采用大块覆塑竹胶板、方木制作,（p16mm带套筒螺栓的对拉钢筋拉杆加固。（1）、墩身帽施工用脚手架承台施工完毕后在基础顶面精确测量出墩中心十字线，然后在墩身四周搭设^48x35mm钢管脚手架。脚手架采用四横八纵法布置。脚手架立面必须有足够的斜杆，确保脚手架的整体稳定性，同时四角用钢丝绳作为缆风绳，并用紧线器将其分别拉紧，防止脚手架摇晃。脚手架顶端设作业平台，用于辅助模板安装和混凝土灌注使用。平台用2m长、5cm厚木板满铺，平台四周设不低于1m的扶手拉杆，平台四周及平台以下至少挂设两层安全网。（2）、墩身施工要点墩身钢筋在车间下料成型，现场就地绑扎。墩身钢筋要在模板安装前进行绑扎，墩身钢筋绑扎可依靠已搭设好的脚手架进行。墩身模板安装必须首先将底节模板中心、水平精确调整，模板底部用钢板垫平，砂浆塞缝后，再拼装上面各节。模板支撑要牢固，确保在混凝土浇注过程中不发生变形和移动，模板顶面要有缆风绳固定顶面位置，如一次立模高于10m时，中间加设一道缆风。模板立好经检查合格后，方可浇注混凝土。浇注混凝土前，将基础混凝土表面杂物、泥土清除干净。混凝土在搅拌站拌合，混凝土搅拌车运输，吊机起吊至作业平台，在平台上设混凝土漏斗接串筒入模。墩台模板允许偏差和检验方法见“表2墩台模板允许偏差和检验方法”。表2墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检杳每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检杳不少于5处3相邻模板错台1尺量检杳不少于5处4空心墩壁厚±3尺量检杳不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检杳6墩台支承垫石顶面咼程0,-10经纬仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检杳（3）、墩帽墩帽钢筋在墩旁整体绑扎，整体吊装，混凝土同时灌注。墩帽模板原则上直接安装在墩身模板上，并作为支撑，如墩身模板不能支撑托盘荷载时，必须考虑钢管架支撑。钢管架支撑时必须与墩身混凝土作刚性连接，但不允许接触模板。支座孔采用胎膜并用大于000mm的木盒或竹管安放，便于拆除同时保证表面粗糙，具有良好的粘合面，全部安装完毕经检查合格后，浇注混凝土。墩帽混凝土浇注时，随时复测顶面垫石的中心位置和顶面标高，特别控制在混凝土浇注完毕时精确复核垫石顶面标高。墩帽施工使用钢管架作为支撑，支撑是否牢固是非常重要的，该处钢管架需要根据支撑检算结果进行加强。（4）、施工质量验收混凝土施工和外观质量的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003第6.4.4〜6.4.6条和第6.4.8条的规定。混凝土墩台允许偏差和检验方法详见“表3混凝土墩台允许偏差和检验方法”表3混凝土墩台允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差检查方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20mm检查不小于5处2简支混每片混凝土梁一端两支承垫石顶面咼差3mm测量检查3每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面咼差4mm测量检查4凝土梁支承垫石顶面咼程0,-15mm测量检查5预留孔位置5mm测量检查（5）、确保墩（台）身混凝土外观质量的措施为尽量减少混凝土麻面、表面气泡等影响外观的因素，施工时将采取以下措施：混凝土在施工前应多试拌、试验，选择合适的混凝土配合比。检验计量系统是否准确，搅拌要充分、均匀，确保混凝土具有良好的和易性。合理选择混凝土原材料，材料必须符合设计、规范要求，确保在浇注过程中不离析、不泌水。混凝土振捣要均匀，严格执行振捣工艺，不欠振、不漏振、不过振严格控制每一层的浇注厚度，杜绝集中下料致使混凝土堆集在一处，造成漏振。多布置下料点，采用减速漏斗、串筒下料均匀，避免混凝土离析。为防止错台和接缝漏浆，需对模板做一些细节处理，上下节模板之间的平接缝，采取上、下节模板顶、底面做成相反方向的企口，并设置止水橡胶带，以确保接缝平整和在浇注混凝土时不漏浆；模板应刷脱模剂，选择合适的时间进行脱模；同一节模板在模内侧面（近混凝土面）贴宝丽板等以减少竖接缝，拆模后混凝土面色泽鲜明，表面光洁、平整。4.4．支箱梁制、运、架施工4.4．支箱梁制、运、架施工株洲西湘江大桥共有预制架设简支箱梁35孔，其中2孔24m、33孔32m。