桩板墙施工作业指导书

-172-x桩板墙施工作业指导书1.适用范围适用于xx路基工程桩板墙的施工。2.施工准备2.1内业准备2.1.1熟悉《新建兴泉铁路宁泉段施工图设计文件》对相应部位桩板墙的设计要求。2.1.2熟悉《客货共线铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9654-2017）、《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）等相关规范及业主下发的相关文件对桩板墙施工的要求。2.1.3管理人员和技术人员通过技术交流会领会施工要点，重点控制程序等。施工队伍已接受三级安全教育，所有特殊工种持证上岗，施工队伍从事过类似工程经验。2.2外业准备2.2.1项目管理人员、技术试验及测量人员施工班组人员齐备，并已接受三级技术交底。2.2.2周转料模板、支撑钢管、方木等准备就绪。原材料钢筋、水泥、粉煤灰、砂石料等符合设计及规范要求。2.2.3搅拌机、卷扬机、振捣棒、钢筋加工设备等全面检查，运转正常。2.2.4施工场地必须做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井、施工路线应畅通。按设计图纸进行放线，并认真进行复核。设置好观测滑坡变形位移的标志。3.技术要求3.1锚固桩施工锚固桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计尺寸加护壁尺寸，孔底标高，孔底持力层应符合设计要求；桩孔位置偏差，钢筋尺寸数量间距及连接质量及保护层应符合设计及规范要求，桩身混凝土灌注应连续、完整，强度符合设计要求，桩基采用声波透射法进行检测。3.2挡土板预制和安装：挡土板预制尺寸及强度应符合设计要求，挡土板与锚固桩间连接应连接牢固，并符合设计要求。3.3墙背回填及反滤层：砂砾（卵）石作为反滤层时，应采用袋装体，最小厚度不小于30cm。砂砾（卵）石质地应致密、坚硬，具有高度的抗水性和抗风化能力，颗粒不均匀系数不大于2，颗粒小于0.15mm的含量不得超过5%，含泥量不得大于5%。近墙背侧砾（卵）石粒径范围为10~30mm，近坡面侧砂砾（卵）石粒径范围为2~6mm。三维复合排水网作为反滤层时，无纺土工布质量不小于200g/m2，法向渗透率不小于0.3cm/s；三维土工网芯厚度不小于5mm；复合排水网导水率不小于1.2×10-3m2/s。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备→挡土板预制→测量放线→桩孔施工→钢筋骨架制作及安装→桩身立模→灌注桩身混凝土→挡板安装→墙后填筑4.2工艺流程施工工艺流程见图1：图1桩板墙施工工艺流程图5.施工要求5.1锚固桩开挖5.1.1挖掘前准备挖掘前应按有关协议对段内光缆及地上地下管线等原有设施进行改移或进行加固防护。5.1.2挖掘方法桩身采取人工开挖，组织三班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用电动链滑车或架设三角架，用10～20kN慢连续速卷扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，在土层和风化破碎岩层中及时设置护壁，并不得在土石变化处和滑动面处分节。开挖一节立即支护一节。待上一节护壁砼终凝后方可进行下一节开挖。桩井开挖过程中，应采取通风措施，并随时探查井内有无侵蚀性水质、有害气体及其含量。如有，应按要求排除隐患后，方可进行开挖作业。5.2桩孔护壁5.2.1锁口段地面以下60cm护壁径向厚度为25cm，地面以上40cm厚50cm。防止地表水流入或滚落杂物伤人，其它段护壁径向厚度为20cm。锁口施工时测量人员应进行复测，确保孔位中心及孔径无误。锁口四周应设置临边防护，确保施工作业人员安全。图25.2.2为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施工。5.2.3护壁模板采用自制钢模板。模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，施作护壁后的孔径需满足设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范围。5.2.4护壁模板上口应留约15cm空间作砼入口，最后封口可在砼初凝后采用小粒径干硬性砼填塞密实。5.2.5护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械集中拌和，不得在现场人工拌和。5.2.6护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经现场技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合要求。5.2.7拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。