阀室施工技术方案

阀室施工技术方案概况本标段天然气管道设置道墟阀室和东关阀室各1座。建造原则2.1先土建后安装，先地下后地上。2.2先室内后室外。2.3先设备配管，后工艺管网安装。2.4同类介质管线，先高压后低压，先主管线后支管线。阀室土建施工土建施工主要包括：门柱、铁丝网围墙、设备基础、砖砌的围墙基础以及阀室道路等。3.1施工准备3.1.1技术准备3.1.1.1图纸会审及设计交底对施工图进行图纸自审及与设计会审，有问题及时提出，由设计明确答复后才能施工，避免失误。做好图纸会审及设计交底记录，作为施工依据及交工资料。3.1.1.2编制施工技术文件在图纸会审的基础上，组织专业技术人员编制施工方案、作业指导书等施工技术文件（报业主或监理审查认可），针对本工程情况确定具体施工方法以及技术质量要求，以指导施工。3.1.1.3建立质量保证体系，健全组织机构，明确岗位职责。3.1.1.4技术交底在施工前，向班组进行技术交底，明确施工程序及技术质量要求，施工重点、难点及相应措施。准备好施工记录表格。3.1.2现场准备3.1.2.1现场临时设施：现场设置材料仓库，加工预制场地，工具房，生活用房等生产生活临时设施。1/313.1.2.2准备有关施工机具：将施工所需各种施工机具如：挖掘机、汽车、机动翻斗车和手推车、钢筋加工机械、木工机械、模板、脚手架、吊车等按进场计划组织进场。3.1.2.3防雨、防潮棚布、通风照明设备准备。3.1.2.4建立现场测量控制网根据业主或监理提供的测量基准桩，测设现场测量控制网（坐标和标高），设置并保护好控制桩。各建、构筑物单体放线可依据控制网测设。测量仪器采用经纬仪配合水准仪，由专业人员进行测量。基础施工时，每一轴线设置龙门板桩，以便控制基础轴线和标高。3.1.3材料准备3.1.3.1材料进货及进场检验：所有进场材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其各项品质指标满足设计和规范要求。主要材料按材料检验程序进行外观和物理化学性能现场抽检，合格后报业主或监理审查认可才能使用。3.1.3.2试配试验：施工配合比需要有资质的试验室确定。3.1.3.3分类存放及标识：各种材料按品种、规格分类存放，并做好明显标识，以防混用。易受潮变质的材料如水泥等必须入库存放，防雨防潮。3.2土建主要施工技术要求3.2.1土方与基坑工程土的基本性质与工程施工有关，在施工之前应详细了解设计方提供的《岩土勘察报告》，避免造成工程事故。土方与基坑工程施工中的质量控制要点：3.2.1.1对定位放线的控制控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。根据规划红线或建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。可采用经纬仪和标准钢卷尺或全站仪进行检查校对。按设计基础平面图对基坑、槽的灰线进行轴线和几何尺寸的复核，并检查方向是否符合图纸的朝向。工程轴线控制桩设置离建筑物的距离一般大于两倍的挖土深度；水准点标高可引测在已建成的沉降已稳定的建筑物上，或在建筑物稍远的地方设置水准点并加以保护。挖土2/31过程中要定期进行复测，校验控制桩的位置和水准点标高。3.2.1.2对土方开挖的控制控制内容主要为检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水。土方开挖一般应按从上往下分层分段依次进行，随时做成一定的坡势。如用机械挖土，深5m以内的浅基坑可以一次开挖。在接近设计坑底标高或边坡边界时应预留200～300mm厚的土层，用人工开挖和修整，边挖边修坡，以保证不扰动土和标高符合设计要求。遇标高超深时，不得用松土回填，应用砂、碎石或低强度等级砼填压（夯）实到设计标高；当地基局部存在软弱土层，不符合设计要求时，应与勘察、设计、建设部门共同提出方案进行处理。截面尺寸应按照龙门板上标出的中心轴线和边线进行，经常检查挖土的宽度，检查可用经纬仪或挂线吊线锤进行。挖土必须做好地表和坑内排水、地面截水和地下降水，地下水位应保持低于开挖面500mm以下。3.2.1.3基坑（槽）验收基坑开挖完毕由施工单位、设计单位、监理单位或建设单位、质量监督部门等有关人员共同到现场进行检查、鉴定验槽，核对地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象。一般用表面检查验槽法，必要时采用钎探检查、或洛阳铲检查，经检查合格，填写基坑槽验收、隐蔽工程纪录，及时办理交接手续。3.2.1.4土方开挖与基坑工程质量验收标准详见《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）3.2.2钢筋工程3.2.2.1钢筋进场时，按照现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2008）等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。同时检查产品合格证、出场检验报告。3.2.2.2钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。3.2.2.3钢筋的连接方式，可分为绑扎搭接、焊接、机械连接等。由于钢筋通过连接接头传力的性能总不如整根钢筋，因此设置钢筋连接原则为：钢筋接头宜3/31设置在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。3.2.2.4直径大于12mm以上的钢筋，优先采用焊接接头或机械连接接头。3.2.2.5当受拉钢筋的直径大于28mm以及受压钢筋的直径大于32mm时，不采用绑扎搭接接头。3.2.2.6轴心受拉及小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。3.2.2.7直接承受动力荷载的结构构件中，其纵向受拉钢筋不得采用绑扎搭接接头。