简支箱梁采用在株洲制梁场集中预制架桥机架设方案施工，采用MBEC900轮胎式运梁台车运梁，JQC900型架桥机架设。具体的施工方法、工艺详见“1.5.8箱梁制、运、架施工”章节中的相关说明。4.5．主桥连续梁施工工艺4.5.1．连续箱梁0#块施工连续箱梁0#块施工工艺框图见下图示连续箱梁0#块施工工艺框图连续箱梁0#块施工工艺框图⑴、0#块施工0#节段在墩旁支架上整体一次性全部在初凝时间内浇筑完成。支架采用钢管柱搭设，底部预埋在承台上。支架拼装完成后，按设计受力大小、受力分布对其进行预压，预压重为箱梁恒载的1.25倍，并分阶段进行观察，测量其弹性、非弹性变形的大小，并检测支架的强度及稳定性，根据支架的弹性变形设置底模的预拱度。支架拼装试压合格后，即可进行现浇节段的施工工作。0#节段混凝土量较大，钢筋密布，预应力孔道多，混凝土振捣时要仔细、认真，方能保证其振捣质量。施工顺序如下：临时立柱及支架施工一支架预压一底模及外侧模安装一底板钢筋绑扎一腹板及隔墙钢筋绑扎一底、腹板预应力波纹管及竖向预应力蹬筋定位安装一内模及端模安装一绑扎顶板及翼缘板钢筋、预埋件安装一顶板纵向、横向波纹管安装定位-检查签证一浇筑混凝土-混凝土养护-外模、内模拆除一预应力筋张拉及压浆一底模拆除-0#段施工完毕。⑵、临时立柱及支架施工临时立柱及支架施工在桥墩中心线两侧6.0m范围内各设置4个钢管柱做为临时立柱，临时立柱直径为1.2m，壁厚12mm，材质A3钢，远离墩中线的临时立柱管内灌注C30混凝土。临时立柱之间设置连接系增加整体的稳定性。在钢管柱上焊接牛腿作为分配梁的支承，同时在分配梁上拼装0#块施工用的支架。箱梁悬浇施工时远离墩中线的临时立柱作为墩梁临时固结体系，承受施工过程产生的所有竖直力和不平衡弯距。⑶、支架、模板制安施工须严格按照施工设计图进行，不得随意变更。支架和模板的设计，应综合考虑模板、支架自重、钢筋混凝土重和施工机具、人员行走以及振捣时产生的荷载。为保证施工质量，箱梁外模板采用大面积钢模板，内模板采用木模板。施工中可在内模上预留振捣孔，待使用完后按原设计恢复。箱梁支架应在浇筑混凝土前根据预压数据设置预拱度。办理模板与支架的验收手续。⑷、钢筋及预应力管道安装钢筋骨架安装：清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋。按设计图纸下料、弯折成型。按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋在现场绑扎成型。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。预应力管道安装：预应力管道安装按照先底板，再腹板和横隔墙，后顶板的顺序进行安装。预应力管道安装时与普通钢筋相碰撞，安装挪动普通钢筋的原则进行。预应力管道安装时需要精确定位，并采取措施固定波纹管，防止浇筑混凝土时管道上浮。⑸、混凝土灌注主桥连续梁砼为高性能混凝土，采用水上砼工厂集中拌制，混凝土通过泵管泵送混凝土到墩位处。连续箱梁的混凝土强度为C55号，高性能混凝土的配合比由试验室首先试验确定，其结果送监理工程师审批并取得监理工程师的书面许可后才投入生产。施工时确保预埋件位置、尺寸、数量等的准确。混凝土浇筑时应先浇筑底板，振捣密实后，再行浇筑腹板及横隔墙，最后进行顶板混凝土浇筑。由于0#块钢筋密集、管道多，在浇注混凝土前先加工多个“鸭嘴”形下混凝土料管，在腹板和横隔墙处，布置好下料点，浇注底板混凝土时，可用PVC管和串筒下料，事先也应布置好。腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。由于腹板较高，为确保混凝土振捣质量，在内板开窗振捣，待浇到时再封闭窗口。顶板混凝土浇筑采取水平斜向分层的办法进行，分层厚度为30cm。同时，顶板混凝土浇筑时完全对称进行浇筑，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩，造成结构物的倾覆。⑹、混凝土养护及拆模尽量减少工作面暴露时间，混凝土浇筑后，立即抹面，要及时整平并拉毛处理，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止水份蒸发和阳光直射。混凝土养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面一直处于湿润状态为准，不得形成干湿循环。必要时设置自己的喷水系统和喷雾器。混凝土强度达到设计要求时即可拆除箱体内模及外侧模板。