钢结构工程主要项目施工方法

钢结构工程主要项目施工方法基础工程1.1基坑挖土1.1.1准备工程1.1.1.1场地平整场地平整前，对施工区域内的地上一切障碍物清除，了解施工场地水文、地质情况，按设计或施工要求标高整平场地。场地平整工作在开挖基坑土方工程前进行，应考虑土方的平衡。1.1.1.2定位与放线场地平整后，要根据总平面图上的规定，在地面上进行建筑物的定位与放线工作。设置测量控制网，包括基线和水平基准线点，要求设在不受基础施工影响之处。人工挖土的基坑，在施工前根据龙门板桩上的轴线，放出基坑的边线和水准标志，龙门板桩一般离开坑边1.5-2.0M。不加支撑的基坑，放线时应按要求放出边坡宽度，灰线、标高、轴线应复核检查无误后，方可进行挖土施工。1.1.1.3修建临时设施根据施工组织设计，修筑好临时道路及供水、供电等临时设施，现场应有排水措施，防止地面水流入基槽内。1.1.2基坑挖土1.1.2.1基坑挖土采用机械大开挖，土方开挖应自上而下分步分层进行，每步开挖深度约30CM，每层深度60CM为宜，从开挖端逆向倒退按踏步型挖掘。1.1.2.2当开挖的基坑深于邻近建筑基础时，开挖应保持一定的距离和坡度，以免影响邻近基础的稳定。1.1.2.3当挖至距设计基底标高30－50CM时，及时进用水准仪抄平，打上水平控制桩，以作为开挖时控制深度的依据，余土由人工挖土，基坑挖好1后，应对坑底进行抄平，修整。如有小部分超挖，可用素土、灰土或砾石回填夯实至与地基土基本相同的密实度。1.1.2.4弃土应及时运出，如需临时堆土或留作回填土，堆土坡脚至坑边距离应按挖坑深度、边坡坡度和土的类别确定，干燥密实土不小于3M，松软土不小于5M。1.1.2.5为防止坑底扰边，基坑挖好后应及时进行下一道工序的施工，如不能立即进行下一道工序，应预留15－30CM厚覆盖土，待基础施工时再挖去。1.1.3基坑回填1.1.3.1处理地表层，清除填方基底的杂物，对地下设施工程两侧，四周及上部的回填，应对地下各项工程进行检查，作好隐蔽记录和办理验收手续。1.1.3.2土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，凡含水量过大或过小的粘土，含有机物质超过8％的土，含有5％以上的水溶性硫酸盐土、杂土、冻土等均不能作为回填土。1.1.3.3填土应分层进行，每层厚度应根据所选的压实机具及土的种类而定。同一填方应尽量采用同类土夯填，如采用不同土夯填时，必须按类分层夯填，并将透水性大的土层置于透水性小的土层下面。1.1.3.4填土压实后，要对每层填土质量进行检查。一般采用环刀法取样测定土的干密度。1.2基础工程1.2.1C15砼垫层垫层必须在基槽（坑）挖土结束后，经设计单位验收符合要求，方可在上做垫层。浇筑垫层前，应清除於泥、杂物，用平板振捣器振捣密实，浇筑完毕后12小时内用草帘覆盖，浇水养护，强度达到1.2Mpa时,才能在其上进行基础施工。1.2.2基础支模1.2.2.1条形基础支模顺序安装两侧模板→侧模支撑→搭设钢管吊装→检查、纠正按照基础边线就2地拼装模板，将基槽土壁修整后，用短木方将钢模支撑于土壁上。后在基槽两侧地坪地钉钢管锚固桩，搭设钢管吊架，使吊架水平杆保持水平，用线锤将基础中心线此测于水平杆上，根据中心线安装上部模板，拼装好的钢模板搁在砼垫块或钢马凳同，用钢管、扣件将模板固定的中心位置及断面尺寸是否符合图纸要求，纠正尺寸偏差。1.2.2.2独立基础支模顺序安装底阶模板并用连接角模连接成整体→设置模板支撑→搭设钢管井字架→安装第二阶模板→第二阶模板支撑→……→安装柱模板→安装柱箍→安装柱顶固定支撑→检查中心位移及尺寸偏差。按照配板图就地拼装底阶每侧模板，竖南，对准墨线，然后用联接角模、形卡连接四块模板组装成整体，四周用短木方撑于土壁上。第二层台阶模板直接搁于砼垫块上，或用木方、型钢等连接，搁在下阶模板上，四片模板连成整体后校正模板位置，四边用支撑固定牢。接着用线锤将基础中心线引测在该模板上口，划好标记。搭设柱模井字架，立杆下端固定在基础模板外侧上，用水平仪找平井字架水平杆。1.2.3钢筋绑扎1.2.3.1四周两行钢筋交叉占应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。1.2.3.2钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，其短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。1.2.3.3柱与基础相连的插筋，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴偏移。1.2.4砼浇筑1.2.4.1独立基础浇筑1.2.4.1.1柱基础浇筑时，可按台阶一次浇筑完毕，不允许留施工缝。每层砼要一次备足，顺序是先边角后中间，使砂浆充满模板。1.2.4.1.2浇筑柱基时，为防止垂直交角处可能出现上层台阶与下口砼脱3空现象，应在第一级砼捣固下沉2－3CM后暂不填平，继续浇筑第二级，先用铁锨沿第二级模板底圈做成内外坡，然后再分层浇筑。外圈边坡的砼在第二级振捣过程中自行摊平，等第二级砼浇筑后，再将第一级砼齐模板顶边拍实抹平。1.2.4.1.3捣完第一级后拍实表面，在第二级模板外先压20х10CM压角砼并加以捣实后，再继续浇捣第二级，等压角砼接近初凝时，将其铲平重新搅拌利用。1.2.4.2条形基础浇筑1.2.4.2.1条形基础浇筑前，应根据砼基础顶面的标高，在两侧木模上弹出标高线，根据基础深度宜分段分层连续浇筑砼，一般不留施工缝。1.2.4.2.2各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2－3米距离，用平板振捣器振捣密实，逐段逐层呈阶梯向前推进。钢筋砼工程2.1钢筋砼柱施工2.1.1放线：先放出柱轴线，根据轴线划出柱轮廓线，复核无误后支模。2.1.2绑扎柱筋2.1.2.1钢筋采用现场绑扎，绑扎前应核对钢筋的规格、尺寸、数量是否符合设计要求，如有错漏，应纠正增补。纵向受力钢筋采用焊接接头，搭接长度为25d。2.1.2.2钢筋应隔点交错绑扎，接头位置应互相错开，间距不小于500，同一水平面上的接头数量不得超过50%，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分可隔点绑扎，并在四周每隔1M绑扎保护层垫块，支模后顶部用方木固定，以免位移。与墙连结的柱子每隔500设置拉结筋。2.1.3支模2.1.3.1安装时，先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘，在小方盘面调整标高，立柱头板，小方盘一侧要留清扫口。2.1.3.2柱子的四面边长均按设计宽度由钢平模拼成，四角采用连接角模和阳角模，上下左右均用U型卡连接，柱子底部加小方盘定位，顶部与主次4梁连接处，根据设计图纸尺寸，另行制作柱顶模板。2.1.3.3对通排柱模板，应先安装两端柱模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。2.1.3.4柱模板宜加柱箍，每隔500—1000加一道。模板的支撑可结合顶层梁板支模的立柱，扎成满堂式脚手架，既满足顶层梁需要，又保证柱模板的牢固支撑。2.1.4砼浇筑2.1.4.1砼浇灌前先检查轴线、予埋件是否有误，对钢筋进行隐检后进行浇灌，灌前先清扫杂物，铺与砼同标号的砂浆5—10cm厚，然后分层下料捣固密实，每层30—50cm。2.1.4.2浇筑砼时，应经常检查模板、钢筋、予埋件、予留孔洞的情况，如发现变形、位移时，应立即停止，在砼初凝前整理完好。2.1.4.3柱子的施工缝宜留基础的顶面，梁的底面。2.1.4.4柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模稳定柱模。2.1.4.524小时后浇水养护一周。2.2现浇板施工现浇板应与梁同时施工，施工时先按设计标高进行放线。