某橡胶有限公司施工方案

目录第一章总体概述 3第二章原材料的采购及检验 4一、原材料的采购组织方案 4二、本工程材料用表 5三、采购计划 5四、原材料的检验及质量保证措施 51、钢材的验收和堆放 52、材料采购质量控制 7第三章钢结构制作工艺 9一、钢结构加工总体思路 9二、制作总体说明 91、制作要求 92、加工的重点与难点 103、针对重点难点的解决措施 104、钢结构加工的组织管理体系 12三、下料与切割 131、号料和划线 132、下料与切割 14四、H型钢的加工制作工艺 221、H型钢加工制作流程 222、H型钢生产线 233、H型钢二次加工设备 24五、H型钢的加工制作工艺 251、焊接H型钢的加工制作工艺 252、焊接H型钢加工制作工艺细则 28六、焊接 311、焊接总体要求 312、厚板焊接的工艺 31七、钢结构的防腐处理工艺、方法 34第四章钢结构的包装、运输及成品保护 36一、包装与标识 361、包装 362、构件标识 37二、运输 381、运输措施 382、构件保护措施 393、运输注意事项 39三、成品保护与堆放 401、现场成品、半成品保护措施 402、特殊构件的储存 41第五章钢结构安装方案 42一、施工准备 42二、钢结构安装总体流程思路 42三、钢结构结构安装方法、顺序示意图： 44四、钢结构测量 47五、高强螺栓安装 49六、钢结构涂装、防火涂料施工 51第六章保工期的技术组织措施 56一、工期情况 56二、工期保证体系 56三、工期保证措施 56第七章安全与文明施工保证措施 59一、安全施工目标 59二、本工程建设安全防护、文明施工措施项目 59三、我单位的施工安全责任 60四、安全施工保证体系 611、组织保证体系 612、安全生产管理制度 61五、安全施工 631、施工危险性分析 632、安全文明施工专项方案 663、生产安全事故的应急处理预案 77六、文明施工管理措施 801、文明施工措施 802、施工保安、消防工作措施 80七、文明施工及标准化工地管理办法 811、现场场容管理 822、现场生活卫生管理 833、安全纪律牌 83第八章劳动力安排计划 84一、劳动力计划表 84二、劳动力投入保证措施 84

第一章总体概述一、编制依据中策橡胶（安吉）有限公司项目临时供热锅炉房钢结构工程的施工组织设计是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等依据编制而成。1、招标书及有关资料；2、有关本工程的设计图纸；3、相应的现行建筑施工规范及国家有关文件法规；4、国家有关建筑工程法规与文件；5、建筑施工安全检查标准JGJ59-99；6、公司ISO9001质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥有的技术力量；二、工程概况1、抗震设防烈度：六度；2、设计正常合理使用年限：主体结构为50年；耐火等级：二级；3、建筑面积约2700平方米。钢结构B-C/1-6轴一层，A-B/1-6轴三层。如下图第二章原材料的采购及检验一、原材料的采购组织方案本工程原材料采购和进厂质量控制我们将严格按ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6、原材料进厂控制材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；材料定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7、材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。二、本工程材料用表1、中策橡胶（安吉）有限公司临时供热锅炉房项目工程主要材料用表2、本工程钢结构材料应主要遵循下列材料规范:《碳素结构钢》 (GB/T700-88)《低合金高强度结构钢》 (GB/T1591-94)《结构用无缝钢管》 (GB8162-1999)《碳素钢埋弧焊用焊剂》 (GB/T5293-85)《熔化焊用钢丝》 (GB/T14957-94)《低合金钢埋弧焊用焊剂》 (GB/T12470-90)《低合金钢焊条》 (GB/T5118-95)《圆柱头焊钉》（GB10433－89）《建筑用压型钢板》（GB/T12755）三、采购计划根据制造和施工进度，制定材料采购计划，并确保满足施工需要。采购进度计划见进度计划表。四、原材料的检验及质量保证措施承包人必须负责完成本工程施工所需的全部材料、设备的采购、验收、运输和保管。并保证所有的材料、设备均符合设计要求及技术规范。1、钢材的验收和堆放=1\*GB2⑴、钢材入库与验收钢材进厂后先卸于“待验区”。采购员填写“材料入库交验单”，对该批钢材的工程名称、品种、规格、钢号、炉批号、数量、重量一一填写清楚，并请计划员核实签名，然后连同“材料质量证明书”、出库码单一并交钢材仓库管理员，管理员收到上述单据后应及时通知厂质检部门检验员前来仓库检验。检验员收到“材料入库交验单”和有关资料后，首先检查该批钢材到“待验区”复核钢材表面质量、外形是否符合标准，如全部符合，在“入库交验单”上填写合格，签署姓名，在钢材表面作出检验合格的认可标记。=2\*GB2⑵、复验材料复验按设计和监理工程师的要求根据国家现行规范进行。按钢材复验规则：钢材规格按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，焊接材料和涂装材料也应按有关规定抽样复检，所有材料复验合格后方可使用。经检验凡发现“钢材质量保证书”上数据不清不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，检验员需上报材料质量的职能部门请求复核，职能人员根据工程的重要性及钢材质量的具体情况作出裁决和进行复验鉴定。经复验鉴定合格的材料方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。钢材复验分化学成分分析和力学性能试验两部分。钢材的化学成分分析。主要采用试样取样法。按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222-84）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975-82）[在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行]。