5.3孔内爆破5.3.1严格控制用药量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节，有水眼孔要用防水炸药，避免瞎炮。5.3.2炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁。5.3.3采用电雷管引爆，以策安全。5.3.4孔内放炮后进行排烟，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。并进行有害气体检测，确认无安全隐患后方可下井施工。5.3.5若场地上方有电力、通讯等架线，应采取适当的防护措施。5.4塌孔处理开挖过程中，遇到不良地质，滑动面，井壁一侧或多处发生坍方时，应立即停止开挖，尽快把坍方下的土石清理干净 ，里面用浆砌片石填筑，进行 护壁的施工，灌注与护壁同等级的砂浆把内空隙、空洞塞满，使护壁和开挖面结合成一个整体。5.5终孔检查处理挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，必须及时逐级汇报，做好详细记录，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求。以便采取具体处理措施。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。5.6钢筋模板加工与安装5.6.1加工前的准备工作所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。因运输、存放等原因导致钢筋锈蚀、污渍和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋加工场地须有适当的防风、雨措施。5.6.2钢筋骨架成型钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部实验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上岗。钢筋（φ＜25mm）间焊接均应采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。主筋φ≥25mm的钢筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。5.6.3钢筋骨架运输及吊装钢筋骨架采用吊车吊装，用Φ25的钢筋做吊环筋，吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋笼顶部设一十字型定位筋，以确保钢筋笼定位准确。对于长骨架，宜采用两点起吊，以防吊装变形。5.6.4模板安装上部桩身主体模板宜选用定制钢模，要保证表面平整、光滑，形状尺寸无误，强度和刚度满足要求。安装模板前，应涂脱模剂，并根据工艺要求在桩身地面以上部位设置预埋件，以便进行挡土板安装。 5.7混凝土浇注混凝土灌注方法视孔底及孔壁渗水情况而定：如孔底、孔壁渗水上升速度大于6mm/min时，应采用符合规范要求的水下灌注法施工；如孔底、孔壁渗水上升速度小于6mm/min时，应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，与孔壁不渗水的桩可采用导管或串筒下料灌注施工。砼浇注时要经常检查砼的坍落度，确保砼的和易性和流动性。5.7.1混凝土干法浇筑钢筋笼安装好后，质检人员需从上至下对钢筋保护层、钢筋笼中心等认真检查，并由施工工人对孔底再次清孔，检查合格后，即可下施工串筒，串筒底距孔底距离不得大于2米。混凝土分层浇筑分层振捣，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入混凝土内，并要插至前一混凝土振层5～10cm，以保证两层混凝土结合良好。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。孔内砼尽可能一次连续灌注完毕，若出现中断必须及时安设上下层的锚固钢筋，并按施工缝进行处理。砼灌至桩顶时，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，保证桩顶质量。5.7.2水中灌注砼若孔桩内水量超过干法灌注的水量范围，则采用水下混凝土灌注。灌注过程中应明确分工、密切配合，机械及动力设备应准备充足，做到快速连续施工。导管采用200mm钢导管，使用前进行水密、承压及接头抗拉强度试验后。导管分段拼接，利用卷扬机配合拼成整体。导管上部安装储料漏斗，储料斗的容积要满足首批灌注的混凝土埋置导管深度的要求（不小于1米）。导管底部离孔底250～400mm，隔水栓采用橡胶球胆或挡板。砼在拌和站集中拌和，砼罐车运至施工现场，吊车配合浇筑。砼掺用高强减水剂，以保证砼有足够的坍落度和良好的和易性。在灌注前应重新对桩孔进行检查，孔底沉淀满足规范要求，否则应进行二次清孔，以确保沉淀满足规范要求。