2.2.1支模采用桁架板模板。支模顺序：按设计检查桁架支承标高和稳定性加以校正→检查吊运桁架并固定在支承位置→预组合板编号、吊位置、整体刚度检查→组合板模板吊运就位→复核检查板模板标高并加以调整固定。板支模采用桁架支模，安装前应先支好梁模板，后将桁架按设计分别吊运放置在梁侧面通长的型钢或方木上，并加以固定后开始吊装板模板。预组合板模板在吊运前，应检查模板、尺寸、对角线、平整度、予埋件及予留孔洞是否符合要求，检查无误后试吊，然后就位安装，与梁角模连接，安装好后，检查其平整度和拼缝宽度，必要时，可采用嵌缝材料进行嵌补。2.2.2绑扎钢筋52.2.2.1板的钢筋网绑扎与基础相同，但注意板上部的负筋，防止被踩下，特别是挑檐处，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。2.2.2.2板与梁交接处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。2.2.2.3纵向受力钢筋为双层排列时，两排钢筋间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。2.2.3砼浇筑浇捣砼前，应将模板内杂物清除干净，标出砼浇捣厚度，按照先远后近，先高后低的原则进行，砼必须一次浇筑完成，不得留施工缝。砼采用平板振捣器用后退法振捣密实，砼终凝前压实抹光。砼终凝后应立即进行养护，养护时间不少于14d。2.3钢筋砼工程材料的质量要求2.3.1钢筋进场要有合格证、产品准用证，每捆钢筋应有标牌，按规格、炉号分批（每批不超过20吨）进行抽样试验，合格后方可使用。2.3.2水泥选用425＃以上普通硅酸盐水泥，进场时必须有质量合格证及产品准用证，所有进场水泥按规定抽样复试，合格后方可使用,对使用超过三个月的水泥，应抽样复验,符合要求继续使用，对达不到要求应降级使用，不同品种的水泥，不得混合使用。2.3.3砂、石砼采用中砂或粗砂，粒径＜0.3CM，含泥量不得≥3％。石子粒径0.5-4.0CM，其含泥量控制在1％以下，均选用砾石，不得选用片石或针状石子。2.3.4砼配合比砼配合比根据原材料通过试验确定，砼集中搅拌，采用重量比。2.3.5砼试块留置砼试块应分段、分期、分部位分别留置。每一施工段的每一施工层，不同配合比的砼（100M3）取样不得少于两组试块。62.3.6商品砼供应单位必须向施工单位提供以下资料2.3.6.1配合比通知单、预拌砼（砂浆）出厂合格证、预拌砼运输单（正本）。2.3.6.2预拌砼（砂浆）供应单位除向施工单位提供上述资料外，还应保证以下资料的可追溯性：试配记录、水泥出厂合格证和试（检）验报告、砂和碎石试验报告、轻集料试（检）验报告、外加剂和掺合料产品合格证和试（检）报告、开盘鉴定、砼抗压强度报告（出厂检验砼强度值应填入预拌砼出厂合格证）、抗渗试验报告（试验结果应填入预拌砼出厂合格证）、砼坍落度测试记录（搅拌站测试记录）。砌体工程3.1砖砌体3.1.1材料要求3.1.1.1砖的品种、强度、规格必须符合设计要求，砖进场应有出厂合格证，每10万块为一批，进行抽样检验。外观应无缺棱、掉角、翘曲现象。3.1.1.2砂、水泥的要求同砼工程。3.1.1.3砂浆砂浆的配合比由试验确定，砂浆的稠度控制在5—7cm为宜，采用重量比，随拌随用，砂浆必须在4小时内使用完毕。3.1.2砖墙砌筑3.1.2.1砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线及边线。砌筑时先摆砖，排出灰缝宽度。摆砖时应注意门窗位置，砖垛对灰缝的影响，同时考虑窗间墙的组砌方法，同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。3.1.2.2砌墙前，先立皮数杆，皮数杆竖立于墙角及某些交接处。同时，立皮数杆时，要用水准仪抄平，使皮数杆上的楼地面标高线位于设计标高位置上。3.1.2.3墙体砌筑采用“三一”砌砖法，砌砖时，必须先拉准线，首层砖丁砌，门窗膀加七分头要两边对称一致，砌体应上下错缝，内外搭接，砂浆7饱满，灰缝厚度控制在8－12cm之间，外墙大角、内外墙交接处应同时砌筑，否则应留斜槎。每层承重墙的最上一皮砖应丁砌，凡搁置预制板的墙顶应用1：水泥砂浆找平，以保证楼板安装平整，圈梁下批砖应顺砌，以便圈梁模板紧贴墙面减少跑浆现象。3.2轻质砌块砌筑3.2.1材料要求3.2.1.1砌块的品种、强度、规格必须须设计要求，进场应有出厂合格证，每10万块为一批，进行抽样检验。外观应无缺棱、掉角、翘曲现象。3.2.1.2砂、水泥的要求同砼工程。3.2.1.3砂浆、砂浆的配合比由试验确定，砂浆的稠度控制在5—7cm为宜，采用重量比，随拌随用，砂浆必须在4小时内使用完毕。3.2.2砌块排列方法和要求3.2.2.1砌块排列应按设计要求，从基础顶面或±0.000开始。3.2.2.2砌块排列时，上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块长度为1/2，不得小于块高的1/3，也不应小于15cm，当排列无法满足搭接的要求时，上下皮砌块错缝搭砌长度不足时，应在水平灰缝内设置2φ4的钢筋网片予以加强，网片两端离该垂直缝的距离不得小于30cm。同时还要避免砌体的垂直缝与窗洞口边线同缝。3.2.2.3墙体转角处及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎、交错搭砌，若纵横墙不能进行咬槎、交错搭砌时，一般应在交接处的灰缝中设拉结钢筋网片。3.2.2.4砌体的水平灰缝厚度大于15mm时，垂直灰缝宽度为20mm；当垂直灰缝宽度大于30mm时，应用强度等级不低于C20的细石砼灌实，当垂直灰缝宽度大于或等于150mm时，应用整砖镶砌。3.2.2.5砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，镶砖时，应用整砖镶砌，而且尽量分散，均匀布置，使砌体受力均匀。墙体的转角处及纵横墙交接处不得镶砖，门窗洞口不宜镶砖，如需要镶砖时，应用整砖镶砌。3.2.3施工方法83.2.3.1砌体施工前，应先将基础面或楼地面按标高找平，然后按图纸放出第一皮砌块的轴线，边线和洞口线，以后按砌块排列图依次吊线砌筑。3.2.3.2砌块在砌筑前应检查生产日期。一般情况下，砌块应在出养护池后放置30-50天，使砌块的收缩发生在砌筑之彰，减少砌块上墙以后的收缩裂缝，此外还应清除砌块表面的脱模剂、浮土及粘土告等污物，并对外观进行检查。3.2.3.3由于砌块是由多孔材料组成，吸水率达16—28%，而且砌块较大，表面积较少，浇水湿润需要较长的时间，因此，应提前一、二天浇水，直到砌块表面充分湿润，呈现水影为止。3.2.3.4在每一楼层或250立方米砌体中，每种强度等级的砂浆或细石砼应至少制作一组试块，如砂浆或砼强度等级或配合比变更时，也应制作试块，以便检查。3.2.3.5砌体的水平灰缝厚度不应小于10mm，也不应大于20mm，若水平灰缝厚度大于20mm时，应用C20细石砼找平。3.2.3.6铺灰应均匀平整饱满，铺灰长度不宜过长，一般不超过3—5m，气温较高或较低时就适当缩短。如铺筑好的水平灰缝砂浆在砌筑前已失水、干硬，应刮去重铺。3.2.3.7砌体的竖缝不应小于15mm，竖缝灌浆时，应振捣密实，并在砌块安装的工作班内同时进行。3.2.3.8砌块砌筑应先远后近，先下后上，先外后内；在每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊一皮，校正一皮，每皮皆拉线控制标高和墙面平整度。3.2.3.9砌筑时，应采用无榫法操作，即将砌块直接安放平铺的砂浆上。砌筑应做到横平竖直，砌体表面平整清洁，砂浆饱满，灌缝密实，内外墙应同时砌筑。3.2.3.10砌块安装后用托线板检查其垂直度，拉准线检查水平度，如有误差应进行较正。砌块就位并经校正后，即进行灌缝，用砂浆或细石砼灌缝，用竹片或捣杆扦捣密实。当砂浆或砼稍收水后，即进行竖缝和水平缝的勒缝，9勒缝的深度一般为3-5mm。