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。=3\*GB2⑶、堆放a、选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。b、钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写《钢材入库报验记录》，报生产部门。c、涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。2、材料采购质量控制1、书面检查：原材料采购严格按设计要求进行,原材料进厂必须检查材料质保书是否与进厂材料相符,并且检查其理化性能,全部合格后方可入库。2、外观检查：对以上检查合格后，有必要对材料外观、品种、规格、标志、外形尺寸等进行直观检查。3、无损检验：对外观检验有疑问时，利用无损检测仪对材料进行最后鉴定

材料采购质量工作流程图纸会审图纸会审采购计划确认否选择供应商供应商合格否主管经理审批合格供应商确认采购合同签订和审批合同执行进货验收合格否合格质量追溯结束调整计划NN注销不合格供应商不合格品退货N质量记录1、用料申请单2、原材料采购计划3、周转材料采购计划4、供应商业绩和信誉情况表5、供应商选择申批表6、合格供应商资质评定表7、合格供应商记录8、材料购销合同9、产品许可证10、产品合格让11、质量保证书12、原材料复试报告13、收料记录14、原材料质量追溯跟踪卡第三章钢结构制作工艺一、钢结构加工总体思路1、利用自身采购优势与材料储备，缩短第一批材料准备周期；（材料采购）2、加强材料复检力度，为产品质量把好第一道关；（材料复检）3、机械化、电脑数控加工，提高制品精度；（设备选用）4、利用经验优势与设备优势，加强厚板焊接质量管理；（焊接控制）5、加强过程控制，利用先进仪器，对工序交接进行严格把关；（质量控制）6、全自动抛丸除锈，无气喷涂，严格控制涂装质量；（涂装管理）7、认真包装、严格标识，为用户提供完好产品。（包装标识）二、制作总体说明1、制作要求（1）钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。制作工艺书应作为技术文件经监理工程师及建设单位技术负责人批准。（2）钢结构制作应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。（3）连接复杂的钢结构，应进行预拼装。（4）钢结构构件的制作，其放样、号料、切割、矫正、弯曲和边缘加工、组装、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均应严格按照《高钢规》、《钢规》和《验规》中相关要求进行。（5）所有主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得用短料拼接。（6）所有钢材在使用前均应按相应规范的规定进行复检，如有变形等情况，应采取不损坏钢材的方法展直矫正。（7）在放样画线时，应根据施工工艺要求，预估安装焊接及构件加工中焊接收缩余量，以及切割、刨边、铣平等的加工余量，对焊接收缩余量必要时应进行试验测定。框架柱尚应预留弹性压缩量。（8）本工程所有高强螺栓孔均应采用钻孔制孔的方法。（9）钢结构构件焊接、制孔、组装等允许偏差详见《高钢规》及《验规》。（10）大构件的拼接节点位置应经设计单位批准。2、加工的重点与难点钢柱每段之间靠焊接连接，如何保证钢柱的垂直度。梁与钢柱之间靠栓焊连接，如何保证螺栓的穿孔率。十字型劲性柱构件焊接时，如何保证焊接变形最小。高层建筑材料品质要求高，如何保证质保体系运行。高层对焊接质量要求很高，如何保证焊缝内外质量。3、针对重点难点的解决措施（1）满足配套供应，为安装创造有利条件。对策：配套供应，想用户之所想，充分利用我司的丰富安装经验。本工程为门式钢架与框架结构相结合，构件的交货顺序严格，节点多而复杂，零件附带在哪一个构件上非常讲究，什么零件应当点焊固定，什么零件应当连续焊固定亦非常讲究，否则，会给安装造成不便与困难。在加工过程中，无论加工工艺的制定，还是加工包装的分类，都要认真考虑用户的实际需要，安装的客观要求。我公司是具有钢结构安装资质的企业，在框架结构加工方面具有丰富的实践经验，可以将以往的经验总结用于本工程，不走弯路，提供可靠详实的建议与信息。（2）如何确保材料质量与焊接质量材料质量与焊接质量是钢结构制成品质量的关键因素。外观质量好比制品的表皮，材料质量与焊接质量才是内在筋骨。并且，材料质量与焊接质量具有隐蔽性，美观的外表下有可能存在致命的缺陷。因此，如何确保材料质量与焊接质量是质量控制的关键与核心。措施：分两道关卡死材料质量；多层次保证焊接质量。确保材料质量的两道关：其一，订货时附带质量要求，钢厂确保材料品质；其二，进厂后，严格复检，不合格的材料严禁进入生产流程。保证焊接质量的层次：焊接材料复检；焊接流程监控；焊缝NDT检测；焊后去应力热处理等。（3）钢柱的直线度控制现场用高强螺栓进行连接，钢柱上面的梁节点为四面（或三面）节点，接点处均为高强螺栓进行连接，因此，钢柱的直线度就显得尤为重要。对策：依据我公司以往类似钢结构工程经验，用三维数控钻床进行钻孔，并对端部铣加工，在下料、组立、焊接各环节保证工序质量，合格零部件、工序方能转入下道工序的施工，并按一定比例在工厂进行整体预装，保证现场钢结构现场的顺利安装。（4）柱梁的焊接变形控制本工程中型钢主焊缝焊接量较大，焊接变形大，如果焊接程序不正确，会产生扭曲变形，会给后续加工造成困难。措施：（1）采用正确的焊接顺序；（2）焊缝金属填充量均匀；（3）安装工艺隔板，增强整体刚度；（4）尽量材料焊接线能量小的焊接方法。（5）厚板焊接质量控制有些钢板厚度较大，春季施工，大气温度相对较低，等强熔透焊缝，焊接质量要求较高，对接焊缝，100%NDT检测，控制焊接变形和消除焊接残余应力、保证焊接质量上难度均较大。对策：我公司有丰富的类似厚板焊接的经验，从原材料的焊接性能、焊接前装配质量的控制、焊材保温、焊接部位的焊接预热、焊后热处理、焊接顺序控制、同时在焊接时采取分层、对称焊接等各环节控制，消除残余应力，控制焊接变形，保证厚板焊接的质量。（6）高强螺栓的穿孔率本工程中，主要连接形式为高强度螺栓的连接，高强度螺栓制孔的精度直接关系到现场安装的质量与进度。