3.2.2.8同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率符合设计要求。3.2.2.9钢筋安装完成之后，在浇注混凝土之前，进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括：a、纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；b、钢筋连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；c、箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；d、预埋件的规格、数量、位置等；e、钢筋隐蔽验收前，应提供钢筋出厂合格证和检验报告及进场复检报告，钢筋焊接接头和机械连接接头力学性能试验报告。f、钢筋工程具体要求参见《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）及其他有关标准规范要求。3.2.3模板工程3.2.3.1模板及其支架根据工程结构形式、荷载大小、地基土类型、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。3.2.3.2在浇筑混凝土之前，对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时，需要对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，及时进行处理。3.2.3.3模板及其支架拆除的顺序及安全措施按方案执行。3.2.3.4安装现浇结构的上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下两层支架的立柱应对准，并铺设垫板。4/313.2.3.5在涂刷模板隔离剂时，不得损污钢筋和混凝土接槎处。3.2.3.6模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土之前，木模板浇水湿润，但模板内不得有积水；3.2.3.7模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；3.2.3.8浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；3.2.3.9对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其跨度按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；3.2.3.10模板安装的允许偏差、检验方法及其他具体相关要求参见《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）及其他有关标准规范要求。3.2.4混凝土工程3.2.3.1本阀室混凝土工程量不是很大，为了避免混凝土施工设备搬运的麻烦，我单位计划采用商品混凝土进行设备基础的浇筑工作。因为商品混凝土效果较好、质量稳定，施工准备时间短，节省了施工前期的材料复验与配合比试验的时间和费用。3.2.4.2施工前先与商混供应厂家积极联系确定泵送车辆及混凝土运送车数量，保证商品砼及时到场，连续浇筑。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过混凝土的初凝时间。3.2.4.3浇筑前，应对模板、钢筋的位置、标高、数量及稳固情况等进行仔细的检查并做好记录。模板和钢筋上的垃圾以及钢筋上的油污等杂质，在浇筑前应清理干净。清除浇注区中的杂物，在浇注期间，防止模板端头及表面积水。3.2.4.4在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模，混凝土入模处，应视实际情况配备插入式振动器数量，振捣器由专人使用，在振捣过程中要快插慢拔，振捣时间为20-40s直至无气泡产生及不下沉为好，振捣器所用的棒头根据实际需要进行选用。（软管长度为4-6米，直径4cm，棒头长55cm，直径5cm）根据振捣器作用半径，要求振捣位置的布置为梅花状，且每一点的间距不大于工作半径的1.5倍，保证混凝土的充分振捣。5/313.2.4.5在振捣过程中对存在怀疑的任何一点决不放过，各专业需派专人负责各自工序的质量保证状况，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好并及时重新振捣，直至达到施工技术要求时为止，通过此严格的管理，我们将保证混凝土浇筑完后不会产生漏振、蜂窝等现象。3.2.4.6砼的质量要求：混凝土强度必须符合西二线施工规范的规定、达到设计要求，表面无蜂窝、孔洞、露筋、施工缝无灰渣现象，实测质量偏差小于下表。分项名称允许偏差值（mm）轴线位移8层高±10标高全高±30截面尺寸+8，-5表面平整度53.2.4.7混凝土试块的留置：做好砼试块的取样、制作、养护工作。试块要标出混凝土使用的位置，应在浇注地点，按规范要求随机抽取。同一配合比、同一施工部位的混凝土，每一工作班取样不得少于一批次。同一配合比、同一施工部位的连续浇筑的混凝土不超过100m3取样不得少于一批次，每次取样应至少留置3组试块，并由现场监理参加砼试块的取样、留置，制作完成后应及时放入工地养护室或送入试验室进行标准养护。3.2.4.8混凝土养护：砼浇筑完成后12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，浇筑完成24小时后，根据气候条件进行拆模,并及时进行覆盖洒水养护，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d。