成品油储备库油泵房油泵和管道新建油管工艺管道施工方案

成品油储备库油泵房油泵和管道新建油管工艺管道施工方案1.1工程概况主要工程量如下:油泵房油泵和管道、新建油管。1.2施工流程施工准备材料检验管道加工、预制管材防腐、底漆管道焊接、安装检查管道试压、吹洗系统气密性试验防腐、保温交工、验收1.3管道主要施工方法及要求1、施工准备在管道施工前,须组织施工人员仔细阅看图纸,熟悉各区施工现场；会同业主，设计院及监理单位对图纸进行会审，对施工人员进行安全、质量、技术以及文明施工进行交底。对到场材料无论是自购材料，还是甲供主材，安装前均应进行复检，且须有合格证和材质报告。各种材料，按型号、规格、材质分类存放及保管。不得混淆堆放，便于施工时领用。各种工机具应完好，电源线无裸露现象，在隧道及乙区用的焊机应使用防爆开头，安防火器材须安全可靠。落实安全防护措施及其它技术措施，且经业主检查认可。2、阀门检验对从甲方领出的油管工艺阀门（闸阀、截止阀）应逐个用洁净水进行强度及严密性试验，试验压力为其公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以无压降及无渗漏为合格。试验合格应及时排尽积水，用气吹干。密封面涂上防锈油，封闭阀口，做好标记，并填写相关试验记录。对不合格的阀门，应卸开检查，并作处理，重新试验。对仍不能满足要求的阀门，也须另类标记。3、管道加工、预制管道预制流程除锈、防腐画线、下料、标记移植弯管加工坡口加工预组装点焊焊接无损检验外观尺寸检查预制件按领料单发料

切割螺纹加工不合格返修（1）管子切割：小管子可采用切割机切割，大管子可采用气割。不论用哪一种方法，必须保证切口表面平整，打净毛刺等，无重皮，氧化物、铁屑、缩口等现象存在。切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%。（2）管道焊接,采用电弧焊,参加施工的焊工必须持证上岗,且上岗合格的项目必须与现场的焊接工作相符,且在有效期内。（3）管子采用对接焊接，焊缝的坡口及尺寸按图纸要求执行，若设计无规定，可参照经下形式执行管子、管件的坡口采用切割机打磨的方法；也可采用氧乙炔焰热加工的方法，但必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响坡口质量的表皮层，并将凹凸不平处磨平整。（4）管道预制及安装，焊缝的位置应符合以下规定：焊缝距弯头的起弯点不得少于100mm,且不得小于外径;焊缝距支、吊架净距不少于50mm；直管为两对接焊缝隙中心面间距离，小于或等于Φ159管时，不应小于外径；不应在焊缝及其边缘开孔。（5）法兰采用承插式焊接。（6）管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%。（7）管道组对前，应敲去管件及管子内的氧化皮等杂物，应尽量按单线图预制管段，且在预制管道上做好标记。（8）所有焊缝焊完后，要及时敲掉浮皮，处理干净焊缝两侧的飞快溅物。（9）所有预制的管段在安装前，必须封闭管口。4、管架制作按平面图上管架型号，找出相应的管架制作标准图，预制管支架。若有埋地管，按要求开挖管沟。管道若有穿越马路的情况，穿越马路部分的管道要加套管，且尽量采用直管子过马路，穿套管前，管外面要先做好防腐。5、管道安装管道安装应具备以下条件：相关的土建工程已检验合格，满足安装要求；与管道相连的设备已找正（试验）合格，固定完毕；管道连接件及管道支承件等已检验合格;管子、管件、阀门内部已清理干净，无杂物。预制的管段应按管道系统图顺序号进行现场安装，若无坡度要求，现场安装必须保持横平竖直。阀门有运输及安装时，应对其法兰密封面采取保护措施，防止损伤密封面；法兰在焊接前，也要检查密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点等。法兰焊接与连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，不得用强紧螺柱的方法保证法兰平行。