在安装过程中，穿孔率要达到100%。措施：（1）电脑数控钻床加工螺栓孔；（2）提高计量器具精度；（3）严格测量程序；（4）连接复杂的部位，进行工厂预装。（7）起拱精度控制钢梁的跨度较大，并且承受较大的荷载，因此，按照设计规定，有起拱要求。火焰起拱不仅会使生产成本增加，同时，会对材料材质造成不良影响。措施：（1）腹板数控下料，预先进行起拱；（2）采用合理的焊接顺序；（3）成型后局部校正。（8）涂装质量控制本工程设计使用年限50年，涂层及其基底处理的质量是钢结构耐久期限的基本保证。措施：（1）抛丸除锈；（2）高压无气喷涂；（3）拥有室内涂装车间；（4）数字化检测设备（膜厚仪、粗糙度仪，温度湿度仪等）。（9）包装质量控制由于本工程运输距离相对较远，因此，合理的包装可以使交接有序，质量完好。措施：（1）针对构件的特点，制定详细的包装方案；（2）严格按照业主要求进行标识；（3）专人负责软件资料；（4）专门的数据库系统，所有包装数据电脑化。4、钢结构加工的组织管理体系三、下料与切割1、号料和划线=1\*GB2⑴、本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。=2\*GB2⑵、号料前应先确认材质并熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。=3\*GB2⑶、号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。=4\*GB2⑷、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。=5\*GB2⑸、钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。H型钢的主板及零件板下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。2、下料与切割=1\*GB2⑴、板材直条切割=1\*GB3①、切割工具数控切割机的技术参数序号项目参数1切嘴数量9个2切割范围6～200mm3切割氧压力0.6～1Mpa数控切割机=2\*GB3②、切割和刨削H型钢三大片的下料采用多头或数控下料，零件板用半自动切割机或剪板机下料。切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去；H型钢组装前必须将待焊部位金属表面的轧制铁鳞用砂轮机打磨干净，且须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。板材切割后须对由于切割引起的变形（如旁弯等）进行矫直，然后标上零件所属的构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求（S=1/1000mm）：项目主要构件次要构件切割面不垂直度0.05t且≤1.5mm表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔渣可有块状熔渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔化略成圆形，但须平滑=3\*GB3③注意事项A、去除板材轧制边。B、不同的板厚用对应型号的割嘴。C、对于刨削零件，要考虑加工3mm余量。=2\*GB2⑵、型钢的切割=1\*GB3①、切割设备A、数控锯床技术参数切割宽度切割高度带锯频率800mm1000mm20r/minB、砂轮盘=2\*GB3②、砂轮盘仅仅用于小角钢的切割，数控锯床可以用作H型钢、槽钢、大角钢、工字钢的切割。=3\*GB2⑶、坡口加工=1\*GB3①、机械设备大型刨边机技术参数刨削长度板料厚度坡口角度12m100mm0～60°半自动切割机半自动切割机的性能参数序号项目参数1最大切割厚度120mm2切割氧压力0.6～1Mpa3燃气压力0.06～0.15Mpa=4\*GB2⑷、制孔设备=1\*GB3①、加工设备三维数控钻床三维数控钻床的性能参数序号项目参数1最大板厚范围200mm2孔间精度0.15mmB.平面数控钻床平面数控钻床的性能参数序号项目参数1最大板厚范围200mm2孔间精度0.15mm磁吸钻=2\*GB3②、制孔及允许误差范围高强螺栓孔优先采用数控钻床，或者采用钻模套钻的方法，也可采用划线钻孔的方法，但不得采用冲孔或割孔。划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验；地脚螺栓孔直接数控编程下料。高强螺栓孔制孔精度应符合相关精度要求。螺栓孔孔距允许偏差：螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0备注：1.点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组=3\*GB3③、作业范围序号名称作业范围1三维数控钻床用于吊车梁上翼缘螺栓孔的加工.2平面数控钻床用于连接板孔的加工3摇臂钻床位置好的成品构件孔的加工4磁吸钻用于位置差的成品构件孔的加工=5\*GB2⑸、技术要求=1\*GB3①、切割的技术要求号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图进行号料。所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有效期内。材料必须平直，没有超标缺陷，否则应先矫正。划线精度：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm号料时，应标明基准线、中心线和检验控制点。钢板上不应留下永久性的划线痕迹。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。切割前，应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；气割的精度要求：项目允许偏差零件的宽度和长度±3.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm切割后的外露自由边应倒角2mm。