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与砼脱离，取出模板，集中堆放。⑺、预应力张拉与压浆、预应力张拉0＃梁段预应力钢束张拉必须在该梁段悬灌混凝土强度达到设计要求后再进行张拉，按照先腹板后顶板，从外到内左右对称张拉，各梁段横向预应力钢束在纵向预应力钢束张拉完毕后进行，并及时进行压浆。竖向预应力钢束张拉必须在该梁段悬灌混凝土强度达到设计要求后再进行张拉。张拉采取“双控”的方法进行作业，以压力表控制为主，伸长量控制为辅，进行校核。预应力张拉工艺：待混凝土龄期、混凝土强度以及弹性模量达到设计要求后方可张拉预应力。钢绞线在正式使用前进行预拉调直。锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与引伸量同时控制。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。对同一梁段，张拉顺序为先纵向束，后横、竖向预应力；为了保证受力均匀性，在施工完成n+1块后，再张拉n号梁段的横、竖向预应力筋，边跨直线梁段与合拢段同时张拉横、竖向预应力。纵向预应力张拉张拉要保持平稳，分级施加预应力：0-初应力-ocon持荷2min-锚固。在进行初张拉到初应力时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，检查钢绞线有无滑丝现象，并检查孔道轴线与、锚具和千斤顶是否在一条线上。两端张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。预应力钢束在同一截面的断丝率不得大于1%,而且一束钢绞线断丝0丝。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。张拉实测伸长量不应超过设计计算的±6%。当超过规定要求时应查找原因,并通知设计人员,并按如下步骤检查处理：校验张拉设备、测定预应力钢绞线的弹性模量、管道内涂刷水溶性油剂但在压浆前必须清洗干净。横向预应力张拉横向预应力筋采用张拉端和固定端交错布置。横向预应力筋的张拉控制按设计要求进行,采用与设计配套的张拉千斤顶进行。采用一端张拉,一端锚固,张拉分级与纵向预应力张拉方式相同。竖向预应力张拉竖向预应力采用精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系,以保证外形尺寸的精度和连接的可靠性。竖向预应力筋拟采用在箱梁面上一端张拉的办法。竖向预应力筋张拉顺序如下：0-初应力-ocon持荷2min-锚固，竖向预应力筋锚固即是指将螺母拧紧。张拉伸长量以力筋的实际伸长量计算,当伸长量不足时,可采用多次反复张拉,直达到设计要求值。为了保证竖向预应力筋的有效性,在第一次张拉完成约20天的时间,再进行二次复拉。竖向预应力上螺母（即锚具）在桥面铺装前在高出螺母30mm处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。、预应力管道压浆张拉完成后应该在2天内进行真空辅助压浆。压浆材料为铁道部鉴定的高性能灌浆料，水泥浆及封锚混凝土中掺入高效减水剂、阻锈剂。压浆所用水泥为强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥。冬季时，压浆材料中掺入防冻剂。管道压浆前，首先清理管道内的污物及积水。压浆管道设置，对于腹板束、顶板束在0#块管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道压浆作业以预应力管道一端冒浓浆为止。压浆设备：水泥浆拌和机具有拌和胶稠状水泥浆的能力。水泥浆泵可以连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的恒压作业。采用的水泥浆泵为活塞式压浆泵，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。所有设备在压浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。真空泵：采用水环式真空泵，循环水用自来水，水温不能超过40C。压浆：张拉施工完成后，清水冲洗、高压风吹干、然后封锚，抽真空、压浆，搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力孔道体积。水泥浆的强度符合设计规定。水泥浆精确称量的强度等级不低于42.5级普通硅酸盐水泥和水组成。