灌竖缝后的砌块不得碰撞或撬动，如发生位移应重新铺砌。3.2.3.11镶砖工作紧密配合安装，每皮砌块校正后，即可进行，不要安装好整个墙身后才镶砖。钢结构安装4.1钢结构材料选用：4.1.1主体刚架（框架钢柱、屋架梁、吊车梁）均采用现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）中规定的Q345B钢；4.1.2次结构（墙梁、檩条等冷弯薄壁构件）均采用Q345B热镀锌钢制作；4.1.3所有型钢（角钢、方管和圆管及圆钢拉条等构件）均采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）中规定的Q235B钢；4.1.4螺栓：高强螺栓，采用符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓.大六角头螺母.垫圈技术条件》（GB/T1228～1231-91）中规定的10.9S级摩擦型高强螺栓；普通螺栓、地脚锚栓统一采用Q235钢；4.2与土建施工总体搭接安排钢结构项目是本工程的关键项目，是个承上启下的关键重要环节。钢结构项目进展直接影响下道工序的施工及总体安排。为此必须与土建施工搭接安排好，做到设想在前、安排有序，一步一个脚印，有计划、有步骤地进行，真正做到心中有数，遇事不慌。因本工程进度、流程需要及场地限制等诸多因素，钢结构工程施工与土建总体搭接工作有以下几个工作考虑：4.2.1施工进度搭接土建施工计划和钢结构施工计划的搭接和配合出现不一致的地方是在工程建设中经常出现的，各方需要平衡协调，每个分部项目都有自己的计划，但是每个分部项目计划必须服从总计划安排，小局必须服从大局，只有这样计划工作才能正常运作进行。影响钢结构工程施工进度搭接主要因素：设计院（深化设计确认）10土建施工配合（埋件、浇砼等）土建配合(水电、登高设施使用、构件堆放点等)监理配合（分项验收交接事宜）这些因素控制好了，施工进度自然能正常运转。为此，成立一个计划管理小组，定时召开计划平衡会议，协调在施工过程中对计划工作有影响的各类事情，及时掌握信息，平衡计划，修正计划，在动态中管理，使进度计划，使各工序的搭接工作顺利进行。4.2.2埋件搭接安排预埋件工作对钢结构工程施工的进度和质量保证是一个重要环节，也是仔细认真的工作。这一工作必须在钢结构施工前完成。因埋件工作与土建施工有关，我们将按招标范围内各要点工程内容的计划安排，确保土建施工计划目标，并根据业主安排，复测埋件轴线位置和水平标高，使其达到验收和安装要求。埋件搭接安排工作采取相应措施，确保埋件按进度要求，埋设是否符合质量标准。4.2.1组建由项目工程工程师为首的预埋件专职管理小组。4.2.2对于埋件实施严格控制。4.2.3及时和土建协调施工进度，承担埋件安装指导、检查、工作，一般提前2至3天通知土建要进行埋件工作。4.3工程实施相关措施：本工程单体面积较大，我们将通过以下措施来保证本工程进行：总体进度控制：本项目时间要求紧，要求指挥机构设置科学，工作效率高。工程部具体实施工程管理，质量总监常驻现场监督质量，确保本项目顺利优质完成。4.4钢结构工程施工进度计划控制4.4.1项目实行全过程领导和调控4.4.1.1公司为该项目的实施成立专项领导小组，领导小组的主要工作职能是：领导项目组全面兑现投标的各项承诺；根据业主在不同工作阶段的要11求，及时部署，积极贯彻落实；每周组织一次工作例会，检查项目进展情况，协调项目进展的各项工作；向业主提供项目信息简报，如实报告进度情况，项目准备阶段每2周提供一份，实质性开工后每周提供一份；视项目进展情况及时调整人力、物力、财力，确保质量和进度；积极主动配合设计院，提供优化设计建议方案及设计计算书，保证深化设计工作及时、准确、可靠；在项目实施过程中，做到整体性、系统性、前瞻性的统一。即质量和进度要满足工程整体性；构件配套供应必须注重系统性；吊装要考虑前瞻性；主动参与施工方案讨论，对施工过程中的难点，及时进行讨论并提出解决方案，同时提供其他方面的技术措施等等。4.4.2抓好服务信息反馈、保证服务质量将从不同层次、不同方位定期听取业主、设计、监理、总承包等单位的意见，不断改进，完善服务方式，提高服务质量，领导小组将视具体情况，及时充实加强现场服务力量，必要时撤离不称职人员，以保证工程质量和进度。4.4.3施工中各阶段节点控制4.4.3.1深化设计阶段这个阶段，我公司织设计员骨干人员将组织足够的人员参与本工程的深化设计，以确保工程加工制作不受影响。4.4.3.2钢材采购以及加工制作4.4.3.2.1我公司与全国各大钢材供应商都有着长期合作的经历，完全可以确保在限定的时间内购买到所需的钢材。4.4.3.2.2加工制作阶段，我公司将派设专员在工厂进行构件全程质量和进度的进行监督，确保工期不受加工制作的延误而拖延。4.4.3.3安装施工阶段，我公司有着丰富的施工吊装经验，担任本工程的项目经理曾担任上海浦东陆家嘴地区若干楼宇的项目经理。在此期间，我们将和业主、设计、监理妥善处理好各个环节的搭界与合作，减少人为因素的捆扰。对此我们有信心在规定的施工各节点完成当前安装任务。4.5施工机具安排12吊装机械的选择：本工程属于单跨钢结构厂房，为简便施工，在满足工程施工需要和施工进度要求的前提下，我们对吊装机械作如下安排：据本工程最长、最重构件的数据以及吊装最高点的标高，选用2台16吨汽车起重机，共同承担其钢结构吊装任务。施工机械装备情况详见后附表：4.6施工准备工作4.6.1施工准备：在工程施工各阶段的过程中，重点要考虑以下内容：4.6.1.1开工前，办理有关施工手续，运输方面应提前与运输单位签定运输合同，确保构件准时到位，不影响现场安装进度。4.6.1.2原材料供应阶段：4.6.1.2.1根据经建设单位确认的施工图纸要求采购原材料，所有原材料的供应必须符合合同及图纸设计要求。4.6.1.2.2原材料采购过程中，如须经业主或其委托单位验收认定的，应在材料入库前提前24小时通知业主。4.6.1.2.3所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。4.6.1.3制作运输阶段：4.6.1.3.1钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。4.6.1.3.2深化设计同时，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。4.6.1.3.3钢结构制作施工过程中，应切实做好各种资料的收集、整理编制工作。4.6.1.3.4钢结构制作完工发运前3天，应联系好各种运输车辆。4.6.1.4安装开始阶段：4.6.1.4.1材料到达工地现场前公司将派人，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。4.6.1.4.2开工前公司将派人作好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前安装技术及安全交底工作，同时贯彻落实工程质量与安全目标。134.6.1.4.3工程开工前，并作好施工安装过程策划。4.6.1.4.4安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且以存在的不合格品按《不合格品质量控制程序》进行返工返修。4.6.2施工现场平面布置:4.6.2.1临时设施及材料堆场布置：现场布置与工期关系密切，故合理安排工序、布置现场临设是关键，必须合理布置。4.6.2.2临时设施用水、用电计划：主要施工机械设备用电设总配电箱，电源从总包提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水，根据现场施工人数、消防用水要求和以往我公司积累经验，我们利用现场甲方的进水管即可满足用水要求。4.6.3钢构件的生产制作4.6.3.1钢构件制作流程：4.6.3.1.1放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。