管子对口应保证其错边量和平直度，平直度测量应在距焊口20mm处，用钢板尺检测，当DN≧100mm时，允许偏差为2mm，但全长偏差不超过10mm；当DN﹤100mm时，允许偏差为1mm。管道安装的允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平DN≦1002L‰，最大直度50DN﹥1003L‰，最大80立管平直度5L‰，最大30成排管道间15距施焊前，须按《现场设备、工业管道焊接施工及验收》GB50236-98的有关要求检查坡口质量、接口质量及施焊环境、材料、机具。管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜、错口及不同等缺陷。现场施工有间断时，应将所有管口封闭。阀门在安装前，要检查填料其压紧螺栓留有调节余量，按介质流向确定其安装方向，且是在关闭状态下安装。安全阀应垂直安装，在系统试运行前，根据设计要求，安全阀须拿到当地劳动部门进行调校，并加铅封，填写《安全阀最终调试记录》。管道安装时，应及时固定及调整支、吊架，管架安装平整牢固，与管道接触紧密，位置准确。管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象，临时管架应有明标记，在管道安装完毕后予以拆除。库区管道施工时，必须使用防爆电器，施工前应检测周围油气含量，在施工过程中，也不间断地检测浓度，符合要求后才能切、焊、磨等施工。6、静电接地安装有此要求的管道，管段管子间导电应良好。当每对法兰电阻值超过0.03Ω时应设导线跨越；管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处焊接形式的接地引线。接地的材料在安装前不得涂漆，导电接触面须除锈并连接紧密，且测试合格。7、管道检查及试验管道施工随时接受业主及监理工程师对施工质量的检查，项目部设专职质检员对施工质量进行控制和检查。发现问题及时整改。所有焊缝在焊完后，应及时除去药皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查，且符合GB50236-98的相关规定。管道焊接后要求进行射线检验,按照GB50235-97、GB50236-98及SH3501-1997规范的有关规定执行。管道压力试验：管道系统安装完毕后，按图纸及规范要求对管道系统进行强度及严密性试验来检查施工质量，试验介质为洁净水。管道注水试验前，须满足下列要求：管道施工完毕且符合设计及相关规范的要求；对管架、法兰、丝接等连接处全面检查，均紧固无松驰现象；试压管道上的仪表、流量表、止回阀等已拆除，并加临时短管；具备水源，且水温在5℃以上；试验用的压力表已经检验，精度不低于1.5级；需加临时盲板的已经完成，且有明显的标志;放空管及试压泵连接管线已完成。满足以上要求，可向管内注水，打开放空阀，当放空阀溢水时，关闭放空阀，可进行升压，以最高处表压力为准，先进行强度试验，升压应缓慢，分二次升压。其试验压力为设计压力的1.5倍，边升压，也沿线检查管道，当压力达到1.5倍设计压力时，即稳夺压10分钟，全面检查，系统无泄漏，目测无变形，即表示强度试验合格。再将压力降至设计压力，停压30分钟，全面检查，以压力无下降，无渗漏为合格。试验完后，及时排净用水，填写试验记录，拆除临时盲板清理现场。试验过程中，若有泄漏，须卸压后处理，不得带压作业。管道吹扫：管道试验合格后，应分段对管道进行吹洗，吹洗的顺序应为先主管，后支管。吹洗前应同业主一起商定排放口，并对不参加冲洗的仪表、阀、滤网等应先拆除，妥善保管，待冲洗合格后恢复。按标准要求，管道采用压缩空气吹扫。吹洗前应检验管架的牢固程度，设置吹洗禁区。吹扫空气中不得含油，吹洗流速不宜少于20m/s。因管道较长，需分段吹洗，且管道中的空气要积到一定程度再从排出口放出，反复几次；当目测排气无烟时，在排气口设白布或白木板检验，5分钟内布或板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，视为吹扫合格。填写“管道系统吹扫及清洗记录。”1.4管道焊接工艺要求1、本工程涉及碳钢管道的焊接施工。