采用塑料布和麻袋覆盖养护，浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水应与拌制用水相同。4钢结构工程施工技术方法4.1概述本工程为地上一层封闭式门式钢架结构，结构跨度3.9m，檐口高度3.900m6/31。钢结构施工主要工作内容包括材料检验、构件预制与安装、检验、构件防腐与防火施工、交工验收等工作内容。4.2施工方法由于钢网架、钢梁、钢柱、檩条、斜支撑、墙架等种类多，数量大，节点组装精度要求严格，施工程序复杂，现场施工难度高，因此各类构件在钢结构加工厂预制成型，施工现场仅进行高强度螺栓连接组装成型。4.3施工工序施工准备→基础验收→钢结构下料切割→钢结构预制→钢结构安装。4.4施工准备4.4.1施工前技术员应认真熟悉图纸，掌握全部内容，编制详细的施工方案，对操作人员进行详细技术交底，并做好交底记录。4.4.2根据现场总体布置，确定钢结构预制场地，所有预制设备提前到位。4.4.3钢结构的材料到货时应附有产品合格证及质量合格文件，经检验合格的材料按要求入库，按照材质和规格堆放整齐。不同规格和材质的材料应做明显的标识，以免用错。不合格材料应隔离，并做明显标识，严禁用于正式工程。4.4.4对材料的具体要求如下：4.4.4.1钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不大于0.85。4.4.4.2钢材应具有良好的屈服台阶，且伸长率应大于20%。4.4.4.3钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。4.4.4.4吊车梁的钢材，应具有常温冲击韧性的合格证。4.4.4.5当吊车梁工作温度不高于0℃但高于-20℃，钢材应具有0℃冲击韧性的合格证。4.4.4.6承重结构采用的钢材应具有的抗拉强度、伸入率、屈服强度和硫磷含量的合格保证。对焊接结构应具有碳含量的合格证。4.4.4.7焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构采用的钢材还应具有冷弯试验的合格保证。4.4.4.8杆件材料接头当采用与母材等强度的对接焊缝时，其质量等级为二级，其他焊缝的外观质量等级为三级。7/314.4.4.9钢架梁、柱采用Q235B，梁柱端头板采用Q235B，加劲肋采用Q235B，柱脚螺栓采用Q235B。4.4.4.10钢架构件现场连接采用10.9级承压型高强螺栓，其他均采用10.9级摩擦型高强螺栓，高强螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗滑移系数为0.40，除注明外，其余钢梁构件连接采用焊接。4.4.4.11除钢梁构件的高强度连接外，螺栓采用性能等级为4.8级的C级普通螺栓，基础锚栓采用Q235B。4.4.4.12薄壁C型钢按《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002选用。檩条采用热镀锌，镀锌质量不得小于220g/m³。4.5基础验收4.5.1钢结构施工前应由承包商对基础进行验收，验收合格后交接给安装分包商，交接验收合格后签字确认。验收时应符合以下要求：4.5.2检查基础的平面位置、标高、预埋螺栓等项目的施工偏差是否符合相应的规范和标准。验收可分批或一次进行。验收时基础表面应有明显的中心线和标高标记，并核查土建施工技术资料。4.5.3验收时各部位误差应符合下表要求：表4.5-1钢结构基础验收质量要求检查部位允许偏差（mm）框架和柱子基础支承面中心3框架或相邻两柱子基础中心间距±3.0一次浇筑的基础支承面标高0-20二次找平的水泥砂浆或细石标高±2.0混凝土支承面水平度L/200且不大于4.0支承面埋件标高±2.0水平度L/200且不大于3.0垫铁或混凝土垫块支承面标同一支承面±1.0高不同支承面±2.0螺栓高度+10地脚±2两螺栓间距螺栓螺栓垂直度≤（A-H）/1008/31检查部位允许偏差（mm）螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）±2.0螺栓中心对基础轴线距离±2.0注：L—支承面长度4.6钢结构的运输、检验、堆放4.6.1在运输及操作过程中应采取措施防止构件变形和损坏，及捆绑钢绳时勒伤；梁柱截面较高时应立放。4.6.2构件安装前应对构件进行全面的检查：如构件的数量、长度、垂直度，安装接头处螺栓孔的尺寸是否符合设计要求等。4.6.3构件堆放场地应事先平整夯实，并做好四周排水。4.6.4构件堆放时，应先放置枕木垫平，不宜直接将构件放置于地面上。4.6.5所有镀锌钢结构卸货后，如因其他原因未及时安装，应用防水布覆盖，以防止檩条出现“白化”现象。4.7钢结构下料4.7.1钢结构下料前应由专业技术人员列出详细的下料单，交给施工班组时要交代清楚材料规格、构件尺寸、数量及技术要求。4.7.2如果有外型不符合要求的钢材则必须进行矫正，矫正的主要方法有机械法和火焰局部加热法，允许偏差应符合下表规定表4.7-1序偏差名称示意图号1钢板局部挠曲δf矢高f（平整度）直尺1000

允许偏差允许偏差值（mm） 备注在1m范围内用1m钢板δ≥14f≤1尺检查δ＜14f≤1.5槽钢、工字钢的挠曲矢高f

f