火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6分加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度自动、半自动气割工艺参数割嘴号码板厚（毫米）氧气压力（Mpa）乙炔压力（MPa）气割速度（mm/min）16-100.20-0.25≥0.030650-450210-200.25-0.30≥0.035500-350320-300.30-0.4≥0.040450-300440-600.50-0.60≥0.045400-300560-800.60-0.70≥0.050350-250680-1000.70-0.80≥0.060300-200=2\*GB3②、坡口加工的技术要求坡口加工的精度1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口钝边△a△a=±1.0三条焊缝相交的部位要加工应力孔。当钢板厚度≤22mm时，应力孔的半径为20mm；当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mm；当钢板厚度≥40mm时，应力孔的半径为30mm。用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然后打磨，当割痕深度超标时，同样应进行以上工作。=3\*GB3③、钻孔的技术要求高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径的允许偏差应符合下表要求。普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径的允许偏差应符合下表要求。序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～180.00－0.21＋0.180.00218～300.00－0.21＋0.210.00330～500.00－0.25＋0.250.00螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±1.5±2.5±3.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组=4\*GB3④、摩擦面处理摩擦面的抗滑移系数应满足下表的要求，摩擦面的除锈等级应达到Sa2.5，采用喷砂处理。摩擦面的抗滑移系数在连接处构件接触面的处理方法构件的钢号Q235Q345喷砂0.450.50喷砂后生赤锈0.450.50经处理的摩擦面检验应按《钢结构工程施工质量验收规范》规范中6.3.1、6.3.6条款执行。根据规范附录B.0.5要求提供足够数量的现场复检所需的抗滑移系数试验用的试件。

四、H型钢的加工制作工艺1、H型钢加工制作流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口材料复验矫平预处理H型钢下料切割表面处理测量验收探伤、矫平外形尺寸检查校正检测、测量划线焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验、预处理放样划线钢板探伤、矫平翼缘板、腹板组装埋伏自动焊接过程监测矫正坡口，摩擦面处理外形尺寸检查测量校正拼装、焊接、矫正2、H型钢生产线数控火焰切割机产品型号：WKG-6000GS规格：L=20000出厂编号：174265A日期：2005.06H型钢自动组立机产品型号：HGZ-006组立速度：0.5-6M/MIN翼缘板宽度：200-1000MM翼缘板厚度：6-100MM腹板最小、最大高度：200MM2500MM传动功率：5.5KW双臂台车式双弧双丝埋弧焊机产品型号：MZG-2×1000焊接速度：350－1500mm/min轨距：2000mm回程速度：200－1500mm主机功率：23.5KWH型钢翼缘液压矫正机产品型号：JZ-40主压轮压力：2000KN矫正速度：5.2m/min液压系统压力：18/16mpa抛丸机产品型号：HGCRQZ9810规格：2500×1500制造厂：无锡华联生产日期：2005.073、H型钢二次加工设备三维数控钻床产品型号：DNF-1050最大工件尺寸：1650*1000*80mm最大钻孔直径：50mm主轴转速范围：120-560r/minST-6090型双立柱转角带锯机最大圆角钢尺寸：600mm最大方钢尺寸：650×650mm最大型钢尺寸：1200×600mm斜切角度：0-45HQ1040NL型钢数控火焰锁口机高度：500-1000宽度：500-1500mm翼板厚度：〉=60mm腹板厚度：〉=30mmPCM-1600L型数控平面钻最大工件尺寸：3000*1600*80mm最大钻孔直径：50mm主轴转速范围：120-560r/min主轴最大行程：180mm五、H型钢的加工制作工艺1、焊接H型钢的加工制作工艺1、钢板的预处理、矫平、下料切割1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。2、钢板对接2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。3、T型部件制作3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。

4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。5、H型钢焊接5、H型钢焊接H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。

6、H型钢矫正6、H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。7、H型钢测量7、H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。8、H型钢钻孔、端面加工8、H型钢钻孔、端面加工H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。确保两端面的平行度。9、构件抛丸处绣9、构件抛丸处绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。10、构件标识、存放10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。