所有等级碳钢管道工艺部分，打底焊使用GTAW，填充焊使用SMAW。2、焊接方法与焊工（1）焊接方法本工程管道焊接施工采用钨极氩弧焊（GTAW）与手工电弧焊（SMAW）相结合的焊接方法。（2）焊工参加本工程施工的焊工应按照国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行技能测定，取得相应施焊项目的施焊资格。焊工施工过程中的技能检验应按GB50236-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》标准中的规定进行。参加本工程施工的焊工应严格执行本方案所拟定的焊接工艺规程（WPS）3、焊接材料管理与发放（1）焊材管理焊材入库时，必须有相应的材质证明书，且焊材管理员应核查焊材的包装与标牌、标识是否相吻合。焊材必须分类摆放，严禁混放。焊材库内必须通风良好，有除湿装置，以免焊材受潮变质、生锈。（2）焊条的烘烤焊条烘烤严格按焊条使用说明提供的烘烤规范进行烘烤。焊条烘烤次数不超过两次，超过者不得用于受压焊缝的焊接。不得直接从高温状态取用焊条，或将冷焊条直接放入高温状态进行烘烤。无焊丝存放筒和焊条保温筒，不得领用焊材。（3）焊材发放建立严格焊材领用制度。焊材管理员应在焊接工程师及技术人员的指导下发放焊材，并做好详细的焊材发放记录，以便于焊材的查询与追踪。设焊材专门管理员，焊材贮存库始终处于焊接工程师的监控之下。、焊接工艺与焊接要点（1）焊接工艺a、焊接坡口:坡口置备：采用氧—乙炔火焰切割加工坡口，并用磨光机打磨。坡口表面粗糙度不得超过25μm，不符合要求者应进行修磨。坡口尺寸：对于管壁厚度δ≤6mm者，单边坡口角度35°±2.5°，钝边0~1mm；对于管壁厚度δ>6mm者，单边坡口角度为30°±2.5°，钝边为1mm+1mm（若管壁厚度≥10mm，钝边不小于1.5mm）。施焊前，坡口表面及周边100mm范围内的污染物必须清理干净。b、焊接环境:焊接环境出现下列任一情况时，若无有效防护措施，禁止施焊：风速：气体保护焊时>2m/s，手工电弧焊>7m/s相对湿度>80%恶劣天气焊接温度低于5℃c、组对要求：错边。管壁厚度≤4.5mm内壁错边量不超过0.5mm；管壁厚度>4.5mm内壁错边量不超过1mm。组对间隙。碳钢管道组对间隙一般为焊丝直径加上0.2mm，对于管径小于DN25且管壁厚度≤2mm者，组对间隙不大于1mm。禁止强行状态组对。d、焊接工艺规范参数：电焊接速焊接氩气流焊接焊接区焊材规源焊接电度电流量方法域格极压(V)(mm/mi(A)(L/min)性n)GTAW打底层φ2.4正70-1010-1270-11010-14填充盖0填充及φ2.5/65-11SMAW反20-2460-80盖面φ3.20所有等级管壁采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面。焊材选用：低碳钢之间焊条采用J422，焊丝采用H08Mn2SiA。（2）焊接要点定位焊所采用的工艺规范参数与正式焊接的工艺规范参数相同。定位焊焊肉厚度不超过管壁厚度的1/3，且不超过5mm（不含内侧焊缝余高）。定位焊焊缝长度为10-15mm，且两端为缓坡形。定位焊点数：DN≤100mm管件定位焊点数不超过三个点且均布；DN>100mm管件定位焊点数不少于四个点且均布。定位焊焊缝目测检查，不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。若不符合要求则应及时清理干净并处理。起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑.起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。氩弧焊焊接时注意焊枪摆动幅度与送丝角度。钨极氩弧焊所用氩气纯度不低于99%，不符合要求者不得使用。5、焊接检验（1）焊接外观检验焊接接头的外观尺寸用GB50236-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第11.3.1条