f=L/1000且≤5Le9/31序偏差名称 示意图 允许偏差值（mm） 备注号槽钢、工字钢翼eee＜h/803缘的倾斜度ebbh h4.7.3钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。对于结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，应按比例缩小放样。4.7.4放样前应仔细核对施工图纸，要保证施工精度。放样样板应采用镀锌薄板，样板的精度要求应符合下列要求：表4.7-2 板材、型材检查允许偏差偏差名称总长总宽端孔孔心相邻两排对角中心距位移孔距孔距线差允许偏差±1.0±1.0±1.0±0.5±0.5±0.5±1.0（mm）4.7.5钢板下料采用半自动切割机切割，下料时预留切割余量及焊缝收缩余量，钢板下料切割误差长宽允差≤1.5mm，对角线允差≤2mm。所用筋板、托板等宜采用剪切件，所有节点板、加强筋板、异型板应按图纸尺寸作净料样板。4.7.6型钢下料，采用圆盘锯机械切割或氧乙炔焰手工切割，组对按规定开坡口，长度允差≤L/2000且＜2mm，型钢弯曲度允差≤L/1000且≤5mm。螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。4.7.7有热位移管道下完料的钢结构半成品必须分类分区摆放，做好防锈保护工作。4.8钢结构预制4.8.1钢结构施工时，可在管道预制场进行预制，单体预制完成后，经监理验收合格后采用吊车和半挂拉运至现场。4.8.2除地脚螺栓外，钢结构构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.5—2.0mm。10/314.8.3分跨预制时，相邻两跨应在预制场进行预组对，做好标识。并应标明安装方向和位置。4.8.4钢结构单体预制时的外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：表4.8-1 钢结构框架预制允许偏差序号项目允许偏差（mm）L≤8m±31长度偏差立柱8m≤L≤16m±62平直度偏差L/1000且＜203梁的平直度≤0.1%且≤84顶梁位置偏差±65底梁位置偏差±26中间横梁位置偏差±37框架两对角线之差≤104.9钢结构焊接4.9.1焊工应具有相应的资质，正确使用焊接材料。4.9.2焊接应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减小钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。4.9.3组合H型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊机焊，且四道连接焊缝均应双面满焊，不得单面焊接。4.9.4组合H型钢因焊接产生的变形应以机械或火焰矫正调直。4.9.5为减少焊接变形，焊接尽量采用分段跳焊和对称焊，并采取加固反变形措施。4.9.6Q235与Q235钢间焊接采用E43型焊条。4.9.7所有焊缝高度必须符合图纸及技术规范要求，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑及针状气孔等缺陷。若产生裂纹，焊工不得私自处理，必须报告焊接责任师和质检员，制定返修方案。4.10钢结构安装4.10.1钢结构安装前，安装所用的垫铁和螺母、垫片等零配件及测量仪器、工具全部准备就绪，将预制好的钢结构拉运达现场，并根据现场布置和吊车站位11/31合理摆放。选择合适的吊装机械和吊装索具。4.10.2除地脚螺栓外，钢结构构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.5-2.0mm。4.10.3施工时利用汽车吊逐一吊装就位，最后用横梁或斜撑将各片钢结构连成整体。4.10.4组对焊接施工过程中随时进行找正，出现偏差及时纠正。找正时利用磁力线锥或全站仪在正交的两个方向对柱子进行垂直度控制，利用斜垫铁和地脚螺栓控制柱子标高配合找正。4.10.5钢结构节点采用螺栓连接，每个安装节点临时螺栓不得少于2个，螺栓的作小长度应保证螺栓拧紧后露出2-3扣螺纹。表4.10-1框架最终偏差按下表要求控制项目允许偏差（mm）柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移30和扭转偏移柱实测标高与设计标高之差±3.0柱垂直度H/1000且不大于10.0两柱同层内对角线长度差5.0相邻柱间距离±3.0梁标高±3.0梁水平度L/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相邻梁间距±4.0竖向对角线长度差15注：L——梁的长度H——柱子高度4.10.6柱脚及基础锚栓：4.10.6.1应在混凝土短柱上用墨线及经纬仪将各柱中心线弹出，用水准仪将标高引测到锚栓上。4.10.6.2基础底板，锚栓尺寸经复验符合GB50205要求且基础砼强度等级达到设计强度等级的70%后方可进行钢柱安装。4.10.6.3钢柱地脚螺栓采用螺母可调平方案，钢柱脚应设置钢抗剪键，详见12/31详细设计待钢架，支撑等配件安装就位，结构形成空间单元且经检测，校核几何尺寸确认无误后，应对柱底板和基础（或混凝土短柱）顶面间的空隙采用C35微膨胀自流动性细实混凝土或专用灌浆料填实，可采用压力灌浆，应确保密实。4.10.7结构安装4.10.7.1钢架安装顺序，应先安装靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架，而后安装其他钢架。4.10.7.2头两榀钢架安装完毕，应在两榀钢架间将水平系杆，檩条及柱间支撑，屋面水平支撑，隅撑全部装好，安装完成后应利用柱间支撑及屋面水平支撑调整构件的垂直度及水平度；待调整正确后方可锁定支撑，而后安装其他钢架。4.10.7.3除头两榀钢架外，其余榀的檩条、墙梁、隅撑的螺栓均应校准后再行拧紧。4.10.7.4钢柱吊装：钢柱吊至基础短柱顶面后，采用经纬仪进行校正。4.10.7.5刚架屋面斜梁组装：斜梁跨度较大，在地面组装时应尽量采用立拼，以防斜梁侧向变形。4.10.7.6钢柱与屋面斜梁的接头，应在空中对接，预先将加工好的铝合金挂梯放于梁上以便空中穿孔。4.10.7.7檩条的安装应待钢架主结构调整定位后进行，檩条安装后应用拉杆调整平直度。4.10.7.8结构吊（安）装时，应采取有效措施，确保结构稳定，并防止产生过大变形。4.10.7.9结构安装完成后，应详细检查运输，安装过程中涂层的擦伤，并补刷油气，对所有的连接螺栓应逐一检查，以防漏拧或松动。4.10.1.10不得利用已安装就位的构件起吊其他重物，不得在构件上加焊非设计要求的其他物件。4.10.8高强螺栓施工4.10.8.1钢结构加工时，在钢构件高强螺栓结合部位表面除锈，喷砂后立即贴上胶带密封，待钢构件吊装拼接时用铲刀将胶带铲除干净。4.10.8.2对于在现场发现的因加工误差而无法进行施工的构件螺栓孔，不得13/31采用锤击4.螺栓强行穿入或用气割扩孔。4.10.8.3高强螺栓拧断顺序应由中间向两端逐步交错将Z字形拧断，拧断完成后，应检查尾长是否符合要求。4.10.8.4吊车梁下翼缘不得焊接悬挂设备的零件，并不应再该处打火或焊接夹具；吊车滑触线架只允许连接在吊车梁中间加劲肋上。工艺管道安装工艺管道安装包括：阀组区工艺及放空区工艺管线。5.1施工流程原材料检验焊接工艺评定管沟开挖钢管下沟、组焊预制件安装