真空压浆工艺：在水泥浆出口及入口处接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串连的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外），并启动真空泵十分钟。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力O.IMPa。在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力会下降，从透明的喉管中观测水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三向阀门。操作阀门隔离真空泵，将水泥浆导向废浆桶方向，继续压浆直至所溢出水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。关闭真空泵，继续压浆保持压力在0.6〜0.7MPa下＞2mino⑻、质量标准①、混凝土混凝土施工应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003）第9.1节和铁道部颁布的有关客运专线高性能混凝土技术条件的有关规定。②、模板及支架、钢筋模板及支架、钢筋的施工应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424—2003)第4.1节、第5.1节、第6.1节、第7.1节和设计要求。、预应力张拉管道坐标：定位后管道轴线偏差不大于5mm;张拉应力值：符合设计要求;张拉伸长率：设计伸长量与实际伸长量之差±6%以内;断丝滑丝数：每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整根钢绞线拉断。、孔道压浆水泥浆标号按设计要求，采取真空管道压浆，压浆密实、饱满。、梁部线形控制悬浇后梁体最大残余徐变拱度小于10mm。详见“表4连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法、”“表5预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法。”表4预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁段长*1fr1—u,,uT1±10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检杳不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+100910I'T'JAL平整度31m靠尺测量不少于5处11垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处

12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检杳15梁段咼度变化段位置±1016底模拱度偏差3测量检杳17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋物质10尺量表5连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±30尺量检杳中心及两侧2边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20尺量检杳支座中心对中心5梁底宽度+10,0尺量检杳每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检杳1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15,-5尺量检杳梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10,0尺量检杳不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检杳梁两端10梁上拱度与设计值偏差±10测量检杳跨中11底板厚度+10,0测量检杳跨中及梁端12腹板厚度+10,013顶板厚度+10,014桥面咼程±2015桥面宽度平整度±1016平整度3测量检查每10m—处17构造钢筋保护层+5，0专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