4.6.3.1.2划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。划线精度控制表项目允许偏差（mm）基准线，孔距位置≤0.5零件外形尺寸≤1.04.6.3.1.3下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H14型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割精度要求机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度和长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度和长度±3.0割纹深度0.3切割面平面度0.05t,且不应大于2.0局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度4.6.3.2H型钢制作：4.6.3.2.1H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求如下表型钢组立的精度要求项 目高度腹板中心偏移

允许偏差不大于±2mm＜2mm15端头平齐 ＜3mm顶紧面间隙 ＜1.5mm4.6.3.2.2埋弧焊：埋弧焊主要是对钢梁类的H型钢的焊接，我公司对本工程的钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项目允许高度截面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样4.6.3.2.3锁口和端头加工：本工程的柱与主梁选用高强度螺栓连接，待型钢加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。4.6.3.2.4构件组装：本工程的组装构件主要是柱、屋面钢梁以及支撑，构件组装前必须先放大样。梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理。本工程的组装构件均为点焊成型，应待检验后才准交付正式焊接。4.6.3.2.5组装件手工焊接：组装件手工焊接采用林肯CO2气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见16下表：组装焊接质量要求项 目 允许偏差高度(长度) +5mm弯曲矢高 ±5mm扭曲 不大于8mm截面几何尺寸 ±3mm端头板倾斜 2mm摩擦面平面度 1.5mm加劲板、定位板位移 2mm4.6.3.2.6制孔：钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用美国PEDDINGHAUS公司BDL-1240/9A型三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。4.6.3.2.7矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为华联焊割JZ-10型H型钢矫正机。4.6.3.2.8摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。4.6.3.2.9构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.517级以上。4.6.3.2.10油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机。4.6.3.2.11验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。4.6.3.3.柱子的制作工艺：4.6.3.3.1、说明本工程立柱所使用材料为Q345B，焊条采用E5015，焊丝采用ER50-6（H08Mn2SiA）。制作前请认真看懂图纸及工艺内容，理解各种柱子间的不同之处，如有疑问应及时提出。4.6.3.3.2下料4.6.3.3.2.1下料前应认真看清《下料明细表》中的尺寸，合理排料，充分利用边角零料。4.6.3.3.2.2根据板料的规格，长度方向允许拼接，但拼接焊缝必须开出坡口，且清根焊透，作UT检查，达到GB11345-89Ⅱ级要求。拼接必须有引弧板。如果腹板、翼板都是拼接的话，它们间的焊缝必须错开300mm以上。腹板、翼板宽度方向不允许拼接。4.6.3.3.2.3按《下料明细表》中尺寸及公差要求，分别划下各腹板及翼板，要求所下料平整，不得有硬弯现象，否则必须调平。腹板及翼板的整体不直度不得大于3mm，宽度公差为±1mm。4.6.3.3.2.4对其余部件的下料，尺寸应控制在±1mm范围内，同时注意18控制方料的对角线尺寸，使边与边之间成直角。各料均需调平，窄条筋板必须调直。4.6.3.3.2.5对各料分别进行编号，编号时必须标明柱号、件号，以利组装时区分。各料必须除去氧化渣，毛刺等杂物。4.6.3.3.2.6各料必须进行自检，并填写自检记录表，对多件数料，下出一件后必须首检，合格后放可继续下料。4.6.3.3.2.7质检：专职质检人员根据自检记录表，并参照图纸，对各料进行质量检查。4.6.3.3.3钳工按《下料明细表》及图纸，分别划钻各件料上的孔。对合缝板及底板必须划出中心线，以中心线为基准进行划钻孔。对连接板必须以柱子的腹板侧为基准进行划线钻孔。合缝板孔中心距公差为±1mm，底板孔中心距公差为±1.5mm。打孔必须用模板。4.6.3.3.4组装焊接4.6.3.3.4.1认真核对来料尺寸，检查板料的厚度、数量是否与图纸相符，同时确认来料的变形情况。如有不符应及时提出。4.6.3.3.4.2利用组立机对各种柱子的H型钢进行组装。如果柱子有合缝板，应注意留出合缝板的位置，且保证其位置尺寸。上、下翼板及腹板一端应平齐。4.6.3.3.4.3组立完成后，转门式埋弧焊机进行焊接，焊接前必须在柱的两端设置引弧板。焊丝直径采用φ3，焊接电流为：450~500A，焊接电压为30-32V，焊接速度为400~450cm/min。4.6.3.3.4.4焊接结束，去除引弧板，上翼缘板矫正机调形翼缘板，使其下塌不大于2mm。利用315吨油压机调形直度，使不直度不大于3mm。其扭曲度不大于2mm，同时保证腹板局部不平度每米小于1.5mm，整体不大3mm。4.6.3.3.4.5按图纸尺寸放大地样，搭建水平平台。分别在柱子上划出中心线及柱子所在的轴线。同时在底板厚度方向上，以孔的中心线为基准划出19柱子所在的轴线，并打上样冲。此处所提的轴线并非单根柱子的中心线，而是指此柱子在整个厂房中所处的位置，也就是此柱子在厂房中的轴线。4.6.3.3.4.6将柱子就位于水平平台上，在合缝板处设置合缝模板作为基准，在底板处以地样为基准，设置靠山。设置合缝模板时，必须以模板的中心线(模板上的孔必须是以此中心线为基准钻出的)作为基准，同时考虑水平平台的高度。4.6.3.3.4.7先将合缝板与模板合成一体，用橄榄冲及螺栓固定，以地样为基准，调整柱子的位置，保证柱子与合缝板间的结合部无间隙。同时，在柱子的端部，将底板与柱子点焊在一起，点焊时，必须保证两个部件的轴线(单件在第5点时已经划出轴线位置)重合，并且底板平面以及柱子的上下翼板的外侧、腹板的中心线与地样重合。应保证合缝板的第一个孔到柱子底板的距离的准确性，其公差为±3mm。4.6.3.3.4.8在合缝板与腹板连接处，两侧每隔100mm加上一组工艺支撑筋板，以防焊接时产生的变形。工艺支撑筋板在合缝板焊接结束后应去除，但保留此处图纸所要求的筋板。4.6.3.3.4.9按图纸要求组装柱子上的其它筋板、连接板。连接板组装时，要注意其与与柱子翼板或腹板的垂直度，同时保证孔的位置与柱子间的距离。各件组装就位后固定(加固焊)，进行焊接。