施工准备技术措施编制单线图绘制技术交底管子防腐 阀门试压钢管预制、组焊 支架、管卡安装焊缝标识焊缝检验吹扫、试压 补口补伤管沟回填刷漆防腐竣工验收、资料整14/315.2施工准备5.2.1技术准备5.2.1.1编制技术措施：施工前由技术人员编制管道施工技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。5.2.1.2绘制单线图：本工程中的所有管道实行单线图施工。技术人员根据设计施工图纸和工艺流程图绘制单线图，作为指导施工用的现场资料。管道的对接焊缝以圆点表示，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份单线图编号一致，并和探伤申请、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。5.2.1.3技术交底：开始施工之前，由项目部技术质量部组织对施工班组进行现场施工技术交底。交底内容包括：工程内容及工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。5.2.1.4准备施工过程中要用到的施工记录表格和焊接工艺评定。5.2.1.5审图及清料，提前发现问题并会同设计、监理共同解决。5.2.2材料验收5.2.2.1工程消耗材料工程消耗材料到货后，应索要其质量证明书、合格证、力学分析报告和证明文件等，并根据相关标准检测其技术参数，填写进场材料报验单报监理公司，经监理公司审核同意且合格的材料方能使用。5.2.2.2工程自购料工程自购料到货后，检验其质量证明书、出厂合格证、使用说明书、商检报告及其他质量证明文件等是否与实物相符，按设计技术要求核对其规格、型号及材质，由供应部门填写进场材料报验单报监理公司进行审核，不合格的材料不能使用。5.2.2.3甲供料由业主采购的设备、材料到达现场后，在现场监理的组织协调下，与施工单位的交接包括以下内容：a、资料交接：磅码单或检验单、装箱单、质量证明书、说明书、非标准件15/3116/31图纸等。b、实物交接：检查实物数量及包装有无破损、污染、受潮，件数是否缺少，包装方法和包装标识是否符合规定。c、设备、材料交接完毕后，及时填写验交记录。5.3主要施工工序5.3.1管线预制5.3.1.1管道预制的要求如下：a、管道的预制加工按单线图施工。b、由于阀室内使用的钢管及管件材质多，不同材质之间的焊接工艺不相同，所以在使用钢管及管件时应仔细核对材质，严禁用错材质。c、管口内外表面进行清洗，管端20mm范围内无油污、油漆和污垢，呈现金属光泽。管端部10mm范围内螺旋焊缝或直缝余高打磨掉，并平缓过渡。d、管道预制加工后，由施工的管工或技术人员及时在管段上标明管线号、焊缝编号、焊工号。5.3.1.2管子切割、开坡口质量必须符合下列要求：a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化铁、铁屑等；b、切口表面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。c、根据相关焊接工艺规程坡口尺寸要求对坡口进行加工。所有管件端部加工的焊接坡口，其内、外尺寸应与之相焊接的管道基本一致。5.3.1.3管道预制、组对a、管道组对前，对坡口及其内其表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。b、合理选用对口器。管道组对符合下表规定：序号 检查项目 要 求1 坡口 符合焊接工艺规程要求2 管内清扫 无任何杂物3 管口端部清理（20mm范围内）管口完好无损，无铁锈、油污、油漆等序号 检查项目 要 求和修口管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡5两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm6错边和错边校正要求错口小于或等于2mm，沿周长均匀分布7钢管短节长度大于管径，且不小于150mm8过度坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度9手工焊接作业空间大于400mm大于500mm（距管壁），沟下组焊大于半自动焊接作业空间800mmc、管道预制要留有调整活口，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，编上区号、管线号、焊工号、焊道号，并妥善保管。5.3.2管道防腐5.3.2.1施工程序材料验收 喷砂除锈 喷涂防腐漆 补口、补伤5.3.2.2施工方法及质量标准1、材料验收a．防腐材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其规格、性能等技术要求要符合相应技术文件的要求；b．抽样检查：抗拉强度、抗压强度、容重、耐热性等指标要符合标准或产品说明书的要求；2、喷砂除锈a．所有的钢表面在防腐施工前都必须进行喷砂处理。b．