处18腹板间距±10测量检查跨中及梁端19支座四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量4・5・2・板连续箱梁挂篮悬浇施工连续箱梁挂篮悬浇施工工艺框图安装底板^腹板钢筋和预应力管道钢筋下料成型安装内侧模板安装顶板钢筋和预应力管道*复查高程，检查签证节段混凝土灌注混凝土养生、接缝处凿毛清洗张拉纵横向预应力筋压浆及封端前移挂篮，进入下一节段施工⑴、挂篮悬浇施工工艺流程悬浇施工工艺流程：挂篮前移-挂篮锚固、底篮提升-立底模、外侧模一绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋一安装内侧模及顶模一绑扎顶板钢筋及预应力管道、安装预埋件、预留孔一检查签证-浇混凝土一养护一预应力张拉一压浆一挂篮前移。⑵、挂篮（含模板）制造及验收挂篮（含模板）应按钢结构加工规范及设计图要求进行加工和验收，并在工厂进行试拼。⑶、挂篮拼装及试验挂篮现场拼装利用浮吊，先安装主纵梁、菱形架，再安装前、后上横梁，然后安装吊带、底模平台及模板。安装前进行技术交底，并组织学习高空作业安全操作规程和施工工艺，对关键部位重点交底和检查，上一道拼装工序完成后，须经检查合格方准进行下一道工序。挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，试验前编写试验大纲。荷载试验加载采用浮箱加水及砂袋压重的方法，按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预抬值。⑷、挂篮行走对位及锚固预应力张拉完成经压浆后，即可进行挂篮前移。先将挂篮后中吊带拆除，放松边吊带及前吊带使挂篮下落一定高度，将底模平台吊点转换到外导梁上，检查底板、腹板、翼板等部位，确保挂篮走行无障碍。挂篮走道安放位置准确，接头处平齐无台阶，走道与竖向筋锚固。拆除挂篮后锚固，挂篮三角架前移利用其所配备的丫C75-1000千斤顶顶推，上下游保持同步，T构两悬臂挂篮对称前移，走行过程中注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮三角架到位时偏移值不超过规范要求。挂篮走行到位后，尽快将后锚锚固好，后锚固采用箱梁内预埋竖向预应力筋，将其锚固牢靠。拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，底模平台及外模吊挂于外导梁上向前滑移一个梁段，利用边吊带将挂篮提升，中吊带将挂篮收紧，调整底模位置及标高，安装外侧模。⑸、悬浇施工桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮应在梁段纵向预应力张拉、压浆完成后对称移动。节段梁的钢筋及预应力管道安装、混凝土灌注及养护、预应力张拉与压浆的施工砼0＃块，详见前面“1.5.4.4.5.1连续箱梁0#块施工”章节中的相关说明。⑹、箱梁线型控制、立模高程的确定根据设计单位提供数据，箱梁悬臂浇筑节段立模高程Hi=HO+f挂篮+f预拱+fX其中Hi—待浇筑段箱梁底板前端和挂篮底盘模板标高（张拉后）；H0—该点设计标高（张拉后）；f挂篮一挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出；f挂篮=41+42+43式中：41:吊带变形；△L2：横梁变形；△L3：主梁变形。f预拱—综合考虑箱梁段自重、预应力大小、活载、结构体系转换、混凝土收缩与徐变等因素对该点挠度的影响值，该值由设计单位提供，并通过实测后进行适当的修正。fX—考虑由温度、挂篮支点密实度、吊带不均匀受力、模板与支架间的密实度引起的变形，此值甚小，约为2〜4mm，施工时根据实际情况进行适当的调整。、预压观测挂篮在墩顶已浇筑段上拼装完成后，必须进行加载试验，通过加载试验，实测挂篮变形值，消除挂篮非弹性变形，验证设计参数和承载能力，以指导施工，并为以后节段悬浇施工高程提供了可靠的依据。加载过程中，在主梁和长吊带上分别设立观测标志，用高精度水准仪对其进行变形观测。加载时按逐级加载顺序进行，且每级荷载持荷时间不少30min。挂篮试压总变形和主梁变形，与理论计算值比较，验证计算是否正确。挂篮产生的变形要在计算允许范围内，试压为后续混凝土施工提供参考。、施工变形控制由计算及挂篮试压可知，在灌注T构混凝土时，挂篮和部件将随着混凝土荷载增加而产生持续变形，混凝土灌注未完成而先前灌注的混凝土如果已初凝则会因结构持续变形而导致开裂，为此要采取如下措施：混凝土初凝时间不小于10小时