2、焊接H型钢加工制作工艺细则（1）钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图=1\*GB3①、按拼板排料图领取要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对；核对的主要指标包括：对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等。经检验合格后方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫.=2\*GB3②、钢板矫平合格后才进入拼接。合格后划出切割线。钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。=3\*GB3③、钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度）。钢板的拼板焊接如下示意图所示：引熄弧板引熄弧板焊接焊丝拼接钢板拼接焊缝=4\*GB3④、焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。（2）H型钢构件组装顺序、方法和要求=1\*GB3①、焊接H型钢的组立首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。=2\*GB3②、H型钢四条纵焊缝焊接H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施焊（如图示），焊接工艺按工厂标准执行。=3\*GB3③、型钢梁腹板螺栓孔的制作钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸≤1000mm的，直接采取三维数控钻床直接钻孔；另一种是截面尺寸＞1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的加工，先是连接板采取平面钻床将螺栓孔加工好，然后以连接板为基准进行钢梁上的腹板螺栓孔的加工。本工程钢结构中钢梁的规格从截面大小看均为第一种截面，螺栓孔的加工直接采用三维数控钻床直接钻孔即可，而对于连接板螺栓孔的加工则需采用平面钻床进行加工，螺栓孔的加工制作工艺如下：A、三维数控钻床螺栓孔的加工在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。B、连接板螺栓孔的加工方法连接板的螺栓孔的加工采用三维平面钻床；将下料合格的连接板吊上三维平面钻床，调节连接板的位置，以铣削面为基准进行制孔定位，进行第一个螺栓孔的加工，然后以第一个螺栓孔为基准进行全部的螺栓孔的制作，钻孔采取成对法进行；然后单配，确保每个节点连接板孔是同时刻制作。连接板进行螺栓孔制作后，保证孔间距公差控制在±0.05mm，连接板工厂制作如下：C、钢梁锁口加工锁口采用机械设备成型或锁口机上进行；确实无法进行机械锁口的，手工切割，必须采用样板划线，切割后打底；锁口必须平整顺滑。D、钢梁工厂制作成型经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件及加工制作完成，焊接H型钢加工制作完成后的结构如下照片所示：

六、焊接1、焊接总体要求（1）施工单位对所有焊接均应按照《高钢规》、《钢规》及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）之严格要求进行。（2）在焊接作业之前，应进行焊接方法的工艺评定试验，焊接工艺评定除设计规定外应按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定进行，其试验内容及结果均应得到监理工程师及建设单位技术负责人的认可。（3）在厚板及焊件厚度大于20mm的角接接头的焊接中，施工单位（包括制作及安装单位）应采取一切必要的措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。并且，当板厚≥30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。（4）焊接施工过程中，应做好记录，并随时供监理单位和施工单位检查。（5）当采用衬垫板焊接时，除焊接坡口根部间隙尺寸须符合设计要求外，应使衬垫板和焊件紧密贴合，使焊流溶入衬垫板，并符合下述要求：（6）当在预埋件上施焊时，应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施，控制整块埋件温度，以免灼伤混凝土。（7）三面围焊及绕角焊时，转角处必须连续施焊。（8）钢结构构件在受力状态下不得施焊。（9）焊缝应尽量避免相互重叠。2、厚板焊接的工艺2.1厚板检测要点（1）板厚大于等于26mm，小于40mm的厚钢板附加100%UT检测；（2）所有全熔透对接焊缝因进行100%探伤；2.2厚板焊接要点（1）恰当的坡口形式合理的坡口形式是保证焊接质量的关键之一。对于拼板焊缝，拟采用双U型坡口，形势如下：对于T型熔透焊缝，拟采用双面单边U型坡口，形式如下：采用U型坡口的理由：可以减少焊缝金属填充量，减少焊接内应力与焊接变形，是厚板焊接经常采用的坡口形式。（2）恰当的焊接参数（下面为对接焊缝焊接参数）焊接方法层数电流（安）电压（伏）焊材直径打底焊CO2气保焊1260~27525~321.2mm中间层焊接埋弧焊2550~60030~365.0mm埋弧焊3550~65030~365.0mm埋弧焊4550~65030~365.0mm埋弧焊5……….550~65030~365.0mm盖面焊接埋弧焊n-1600~65030~365.0mm埋弧焊n600~65030~365.0mm2.3焊接裂纹的防范措施（1）焊前预热采用电加热。电加热片的放置位置如下图所示：预热温度不能超过150摄氏度。（2）焊后去应力热处理自由升温阶段：焊缝消除应力区域温度在达到300℃之前，自由升温；控制升温阶段：热轧钢焊缝消除应力区域温度处于300--620℃之间升温时，每小时升温速率VS≤5000℃/板厚(mm)；但最高不超过每小时200℃，最低不低于每小时50℃；加热期间加热区任何两点温差不得大于120℃。