4.6.3.3.4.10焊接可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，手工焊时焊接电流为130-160A，电压为18-22V；CO2气体保护焊时，焊接电流为220-280A，焊接电压为24-30V。焊缝的角高按蓝图要求。4.6.3.3.4.11焊接结束，清理完成后，视变形情况，对柱子进行调形。调整柱子的不直度及旁弯。割除工艺支撑筋板，打磨、补焊焊缝缺陷部位。4.6.3.3.4.12单件组装、焊接檩托板。利用扁铁或边角零料，制作一标尺。标尺长度约10m左右，以柱子的底板为基准，分别在标尺上划出各檩托面的位置线，并打上样冲。划线时各段尺寸不能累加，必须以同一基准(底板面)向上划线。4.6.3.3.4.13利用标尺在柱子上划出檩托的组装线，组装檩托板，檩托板20必须与柱子的翼板或腹板垂直。在各窗户底下一组檩托板，组装时不能垂直柱子的翼板或腹板，檩托板的外侧端头应向下倾斜3-4mm(即低于标准高度3-4mm)。4.6.3.3.4.14如果柱子上没有合缝板，则在组装时，必须以地样为基准，控制柱子的两端尺寸(也即柱子的长度尺寸)。4.6.3.3.4.15对各柱子按柱子名称进行编号，编号统一编在底板上，先用钢印编号，待喷砂油漆结束后，再用油漆写在柱子底板上。4.6.3.3.4.16在柱子上划出各种基准线：包括柱子所处的轴线、柱子的中心线，以及1m标高线。4.6.3.3.4.17质检：对柱子的外观及整体尺寸进行全面质检，具体项目及要求见GB5025-2001《钢结构工程施工及验收规范》中的有关章节。4.6.3.3.5喷砂、油漆质检合格后，转喷砂油漆，柱子上以下几个部位不用刷漆：4.6.3.3.5.1柱子零标高以下部份；4.6.3.3.5.2柱子合缝板；4.6.3.3.5.3其余与高强螺栓连接部位。4.6.3.3.6发货油漆完成，质检合格后进行包装发货，发货装车时应注意柱子的变形。4.6.3.4屋面梁的制作工艺：4.6.3.4.1说明本工程屋面梁所使用材料为Q345B，焊条采用E5015，焊丝采用ER50-6（H08Mn2SiA）。制作前请认真看懂图纸及工艺内容，理解各种屋面梁间的不同之处，如有疑问应及时提出。4.6.3.4.2下料4.6.3.4.2.1下料前应认真看清《下料明细表》中的尺寸，合理排料，充分利用边角零料。4.6.3.4.2.2根据板料的规格，长度方向允许拼接，但拼接焊缝必须开出坡口，且清根焊透，作UT检查，达到GB11345-89Ⅱ级要求。拼接必须有21引弧板。如果腹板、翼板都是拼接的话，它们间的焊缝必须错开300mm以上。腹板、翼板宽度方向不允许拼接。4.6.3.4.2.3按《下料明细表》中尺寸及公差要求，分别划下各腹板及翼板，要求所下料平整，不得有硬弯现象，否则必须调平。腹板及翼板的整体不直度不得大于3mm，宽度公差为±1mm。4.6.3.4.2.4对其余部件的下料，尺寸应控制在±1mm范围内，同时注意控制方料的对角线尺寸，使边与边之间成直角。各料均需调平，窄条筋板必须调直。4.6.3.4.2.5对各料分别进行编号，编号时必须标明梁号、件号，以利组装时区分。各料必须除去氧化渣，毛刺等杂物。4.6.3.4.2.6各料必须进行自检，并填写自检记录表，对多件数料，下出一件后必须首检，合格后放可继续下料。4.6.3.4.2.7质检：专职质检人员根据自检记录表，并参照图纸，对各料进行质量检查。4.6.3.4.3钳工按《下料明细表》及图纸，分别划钻各件料上的孔。对合缝板必须划出中心线，以中心线为基准进行划钻孔。对连接板必须以屋面梁的腹板侧为基准进行划线钻孔。合缝板孔中心距公差为±1mm，其它普通螺栓孔中心距公差为±1.5mm。打孔必须用模板。4.6.3.4.4组装焊接4.6.3.4.4.1认真核对来料尺寸，检查板料的厚度、数量是否与图纸相符，同时确认来料的变形情况。如有不符应及时提出。4.6.3.4.4.2利用组立机对各种屋面梁的H型钢进行组装。如果屋面梁有合缝板，应注意留出合缝板的位置，且保证其位置尺寸。上、下翼板及腹板一端应平齐。4.6.3.4.4.3组立完成后，转门式埋弧焊机进行焊接，焊接前必须在屋面梁的两端设置引弧板。焊丝直径采用φ3，焊接电流为：450-500A，焊接电压为30-32V，焊接速度为400-450cm/min。224.6.3.4.4.4焊接结束，去除引弧板，上翼缘板矫正机调形翼缘板，使其下塌不大于2mm。利用315吨油压机调形直度，使不直度不大于3mm。其扭曲度不大于2mm，同时保证腹板局部不平度每米小于1.5mm，整体不大3mm。4.6.3.4.4.5按图纸尺寸1：1放地样，放在样时以梁的最外侧组合缝板及梁中心的最高点为基准，在此基准上划出梁的坡度，坡度以梁的上翼板为准。同时在地样上放出系杆板、隅撑板、檩托板等零件的位置线。如为山墙侧屋面梁，应放出与柱子相连接部位的基准线及与柱子相连接孔的中心十字线(在下翼板上)。4.6.3.4.4.6对于截面渐变梁或分断梁，必须将各分断梁以坡度面为基准焊接成一体。4.6.3.4.4.7搭建水平平台，以平台的高度按地样基准设置两端的靠模板。(靠模板的中心线与屋面梁腹板中心线应一致，靠模板在屋面梁的跨度方向可适当加放焊接收缩余量。)两组靠模板的位置尺寸及自身形位尺寸（平行度、垂直度等）必须保证。4.6.3.4.4.8将屋面梁放于胎模上，首先把中间位置合缝板两块一组用螺栓把合后与梁组装成一体，朝上焊缝先焊完，组焊所有其上的零件（檩托板除外）。再根据两端的靠模板修割余量，组装合缝板（合缝板与靠模板用螺栓把合在一起），朝上焊缝同样在胎模上完成。4.6.3.4.4.9对要求互换的屋面梁，可以采用单榀利用靠模板定位的组装形式进行组装，但在各榀组装焊接完成后，必须进行预拼装，拼装后的偏差符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)表D（P82）“钢构件预拼装的允许偏差”。4.6.3.4.4.10在合缝板与腹板连接处，两侧每隔100mm加上一组工艺支撑筋板，以防焊接时产生的变形。工艺支撑筋板在合缝板焊接结束后应去除，但保留此处图纸所要求的筋板。4.6.3.4.4.11按图纸要求组装系杆板、隅撑板、檩托板。连接板组装时，要注意其与屋面梁上翼板或腹板的垂直度，各件组装就位后固定(加固焊)，进23行焊接。4.6.3.4.4.12焊接可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，手工焊时焊接电流为130-160A，电压为18-22V；CO2气体保护焊时，焊接电流为220-280A，焊接电压为24-30V。焊缝的角高按蓝图要求。4.6.3.4.4.13焊接结束，清理完成后，视变形情况，对屋面梁进行冷调形。调整屋面梁的不直度及旁弯。割除工艺支撑筋板，打磨、补焊焊缝缺陷部位。4.6.3.4.4.14单件组装、焊接檩托板。利用扁铁或边角零料，制作一标尺。标尺长度约10m左右，以屋面梁合缝板为基准，分别在标尺上划出各檩托面的位置线，并打上样冲。划线时各段尺寸不能累加，必须以同一基准(合缝板面)向上划线。4.6.3.4.4.15利用标尺在屋面梁上划出檩托的组装线，组装檩托板，檩托板必须与屋面梁的翼板或腹板垂直。4.6.3.4.4.16由于本工程所用的H钢截面、腹板薄，所以采用合理的施焊顺序。另外在焊接时使用夹具以减少焊接变形的可能性；除此之外采用合理的焊接方法、反变位法、刚性固定法、垂直法、强迫冷却法、预热和焊后热处理。4.6.3.4.4.17对各屋面梁按屋面梁名称进行编号，编号统一编在合缝板上，先用钢印编号，待喷砂油漆结束后，再用油漆写在合缝板上。屋面梁的名称编号具体参见“屋面结构图”。4.6.3.4.4.18质检：对屋面梁的外观及整体尺寸进行全面质检，具体项目及要求见GB5025-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的有关章节。4.6.3.4.5喷砂、油漆质检合格后，转喷砂油漆，屋面梁上以下几个部位不用刷漆：4.6.3.4.5.1屋面梁合缝板；4.6.3.4.5.2其余与高强螺栓连接部位。