喷砂前所有的粗糙焊口、毛刺、尖锐突起、焊接飞溅、线形锋口和其他类似的表面缺陷都打磨掉；金属表面的油污等污染物清洗干净。c．喷砂要连续进行,喷枪与管道表面要保持垂直,以匀速沿管道轴线往复移动,从管顶到管底逐步进行。d．喷砂除锈的合格标准符合标准及有关标准、规范的要求：金属表面无灰尘、氧化物、锈、腐蚀产物、油漆或者其他杂物。17/313、露空管道及管件防腐a．采用喷涂法进行喷涂底漆和面漆；b．喷涂第一道底漆要在喷砂除锈后四小时之内完成；c．在喷涂前用刷子及干燥空气清除所有的喷砂残留物、残渣及水气；d．喷涂表面要光滑均匀、无流痕、夹杂、碎片；e．在第一层底漆检查合格且彻底干燥后方可进行第二层底漆的喷涂；f．管线安装完毕进行面漆的喷涂，面漆喷涂前要进行底漆破损处的修补，底漆修补合格后方可进行面漆的喷涂；4、埋地管道防腐a．涂料按照产品说明书进行配置；b．采用喷涂法进行喷涂底漆和面漆；c．喷涂第一道底漆要在喷砂除锈后二小时之内完成；d．埋地管道下沟前，应使用电火花检漏仪对管道防腐层进行检测，并采用埋地管道防腐相同工艺进行补伤。e．埋地管道防腐必须在防腐层实干后方可下沟。5、凡遇到下列情况之一者,若不采取有效的措施,不得进行涂刷作业;a．风、雨、雪、雾b．环境温度低于5℃或高于40℃c．灰尘过多d．被涂表面温度高于65℃e．环境温度相对湿度大于85％f．金属表面结露5.3.3管道焊接5.3.3.1焊前准备及要求a、焊工必须有相应的资格证才准上岗。b、管道焊接前应有防风措施。c、焊接所用母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书；5.3.3.2焊接环境要求18/31在阀门的焊接过程中，应采用表面温度计随时检测阀体温度，以保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。在阀门与管线焊接时，应采取防护措施，防止焊渣焊皮等溅入管道内阀门密封结构附近，对阀门造成损坏。其它要求见《站场/阀室焊接工艺规程》。5.3.3.3焊接材料要求a、焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足标准、规范的要求。b、焊条使用前按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350℃～400℃，恒温时间1h～2h。焊接现场应设恒温箱（筒），温度控制在1000℃～1500℃，随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好没有受潮时，可不烘干。若受潮时应进行烘干，烘干温度为800℃～1000℃，烘干时间为0.5h～1h。c、在焊接过程中出现的焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。5.3.3.4焊接施工作业1、管道焊接必须执行业主下发的焊接工艺规程进行。2、焊接施工要求a．施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。b．两相邻管的直管焊缝在对口处相互错开，距离不小于100mm。c．撤离外对口器前完成根焊的50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，对口支撑或吊具在完成全部根焊道后方可撤离。d．焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。根焊完成后，用砂轮机修磨清理根焊道。e．管道焊接时根焊必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，清除缺陷后再进行下一道工序。f．修补处长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时按一处缺19/31陷进行。3、管道对接焊缝应符合下列要求a．相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍的管道公称直径，且不得小于150mm；d．直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。4、焊缝标识安装机组在组对焊接前，应绘制工艺管道安装轴侧图，在图中按气流方向标注焊口序列号，每个线号的序列号都从01开始。5.3.3.5焊缝检验与验收1)外观检查管道对接焊缝焊接完毕后，均进行100%外观检查。其外观检查符合下列规定：a．焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未融合、气孔、加渣、飞溅等缺陷；b．焊缝与母材平滑过渡，焊缝表面余高0～1.6mm，局部不大于2mm。超标部分进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡。打磨时不得伤及母材。c．其他焊口尺寸按照焊接工艺规程执行。2)焊缝无损检测a．焊缝外观检查合格后，应按照设计文件的要求进行焊缝的无损探伤。b．管道对接焊缝无损检测应按《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量等级》SY/T4109的规定执行。5.3.4管道安装5.3.3.1管道安装原则a、先地下管道后地上管道；b、先大管道后小管道；c、先高压管道后低压管道；d、先特殊材质管道后普通管道；5.3.4.2管道安装基本要求20/31a、管线在安装前应办理工序交接手续，注意检查标高、几何尺寸、方向应符合设计图纸要求，管架检查合格后才能安装。安装时按照先下层后上层，先大口径管线后小口径管线的顺序进行安装。b、管道安装前，与管道连接的设备、管架、管墩都已经安装固定完毕，管架、管墩的坡向、坡度符合设计要求。逐件清理管道组成件内部砂土、铁屑、焊渣及其他杂物，有特殊要求的管道按设计要求进行清理，清理合格后及时封闭。