降温阶段：焊缝消除应力区域温度处于620（580）--300℃之间降温时，每小时降温速率VJ≤6500℃/板厚（mm），但最高不大于每小时260℃，最底不小于每小时50℃;保温阶段：当焊缝消除应力区域温度处于580-620（540-580）℃时，应按规定时间进行保温：当板厚≤50mm时，保温时间为板厚毫米数/25（小时），但最短时间不低于1/4小时；当板厚>50mm时，保温时间为（150+板厚毫米数）/100（小时）；保温期间加热区域中任何两点温差不得大于65℃。（3）采用低氢型焊材在焊材采购时，严格控制焊材中的硫磷含量，焊材金属的低温冲击值也应当严格控制。焊材的烘烤温度均取上限，尽量减小水分含量，达到最大限度消除氢裂纹的目的。2.4焊接变形的应对措施由于厚板变型无法用矫平机加以纠正，因此，在焊接过程中，必须避免焊接变形。厚板焊接的焊接变形是由于两侧焊缝的填充量不对称造成的。我公司经过多年的焊接实践，摸索出如下经验：（1）使两侧焊缝的填充量尽量一致。我们采用不对称U型坡口，小坡口一侧清根以后，其熔敷金属填充量与大坡口一侧基本一致。（2）焊接过程中多次翻身。在焊接过程中，如果发现已经有明显的变形趋势（肉眼观察），马上进行翻身，进行另外一侧的焊接，随着焊接的深入，又会有明显的角变形出现，马上再翻身，焊接另外一侧，如此反复多次，在焊接接近尾声时，使总变形量趋于零。七、钢结构的防腐处理工艺、方法1、钢构件的防腐：钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）的规定。2、钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级，构件出厂前必须涂刷底漆两度。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在要求的时限内进行涂装。3、现场补漆：对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。具体要求为：以环氧富锌作修补防锈底漆，干膜厚度大于80μm，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。4、镀锌处理：螺杆、轴销加工件表面粗糙度应不大于6.3μm，表面用电镀锌层处理，锌镀层厚度为20至30μm。5、铝和铝合金与钢材接触时，应采取隔离措施

第四章钢结构的包装、运输及成品保护一、包装与标识1、包装=1\*GB2⑴、包装的重要性=1\*GB3①、保护构件，不会引起损坏与质量降低；=2\*GB3②、与装箱清单一一对应，便于构件的管理；=3\*GB3③、合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时满足便于构件装卸。=2\*GB2⑵、包装的总体要求=1\*GB3①、根据构件的特点与买方的要求编制包装方案；=2\*GB3②、包装箱易于打开，方便检查；=3\*GB3③、如有现场不允许拆分的构件，要在装箱单中说明；=4\*GB3④、所有箱上应有唛头、重心与起吊标志；=5\*GB3⑤、装箱清单中，构件号，机组号要明显标出；=6\*GB3⑥、大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；=7\*GB3⑦、包装材料与构件的颜色应有显著区别；=8\*GB3⑧、具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；=9\*GB3⑨、分段运输的构件采取补强措施。=3\*GB2⑶、较长杆件的包装钢柱和钢梁的包装示意图=4\*GB2⑷、高强螺栓的包装高强螺栓采用箱装，内部小包装要有防水措施。=5\*GB2⑸、油漆涂料类物品的包装=6\*GB2⑹、包装材料不能使用任何含铅的材料.铁件上的油漆颜色不做规定,但不能与构件面漆颜色相同或相近,同一批发运的构件包装材料的油漆颜色应相同或者接近。铁件上的油漆必须是防锈漆。固定槽钢型号用[12、[14,材质不限；包装架用[14、L90*8圆钢直径φ16mm,材质不限；打包钢带0.9*32mm。2、构件标识=1\*GB2⑴、H型梁的标识由于H型构件外观类似，需要采用严格的标识措施，以防混淆。H型钢标识=2\*GB2⑵、重心标识及起吊标识（3）、运输标识二、运输1、运输措施由于本工程运输距离较远，构件结构形式复杂，因此，在运输过程中，必须采取专门的措施。(1)采用大型低车身的运输车辆，以4.2米的高度（加上车身）作为构件分段的高度红线，以20米作为构件分段的长度红线。(2)对超长构件，有严格的包装方案，避免运输过程中的构件散箱。(3)与路政管理部门联系，办理超常规构件的运输许可文件。(4)在车身的四个方向挂警示灯，警示旗，车辆夜间行驶时整个车身有醒目的标识，车辆尽量在夜间行驶，避开车流高峰。2、构件保护措施（1）油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；（2）包装时应保护构件涂层不受伤害，装卸时受力点处需设置衬垫；（3）包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，散件需水平放置，以防变形；（4）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。（5）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀；（6）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点下沉；（7）相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。3、运输注意事项（1）、在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。（2）、工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；（3）、运输必须兼顾制造和安装的进度要求，编制详细的运输计划，严格执行；（4）、在运输过程中，由专人负责汽车装运，并派员押车到工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给各加工单位，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。