4.6.3.4.6发货油漆完成，质检合格后进行包装发货，发货装车时应注意屋面梁的变形。4.6.3.5钢檩条、圆管系杆的制作244.6.3.5.1制作工艺：4.6.3.5.1.1C型钢：卷板→材料检验→核对→开卷→分料→轧制成型→预冲孔→矫正→检验→包装入库。4.6.3.5.1.2圆管系杆：管材→材料检验→核对→划切割线→下料切割→焊连接板→矫正→检验→包装入库。4.6.3.5.2检查内容：4.6.3.5.2.1根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度。4.6.3.5.2.2分料前须核对分料尺寸，以尽量提高利用率为原则。4.6.3.5.2.3矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/100。4.6.3.5.2.4制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大1.0-2.0mm，孔的允许偏差应符合以下规定：孔径：0mm+1.0mm圆度：2.0mm中心线垂直度：≤2.0mm孔距的容许偏差应符合规范规定。4.6.3.5.3制作设备的采用是加工制作质量的保证，我公司采用改进的HC-Ⅲ型檩条一次成型机进行加工。制孔、切割一次完成。4.6.3.6钢构件制作质量保证措施我们将由品质保证部派专业质量管理人员，对构件制作加工质量进行管理监督，以确保加工质量。4.6.3.6.1在钢结构加工制作的全过程中，除了严格执行设计图纸、合同规定及有关规范、标准所规定的要求外，还将确立质量目标，用历年工程所积累的成熟的制作工艺、检测手段，确保工程总体质量。4.6.3.6.2在钢结构放样、制作、拼装过程中，采用同一把经鉴定的合格量具，确保尺寸精度。254.6.3.6.3板材的对接焊缝尽量采用自动焊，角焊缝尽量采用半自动焊，运用工厂工程制作保证体系，选派有丰富经验持证焊工、探伤人员上岗。4.6.3.6.4编制详细的施工工艺，并实行监督和反馈制度。4.6.3.6.5专材专用，钢材、油漆、焊条及其他材料具有质量证明书，并按使用区域逐项登记。4.7钢结构安装实施方案及技术措施4.7.1预埋锚栓的安装及检验4.7.1.1预埋锚栓的安装预埋件安装前首先由土建单位找好每个柱基础的标高线，弹好定位轴线。再将焊地脚锚栓按图纸要求放入钢筋笼中，并用横向短钢筋固定，先初步固定用经纬仪定位，待完全无误后再最后固定。4.7.1.2预埋锚栓的检验安装前应对轴线和标高，螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：4.7.1.3基础砼强度达到设计强度的对75%以上以后才能进行结构吊装。4.7.1.4轴线标志和标高基准点准确、齐全。4.7.1.5钢筋砼基础顶面做为柱的支承面，其支承面，螺栓的允许偏差应符合规范要求。4.7.1.6超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在柱底部适当高度处标出标高准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。4.7.2钢结构施工安装流程图安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→柱、梁安装→钢屋架安装→檩条支撑系杆安装→屋面系统安装→喷涂工程→收尾工程及交工本工程施工任务重，施工工期极其紧张，各方面的积极配合协调是钢结构工程如期完成的必要条件。现场场地要求高，施工配合密切，各环节须紧密衔接。考虑到现场安装工期的紧迫性，每段区域内主钢构件安装完成，即26马上进行中间验收，验收合格后即进行围护系统施工，形成交叉施工，确保整个施工工期。4.7.3钢结构工程安装4.7.3.1钢结构吊装前准备工作4.7.3.1.1准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。4.7.3.1.2根据吊装方法的需要对钢构件进行依次排放，以利于汽车起重机方便、快捷、安全、高效地吊装。4.7.3.2钢结构的吊装：钢结构宜堆放平整，无积水的地方，堆放在安装位置附近，这样可以为钢结构的吊装提供便利，为保证工期创造条件。吊装时，逐跨吊装、逐跨完工，保证满足施工过程与其他专业交叉施工的要求。4.7.3.2.1吊装机械：4.7.3.2.1.1选用吊机吊装采用逐步吊装，吊装思路：吊装采用内部行走，吊点采用二点绑扎，绑扎点，应用软材料垫至其中以防钢构件受损。4.7.3.2.1.2吊装机具：2台20吨汽车起重机4.7.3.2.2钢柱的吊装：钢柱的吊装中形成稳定的空间结构极为重要，吊装时先将边跨钢柱吊装完成，安装好垂直支撑形成固定的支撑点。接着往另外一边跨轴方向吊装直到全部吊装完毕。4.7.3.2.2.1钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用控制线作为校正的依据，同时钢柱每校正好一根应与前根柱用连系梁、柱间支撑、交叉撑等连接并固定。4.7.3.2.2.2吊装采用斜吊法及旋转相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，起重机边回转边起钩，使柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转摆杆，使柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。4.7.3.2.2.2.1旋转法钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊27起。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)4.7.3.2.2.2.2斜吊法单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。4.7.3.2.2.3施工测量：4.7.3.2.2.3.1校正前先检查柱脚的轴线，使其达到规范的要求，再检查标高。柱子的标高用标高块来控制，标高块应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。每根地脚螺栓侧应设1-2标高块，每组标高块不得多于3块，标高块与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。4.7.3.2.2.3.2钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，（夹角大于75°）钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。4.7.3.2.3钢梁的吊装：4.7.3.2.3.1屋架梁的安装方法4.7.3.2.3.1.1各钢结构构件由厂内加工好，将其运至施工现场，进场后按图及编号在现场进行拼装，组拼时保证屋架总长及起拱尺寸要求。组装后经验收合格后方准利用汽吊进行吊装。4.7.3.2.3.1.2吊点必须在屋架三汇节点上，检查各吊具是否安全可靠，确认无误后方可作提升准备。在专人指挥下，先进行屋架试起吊。当屋架起吊时离地50CM时，停留片刻，再检查各部位，确认安全可靠后继续提升。4.7.3.2.3.1.3针对本项目首先把有柱间支撑的轴作为第一榀屋架开始吊装，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲，需加固一定临时支撑，防止倒塌，才可安装第二榀。284.7.3.2.3.1.4把有柱间支撑的轴作为第二榀屋架用同样的方法吊装就位好后，不松钩用2～3支檩条初布固定，接着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。4.7.3.2.3.1.5、屋架梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。