c、管道安装时，预制的管道应该按照系统编号和顺序号进行对号安装。d、管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力组对。e、管子在下沟之前，要使其两端口始终保持密封，以防尘、土或杂质进入。f、与设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，保证接管上的法兰、螺栓在自由状态下所有螺栓能在螺栓孔中顺利通过。g、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。h、要求在安装时管道上的开孔已完成，当在已安装管道上开口时，管内因切割而产生的异物应清除干净。5.3.4.3管道安装允许偏差及检验方法，见下表：序项目允许偏差（mm）检验方法号架空±101坐标地沟±7埋地±20用水评议、经纬仪、直尺架空±10、水平尺和拉线检查2标高地沟±7埋地±203平直度DN≤100≤2L‰，最大40用尺和拉线检查DN＞100≤3L‰，最大704铅锤度≤3H‰，最大25用经纬仪或吊线检查5成排在同一平面上的间距±10用拉线和直尺检查21/31交叉管外壁或绝热层间距±7注：L-管子有效长度 DN-管子公称直径5.3.5阀门安装5.3.5.1一般阀门、管件的安装a、不经检验合格的阀门、管件不可进行安装。b、安装时应保持阀门、管件的内部清洁，并对阀门、法兰与管道、设备的配合情况进行检查。c、阀门、管件与管道、设备等连接时，不得采用强力对口。阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活、指示准确。d、阀门安装前，应根据设计图纸核对型号、安装方向及位置。e、球阀、焊接阀应在开启状态下，其余阀门应在关闭状态下安装。f、进口阀门严格按产品说明书的要求进行安装、调试。g、法兰连接时保证其平行度。每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入。对称拧紧螺栓后，露出螺母以外2～3扣。h、体积、重量较大的阀门、管件安装时采取安全措施，防止损伤。j、绝缘接头之前所有的管体、阀门等设施的基座或底部，均采用与基础顶面一样大小的12mm厚聚氨酯板进行隔离。5.3.5.2阀门试验1、阀门在安装前，应按照要求对阀门进行强度和密封试验。DN400以下的国产阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。2、阀门的强度和密封试验应符合下列要求：a、试压用压力表精度不应低于1.5级，并应经检定合格b、阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏、压力不降为合格。密封试验压力应为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。c、截止阀可按照流向进行强度和密封试验。d、阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，22/31关闭阀门，封闭出入口，并应填写阀门试压记录。5.3.6管道支吊架的安装5.3.6.1管道的支吊架的类型、规格按设计要求选用，安装位置应符合设计文件的规定，安装方法正确。滑动支架安装时，要确保沿轴向滑动无阻碍，并且不发生横向偏移；固定支架安装牢固。5.3.6.2管道安装时，同时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装牢固，管子和支承面接触良好。5.3.6.3管道安装时，不宜使用临时支吊架，当必须使用临时支架时，不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后应及时更换成正式的支吊架。5.3.6.4管道安装完毕后，按设计逐个核对，确认支吊架的形式和位置。5.3.7管沟开挖与管道回填5.3.7.1管沟开挖1、石方段管沟应按管底标高加深200mm。2、单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽不应小于500mm；多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廊宽加800mm。3、管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：a.管沟中心线偏差为士100mm。b.管底标高允许偏差为士100mm。c.沟底宽度允许偏差为士100mm。5.3.7.2管沟回填1、管沟底部施工的砼管墩强度达到设计强度80%以上，方可将管线放置在管墩上，放置前管墩上安装绝缘板。管沟底部在施工过程中应进行夯实处理，防止管道在自重条件下沉降而影响相连接设备的安全。2、管道下沟前，应对管沟进行复测，达到要求后方可下沟。清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。如沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等），应超挖200mm，并用砂或软土铺垫。管道应在不受外力的条件下，放置到沟底中心位置，悬空段应用细土或砂填塞。管沟回填应符合下列要求23/31：管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。隐蔽工程验收合格。3、管沟回填时，应先回填直管段，后回填弯曲管段。管道周围200mm范围内，回填土应使用细土，并分层夯实，每层200mm～300mm。用细土回填夯实以保护管道的防腐层不被破坏。引压管、信号管管径较小，其周围1m范围的管沟应用细土小心回填，避免对管子造成破坏。4、回填材料中不应含有大的石块、土块或有害的有机物。5.3.8放空立管的安装5.3.8.1放空立管采用汽车吊立管法。5.3.8.2放空管吊立前，先将放空立管弯头于放空立管组对焊接。