（5）、钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。（6）、钢结构装载方法构件运输示意图钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。汽车装载不准超过行驶证中核定的载质量。装载须均衡平稳、捆扎牢固。运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。（7）、加固加固材料通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链、等。加固车时，用铁线(或钢丝绳)拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。三、成品保护与堆放1、现场成品、半成品保护措施构件堆放场地应硬实，雨天无积水，无泥泞。构件堆放的下面应有支撑，禁止构件与地面直接接触，污染构件表面，给严禁在已做好的地面上拌和堆放砂浆，若有其他项目要施工则在地面上应加复盖材料进行保护。最后涂装增加困难。禁止将具有污染性的物件放在构件上面，例如油漆桶等。与别的施工单位进行协调，禁止在成品构（杆）件旁边进行挖土等作业，避免构件埋在土堆下面。构件的堆放处应有足够的支撑点，防止构件挤压变形。2、特殊构件的储存高强螺栓的存储高强螺栓外面用塑料纸包裹，在使用之前，不能将塑料纸撕开。开箱后，对应装相清单，进行仔细的核对，看数量、质量是否有出入。如果有出入，请马上与现场服务小组联系。

第五章钢结构安装方案一、施工准备施工前组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，在此基础上对施工图纸中建筑与结构是否一致，尺寸、标高等是否真确及技术要求是否明确等进行审查，并组织图纸会审，及时解决施工图中的有关问题。组织制作单位详图设计人员，就构件分段，连接节点形式等问题进行沟通和协商，充分了解钢结构工程制作及现场安装的施工工艺，确保钢结构深化图纸在满足设计及国家有关规范的前提下，满足工厂制作及现场安装的工艺要求，并尽量将焊接工作在工厂完成，减少现场焊接工作量，提高现场施工速度。针对工程实际，编制和优化施工组织设计，重要分项工程及特殊过程、关键工序的作业指导书，用于指导施工。二、钢结构安装总体流程思路1、钢结构安装总思路本工程建筑面积26154平米，由于整个长度为180米，宽度为96米，所以根据综合考虑，施工组织过程中，现场钢结构安装工程拟从结构的A-1和B-1轴同时向后推进，各工种之间流水施工，以降低费用，确保工期目标。因此，我公司将投入1台25履带吊，1台16吨汽车吊同时进行组织施工。流水作业，平行施工施工组织统筹管理，协调配合施工管理质量工期，安全完成施工目标=1\*GB3①、流水作业，平行施工实际施工过程中，就是利用汽车吊机动灵活的特点，组织进行构件拼装，分别利用其自身特点进行合理分工，流水作业。=2\*GB3②、统筹管理，协调配合工程进度的顺利与否，关键在于整个项目施工管理是否合理，专业间、工种间协调配合紧密与否，因此在施工中就必须统筹计划，全面管理，统一协调，紧密配合。=3\*GB3③、质量工期，安全完成按照工期要求，安全组织施工，建优质工程。2、吊机具钢结构安装选用QY25型25吨汽车吊，其性能参数如下：25吨汽车吊性能参数表根据以上性能参数可以确定：此汽车吊完全满足钢结构的吊装。

汽车吊吊装行进路线为：A-B轴线间的钢柱，钢梁，杆件支撑 B-C轴线间的钢柱，钢梁，杆件支撑杆件支撑。汽车吊行进路线图如下所示：三、钢结构结构安装方法、顺序示意图：步骤一：钢柱安装说明：（1）采用25吨汽车吊吊装。（2）从结构左侧往右顺序吊装。（3）在轴线A-B轴之间，同时进行柱的吊装步骤二：系杆梁、屋面结构安装，说明：（1）钢柱吊装完成后，及时安装相应的系杆梁、屋面结构以保证结构整体稳定性。（2）吊车梁和屋面结构的安装均采用25吨汽车吊步骤三：A-B轴整体安装完成示意图步骤四：B-C轴线间的钢柱，系杆梁，屋面系统吊装步骤五：完成所有钢结构的吊装说明：（1）其他部分的钢结构吊装均按照步骤一，步骤二所示之过程进行，（2）在吊装完成以后，25吨汽车吊退场，另外人工进行最后的收尾工作。四、钢结构测量测量前的准备工作在施工测量放线之前，应做好如下准备：=1\*GB2⑴、总包工作：=1\*GB3①、提供平面控制网和高程控制网（测量精度L/24000），并提供正式数据；=2\*GB3②、组织协调监理（甲方）的验收工作。=2\*GB2⑵、钢结构项目部工作：=1\*GB3①、提出平面控制网和高程控制网布设要求；=2\*GB3②、负责钢结构安装过程的全部测量工作；=3\*GB3③、负责钢结构安装的复测、检验、报验；=4\*GB3④、负责整理提供测量资料。=5\*GB3⑤、内业计算,仔细熟读图纸，认真分析轴线与各构件之间的位置关系，并做好记录。=3\*GB2⑶、技术准备=1\*GB3①、检查各构件图的平面位置、标高是否有矛盾，预留洞口是否有冲突，及时发现问题，及时向有关人员反映，及时解决。=2\*GB3②、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行检定；=3\*GB3③、总工程师对测量进行技术交底。=4\*GB3④、根据图纸条件及工程内部结构特征确定轴线控制网形式=4\*GB2⑷、测量仪器、工具准备=1\*GB3①、仪器的检校：所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检,确保其始终处于受控状态。=2\*GB3②、测量使用仪器测量仪器具计划配置表序号名称型号(待定)数量备注1全站仪（无棱镜、反射片）NET21002控制测量2激光经纬仪/经纬仪1/3钢柱校正3激光铅垂仪1轴线投测4水准仪S1/S34标高测量5经纬仪弯管目镜2垂直度校正6对讲机健伍82km7塔尺5m4标高测量8水平尺（误差2mm以内）8008预埋件测量9反射接收靶200*20012接收反射点10磁铁线坠0.5kg8预埋件测量11钢卷尺5m8测量放线12大盘尺（监理统一提供）长城牌50m5测量放线13三脚架10架设仪器14计算器215太阳伞2=3\*GB3③、加强仪器的存放和使用管理制度。测量仪器的管理采用“谁使用、谁管理、谁负责”的专人专管制度，保证仪器设备能最大限度的为工程提供服务。