4.7.3.2.3.1.6从第三榀开始，在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。4.7.3.2.3.1.7、采用相同的方法吊装其余屋架梁，并进行校正固定安装就位。屋架梁起吊时，先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架梁使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架梁垂直度用挂线锤检查，第一榀屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各榀屋架梁可用四根校正器作临时固定和校下，屋架梁经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。4.7.3.2.3.2质量控制：4.7.3.2.3.2.1严格控制柱的定位线。钢屋架梁的安装必须在钢柱安装定位线校正完毕且柱间支撑安装结束后进行。钢屋架安装之前应对安装支座中心和标高进行复测并配备垫板，同时，还须认真检测柱子的位移值和垂直度。4.7.3.2.3.2.2计算钢屋架支承处的高度，将其偏差放在垫块中处理。施工时根据现场平面条件可采用单件吊装法或组合吊装法进行吊装，梁端部标高的校正可在支座处加设垫板进行调整。4.7.3.2.3.2.3钢屋架吊装后只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。4.7.3.2.2.2.4钢梁安装允许误差：序号 项 目

标 准291梁两端顶面高差L/100且≤10mm2主梁与梁面高差±2.0mm3跨中垂直度H/5004挠曲(侧向)L/1000且10.0mm4.7.3.3高强度螺栓的连接和固定4.7.3.3.1钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。4.7.3.3.2高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。4.7.3.3.3从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。4.7.3.3.4为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧，为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。4.7.3.3.5高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。4.7.3.4屋面檩条安装4.7.3.4.1屋檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。4.7.3.4.2檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。4.7.3.4.3屋面檩条采用相邻的数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。檩条30的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出允许偏差应立即调整。4.7.3.5金属板材围护系统施工安装：4.7.3.5.1屋面系统的安装：其安装工艺流程如下：屋面檩条就位→板材吊装→堆放就位→安装并固定→调整检验→加防水扣板密封→清理检修各分项工程安装步骤及方法：4.7.3.5.1.1屋面板吊装：板材吊装应配制专用的板材吊装架，每次吊装的块数不应大于6块，板材与吊装绳接触处应加设防磨垫，板材根据据实用情况合理吊放至檩条上，并用白棕绳固定，每处摆放不宜超过4块。压型钢板吊至屋面准备开始安装时,应注意确保所有的钢板正面朝上,且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边。否则不仅会翻转钢板，还会使钢板调头。在固定第一块钢板之前，确保其位置的垂直和方正；并将它正确地落在与其他建筑构件相关的位置上。4.7.3.5.1.2屋面上层板安装为提高屋面的密封性能，在屋面板安装时，在屋脊位置屋面板上和屋脊位置屋面板下（檩条上）应安装乳胶堵头和垫片，然后方可进行屋面板的安装。4.7.3.5.1.2.1堆放就位：屋面板吊装至屋面后,将屋面板逐步堆放就位，堆放时为了不磨坏钢板表面,须用方形木条每隔4米垫在板上。4.7.3.5.1.2.2安放并固定：先铺一块长度方向的板，用螺丝固定，检查平行度及垂直度。安装时应注意板与板绞合缝的控制，瓦槽的搭接不得超出或不到位现象，应吻合无缝。搭接时，应注意上下板垂直度的控制，每搭接1间板进行一次垂直度的调整。要确保上、下板槽成一直线，檐口挑出长度应≥150MM。注意板与檐口搭接部位安置泡沫堵头应到位。安装固定支架，安装时应保证直线度，安装前先拉一条线或作好标记，31螺丝固定不可打偏、虚拧。以此类推，安装好以后各板。注意在安装屋面板前应在檐口按工艺要求放置好滴水板及泡沫堵头。操作人员在屋面行走时尽量踩在檩条上方，不得踩在板的边肋、板边附近的皱折处及离未固定边缘50MM范围内。行走时，应小心谨慎。包边钢板，泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度60，拉铆钉间距500。4.7.3.5.1.2.3检验及调整主要检验板材与固定座是否完全联锁屋面板。检验第一方面方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距踩压联锁肋条的项部，同样也要踩压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁（这很重要），重叠在下面的外肋外的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。检验第二方面的方法是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板顶底部至屋面的六边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微的作扇形调整。密封全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再用手轻擦使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。屋面檐口位置应在屋面板下与檐沟（檩条）内卷边中间安装乳胶垫片，以加强屋面密封性能。4.7.3.5.1.2.4清理检修：每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。4.7.3.5.1.3保温棉的安装在沿沟和屋脊处粘贴通长的双面胶，固定好开端处沿坡度方向逐步展开铺设，注意控制好其垂直度。在左右拼缝处用透明胶带（或钉书针）仔细固定，铺设保温棉时要拉直，保证不褶皱。324.7.3.5.1.4密封胶的使用：在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，并且无油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型板或泛水板表面。为了防止过早硫化，导致表面粘连较差，在密封胶被挤压之后，要尽快处理，所用的密封胶，在外暴露的时间一般不应超过10分钟。4.7.3.5.1.5清理检修：每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。4.7.3.5.2墙面系统安装：4.7.3.5.2.1压型钢板应一端开始且逆风向向另一端依序铺设。