砼灌注过程中，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，掌握好拆除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持在2～6m内。在灌注混凝土过程中要做好详细记录。灌注过程中应仔细观察钢筋笼情况，有上浮时应及时采取补救措施，当砼距钢筋笼底部1米左右时应放慢速度，直到混凝土灌注到埋钢筋笼4米以上时，应提升导管，使其底部高于钢筋骨架底部2米，然后再恢复正常的灌注速度。砼应连续快速灌注，灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。桩顶要高出设计标高0.5～1m，以保证桩头质量。5.8挡土板预制及安装必须待桩身混凝土强度达到70%后方可开挖桩间土，进行挡土板安装，桩间挡土板板是采用钢筋混凝土预制板，依照所给图纸进行下料、制作，桩间板成型后要做好存放工作。在预制挡土板及桩基养护期间，要对桩间土进行临时防护。待桩身混凝土强度达到设计强度的75%后，开始吊运、安装桩间板，桩间板安装于两相邻桩的牛腿之间，挡土板安装时应严格控制其竖直度。待桩前挡土板全部施工完成后，进行桩身及桩身与挡板连接处灌注封闭混凝土，应保证挡板与桩身的连接密贴，外观整齐如一。5.9墙后填筑墙后填筑和反滤层应在挡板密封混凝土施工完成及桩身强度达到设计要求后方可施作，路堤桩板墙后2米范围内不得采用大型机械碾压，但必须采用小型机械压实并达到设计规范要求。5.10注意事项5.10.1孔口地面应设置地表截、排水及防渗设施，雨季施工时，孔口应搭雨棚，做好锁口。5.10.2严格控制墙背填土的压实密度。5.10.3桩身混凝土在达到设计强度后方可开挖土体安装挡土板。5.10.4测量放样必须严格按照设计要求进行，确保控制点位准确，以便不影响施工质量5.10.5清孔要彻底干净，避免桩孔残渣影响成桩质量。5.10.6预制板施工质量严格控制并做好预制板搬运过程中的保护。6.劳动组织施工作业具体劳动人员见表1。表1劳动组织表序号项目工种人数备注一管理人员5负责人1组织生产及协调技术员2熟悉图纸、下发交底、过程控制测量员2桩孔定位、复核二挖孔桩11井上指挥1安全防护，协调井上下作业爆破员1装药、放炮安全员1日常安全工作、爆破警戒卷扬机司机2开、维修卷扬机井内作业4钻孔、趴渣井外运渣2出渣三混凝土班7振捣工3混凝土施工振捣模板工3加固模板安全员1日常安全工作、爆破警戒四钢筋班6钢筋工4钢筋加工电焊工2钢筋焊接五混凝土班运输司机2运输混凝土六吊装装吊工2安装挡板七其他普工2负责文明施工、道路维修、养护合计357.材料要求7.1桩板墙施工型钢、钢筋进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。7.2水泥、粉煤灰、水、砂石料、外加剂等原材料应符合设计要求，并按照相关规定进行检验，其进场检验应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414）的有关规定。7.3锚固桩混凝土、挡板混凝土强度等级应符合设计要求。8.机具设备配置桩板墙施工机具设备进场应具有合格证明，并经报验合格后方可使用。具体机具设备使用见表2：表2机具设备使用表序号机械名称规格单位数量1混凝土搅拌站50m3/h座12混凝土运输车8m3台23模板组合钢模套14空压机8~12m3台15电焊机40KVA台16风枪风动台27风镐风动台28钢筋加工设备套19架子车双轮辆210汽车吊25t台111挖掘机1.5m3台112运输车20m3台213卷扬机1~2t台29.质量控制及检验桩板墙质量控制及检验标准见表3表3桩板墙质量标准、检查要求及方法桩身混凝土1强度符合设计要求每100m3一组试件按规范2混凝土灌注速度及完整性连续、完整全部检查声波投射法3预埋件设置地上部分应按设计预埋铁件或牛腿，其规格尺寸数量应满足设计要求全部检查观察、尺量、计数4混凝土外观无蜂窝麻面全部检查观察挡土板1混凝土强度符合设计要求全部检查按规范2与锚固桩连接符合设计要求全部检查按规范3尺寸见表6墙后填筑1填料种类、质量符合设计要求检查两组符合TB10102的有关规定2压实质量需分层，分层厚度30cm粒径不大于10cm，压实质量符合设计要求每填筑层不少于5点符合TB10102的有关规定3反滤层随填筑同时铺设，质量应符合设计要求检查5处观察、尺量表4桩位偏差检验标准及方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1中心位置纵向：±100mm；横向：-50mm，﹢100mm横纵各1点全站仪、尺量2孔底高程±50mm1点尺量3桩孔竖直度1%1点吊线、尺量表5钢筋安装偏差检验标准及方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1钢筋骨架长度±100mm全检钢尺量2主筋间距±5mm15点3钢筋骨架直径±20mm15点4箍筋间距±20mm20点5骨架竖直度2%全检吊线、尺量表6挡土板尺寸偏差检验标准及方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1长