=5\*GB2⑸、测量人员配备：=1\*GB3①、建议技术部门设置成立测量技术小组，对施测组全体人员进行详细的图纸交底及底；现场设置测量小组，组长一名，测量专项技术人员4人，测量工8人，普工若干人，组长负责测量总协调工作，由组长统一调度，明确分工，所有施测的工作进度及逐日安排，由组长根据项目的总体进度计划进行安排。=2\*GB3②、所有测量人员均持有相应的资质或测量工作上岗证。=6\*GB2⑹、其他准备工作现场标记：钢构件进场之后，钢构件安装之前测量人员要对钢构件的尺寸、轴线位置进行检查，确保钢构件正常安装。并对构件加工厂标识的钢构件中心线等标记进行检验，并做好检测记录。对桁架构件的长度、中心线标记等的检测结果及时通知测量部门，并按实际情况做好安装测量的标记，以作为桁架安装测量校正的依据。现场标记制作要区别于加工厂的标记，并且要求色泽明显、位置统一、大小相同或相近，同一类型标记符号必须一致，边缘要求整齐美观，制作精度必须满足现场施工要求。五、高强螺栓安装(1)、引用标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

《钢结构高强度螺连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）(2)、验收和保管=1\*GB3①、高强螺栓连接副(包括螺栓、螺母和垫圈)必须符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。=2\*GB3②、对不同批号的螺栓、其连接副不得混用。=3\*GB3③、高强螺栓连接副在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。(3)、螺栓长度的选择=1\*GB3①、螺栓长度的选择应根据连接厚度加上表1所列数据，并按照0舍1进的原则以5mm的整数倍取值。=2\*GB3②、拧紧后丝扣的外露部分不少于2扣螺纹。(4)、摩擦面的处理=1\*GB3①、高强螺栓连接部分的摩擦面的处理，必须达到设计文件所规定的摩擦系数值，表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果符合设计要求方可以施工。=2\*GB3②、处理摩擦面的方法，可根据设计要求喷砂处理。=3\*GB3③、摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。=4\*GB3④、高强度螺栓连接处摩擦面，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。(5)、偏差处理对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按下表规定进行处理。项目示意图处理方法1t＜1.0mm时不予处理2t＝1.0～3.0mm时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm3t＞3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同(6)、高强螺栓连接副的安装=1\*GB3①、摩擦面应保持干燥，不得在雨露天安装高强螺栓。=2\*GB3②、高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。=3\*GB3③、安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由穿入时，偏差3mm以内时应用铰刀进行修整。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。=4\*GB3④、安装高强度螺栓前，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。=5\*GB3⑤、高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由栓群中央向外拧紧。=6\*GB3⑥、高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。(7)、高强螺栓的油漆=1\*GB3①、高强度螺栓连接处，应按设计要求进行涂漆防锈。=2\*GB3②、油漆应在24小时内进行，保证高强螺栓连接处的封闭。六、钢结构涂装、防火涂料施工1、防腐施工=1\*GB2⑴、防腐涂装规划钢结构构件除现场焊接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆、面漆涂装。=2\*GB2⑵、油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。油漆补涂部位汇总表序号序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆=3\*GB2⑶、防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，根据方案划分的施工区段，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装。=4\*GB2⑷、施工工艺防腐施工工艺施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍涂之前，必须对焊缝边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。

=5\*GB2⑸、涂层检测防腐涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。=6\*GB2⑹、注意事项防腐施工注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4由于是雨露天作业,下雨天,气温低,雾天均不进行油漆补刷工作。=7\*GB2⑺、防腐涂装施工质量保证措施防腐施工质量保证措施1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5的要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