4.7.3.5.2.2安装压型钢板时，应边铺设、边调整位置、边固定，铺设墙面压型钢板时，在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求，敷设防水密封材料。山墙檐口包角板与屋脊板的搭接处，应先安装包角板，后安装屋脊板。4.7.3.5.2.3在压型钢板墙面上开洞时，必须核实其尺寸和位置，可先安装压型钢板后再开洞，也可先在压型钢板上开洞后再安装。4.7.3.5.2.4在墙面板安装时，每块板的两端头与墙梁连接处（与砖墙搭接处台度上、墙板顶部及窗上下处）均应设置硬质塑料垫片。4.7.3.5.2.5窗侧边包角和墙板包角的做法：对于这两个部位的包角应用专用的包件封包，待实际板材安装完毕后实际测量出墙板的波峰和波谷的情况，再定制专门的包角。4.8包装、运输及成品保护措施4.8.1包装、运输方案4.8.1.1运输计划安排：本工程所再地距我公司路程较远，这为钢构件的包装、运输带来一定的方便，我们本着“安全第一，让业主满意”的原则，特制定以下方案：4.8.1.1.1运输计划：生产部根据以上制作要求及进度要求，在材料运输335天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。4.8.1.1.2包装、运输、装卸、堆放4.8.1.1.2.1包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。4.8.1.1.2.2运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。4.8.1.1.2.3根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前10天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。4.8.1.1.2.4堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。4.8.1.2成品保护措施为保障工程质量要求,如何进行成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响。必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工。这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调钢结构制作及土建、水电安装的一致工作，有序地进行穿插施工，对制作、运输堆放、拼装、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。4.8.1.2.1成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保34护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。4.8.1.2.2工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装施工均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止钢结构变形，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施：4.8.1.2.2.1钢结构在运输、堆放过程中建议采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。4.8.1.2.2.2施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。4.8.1.2.2.3所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。4.9环保措施环境的保护工作，已纳入全球环境卫生的计划，人人都在倡导环境卫生，且越来越被人类所重视和关注。由于施工现场容易产生较大噪音及存在其它较多不利环保的因数，为避免或减少对周围居民的打扰，保护好施工现场周围的环境，特别定如下环保措施：4.9.1环境保护的措施：4.9.1.1实行环保目标责任制：把环保指标以责任书的形式层分解到有关班组和个人，列入承包合同和岗位责任制，建立懂行善管的环保自我监控体系；4.9.1.2加强检查和监控工作，加强对施工现场粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气和污水的污染；4.9.1.3保护和改善施工现场的环境，进行综合治理；施工单位采取有效措施控制人为噪声，粉尘的污染和采取技术措施擦控制烟尘，污水和噪声污染，并同当地环保部门加强联系；354.9.1.4在施工现场平面布置和组织施工过程中严格执行国家、地区、行业和企业有关环保的法律法规和规章制度，设置环境保护宣传标牌、人人树立各种环境保护意识；4.9.1.5保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束至下而上拉放，并应捆扎牢固；4.9.1.6认真贯彻ISO14000环境保护体系，不随意排放废物、废气，不乱丢垃圾，不随地大小便，生活、生产垃圾做到每天专人清理，教育工人遵守当地环保部门及建设单位对环境管理制订的规章制度。4.9.1.7保证不损坏或污染工地领近的公共道路；4.9.1.8在施工过程中与完工后，将所有施工产生的垃圾从现场清除，使现场保持干净整洁，并且清洁现场入口和领近的公共道路。4.9.2防止噪声污染：噪声污染是目前施工中存在的一个比较普遍且严重的问题，由于施工噪声对人们危害较大，特别在晚间，会给周围居民的生活带来极大的影响，为此，我们制定措施如下：4.9.2.1严格控制人为噪声，进入施工现场不得高声喊叫、无故甩打钢构件等构件、乱吹哨、限制高音喇叭使用，最大限度减少扰民；对不听劝阻者视其情节严重程度给予20-50元的罚款。4.9.2.2严格控制噪音作业时间，一般从晚10点到次日早6点间停止强噪声作业，确系特殊情况必须夜间施工，尽量采取降噪措施，并出安民告示，求得群众谅解。4.9.2.3钢结构的噪声主要是钢材吊装过程中由于构件间的碰撞而引起的，在构件的吊装过程中，要有专人指挥，钢梁安放时速度要轻缓，以避免构件间的碰撞和保护钢结构的质量。4.9.3现场美化处理：施工区内场地整洁清爽，材料有组织堆放，不乱扔乱放，教育工人自觉爱护环境，保护环境。对随意破坏环境卫生者，视其情节严重程度给予20-50元的罚款。4.10工程防腐措施364.10.1钢构件表面涂装4.10.1.1施工环境：本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。4.10.1.2施工准备：本工程的防腐做法为：刷一道铁红环氧脂肪底漆、一道环氧云铁防锈中间漆、两道氯化橡胶面漆；在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。4.10.3施工方法与质量检验：本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。4.10.3.1油漆的涂装工艺与施工技术细则概述：油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面，形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装成功与否，取决于以下工艺和参数：4.10.3.1.1表面处理：表面处理对于油漆的成功涂覆至关重要。清除油脂，老化涂层以及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀等），是表面处理最重要的环节。无论是哪一种油漆，其性能都同涂覆之前表面处理正确和彻底与否直接相关。传统的表面处理一般为人工涂刷或工具刮、铲和动力工具（包括动力钢丝刷、冲击工具、砂轮机等）。但