5.3.8.3立管前，应对立管进行防腐涂漆，并通过验收。5.3.8.4放空立管的吊立，现场必须设安全员一人，负责吊立过程中安全，放置警示牌，消除安全隐患，除吊立相关人员外，任何人在吊立期间不得进入施工区域。5.3.8.5立管时，先将吊车开到距管坑适当位置加以稳固。然后在立管（从根部量起）1/2～2/3处接一根起吊钢丝绳，再在立管顶向下500mm处临时接3根调整绳。起吊时，坑边站5人负责立管根部进坑，另外三人各拉一根调整绳，站成以坑为中心的三角形。由一人负责立管指挥。当立管顶吊离地面约500mm时，对各处绑扎的绳扣进行一次安全检查，确认无问题后再继续起吊。5.3.8.6调整立管身一人在远处，面对已立管的方向（分2次，相差90°）通过垂线观测立管，指挥调整立管身，使之达到垂直。其余3人，使用手动葫芦与拉绳联合对立管身进行调整，使之移至规定位置。5.3.8.7立管就位后，按图纸要求，对其进行固定。5.3.8.8放空火炬就位后，进行粗调、精调后，二次灌浆。6阀室整体吹扫、试压在阀室工艺安装工作都进行完毕后，整个工艺系统管线按照设计要求、压力等级和工艺流程进行管线的吹扫及强度、严密性试验。6.1阀室吹扫24/316.1.1作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。6.1.2本工程主要工艺管道的吹扫根据现场实际情况进行，一般管道工程直径≥DN600时，采用人工进管清理；管道工程直径＜DN600时，采用爆破法吹扫；管道工程直径≤DN50时的管道直接用压缩空气吹扫。6.1.3吹洗结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。6.2阀室试压6.2.1试压程序临时管线连 系统隔 试压前联合检 试压流程检压力试 压力试验记6.2.2试压具备条件

管线复位、临时管线6.2.2.1管道安装工程，包括一次仪表的安装已经完成。6.2.2.2管道的无损检测工作已经全部完成。6.2.2.3试压前还应完成如下工作：1、系统隔离工作已经完成；管道上的仪表部件，如调解阀、流量计、安全阀等不应参加试压的部件，已经拆除或加盲板隔离，不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；在放空管线口处、动火连头管线连接点处、压力释放阀入口处加设正式的盲板和焊接管帽。2、检查线路截断阀的开度是否符合供货商的说明文件的要求。线路截断阀不得作为线路干线试压和阀室内管线试压的截断阀门使用。3、试压用的压力表已经校准，并在校验有效期内，压力表精度为1.0级，压力表量程为最大试验压力的1.5～2倍,表盘直径不小于150mm,试压系统不少于2块压力表。压力记录仪、温度记录仪、压力天平检验合格,试压用水已化验合格。4、与试压有关的技术资料已经监理和业主复查合格。5、试压方案经监理工程师及业主审核批准，并向试验班组进行技术交底。25/316、排放水已接至业主要求排放点。7、水压试验只有在监理工程师到场并经监理工程师及业主批准后方可开始实施。6.2.3压力试验6.2.3.1试验压力工艺管线水压强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。6.2.3.2试压1、试验程序注水 升压 稳压 恒压 排放 拆除2、注水、升压、稳压注水时从管道底部向管内充水，并打开高点放空，使管内充满水后缓慢升压至30%强度试验压力，稳压30min检查所有法兰管件等无泄漏、渗漏后继续缓慢升高至60%强度试验压力，稳压30min后继续缓慢升压至强度试验压力，稳压4小时；稳压期间检查所有接头和暴露的管线表面，以无泄漏、无压降、无变形现象为强度试验合格。3、管线在升压、稳压、降压过程中，要按规定记录下每个时间段的压力、温度变化值。(30min/5min=1次、30min/10min=1次、1h/15min=1次、30min=1次)4、强度试验合格后，将压力降至设计压力进行严密性试验，稳压24小时，经检查以无变形、无泄漏且压降小于或等于试验压力的1%为严密性试验合格。5、管道系统试压合格后，缓慢降压。排放时先打开放空阀以免形成负压。6、压力试验过程中如遇泄漏，严禁带压修理。6.2.3.3扫水阀室工艺管道水压试验结束后，应采取措施将管道内的试压水排放干净，并用干燥的压缩空气进行吹扫管道，直到工艺管道内没有游离水为止。电气安装26/317.1材料设备的进库与出库材料设备进库前应对产品的外观做检查，不得有损伤、扭曲、变形等现象，必须要有合格证书、说明书以及其他附件、备品、备件和技术文件，核对设计图纸、料单，对其型号、量程和材质进行检查验收，看是否符合设计要求。材料设备要鉴别、分类存放，堆放在室外的材料、设备应有防雨设施，并做好相应的标识，标识应清楚。对于发现材料设备有损伤，或者缺少合格证、说明书及备品、备件的，要逐项登记并反映给有关部门。材料设备出库应凭出库；料单，出库时检查材料设备的型号及规格、数量。严格禁止材料设备的代用7.2照明器具安装照明器具的规格、型号必须符合设计要求，器具及支架安装应牢固、端正，位置正确，灯具安装位置、高度符合设计要求。配电箱、板的位置要符合设计要求。防爆区内安装的灯具要符合设计的规定。7.3照明系统调试灯具、照明配电箱、板均按设计和有关标准及规范的规定安装完毕，并且灯具、配电箱、板均完整，标志正确、清楚、齐全，箱内接线正确、布线整齐、端子固定牢固接触良好，电源电缆的绝缘情况良好，具备了系统调试的条件。配电箱受电后，可逐一送每个回路，并观察现场情况，做好调试记录。在防爆场合要注意是否有可燃性气体存在，防止事故的发生。7.4盘柜安装盘柜开箱应用撬杠慢慢撬开外包装，不得用铁锤及其它铁器敲击，以防损坏设备。开箱的同时应会同有关技术、质检、监理人员到场联合对设备的外观、主要元器件、设备的合格证、零配件、说明书、装箱单进行现场检查验收，并做好检查记录。盘柜安装就位前应首先检查基础槽钢的平直度、槽钢的安装强度，满足技术要求后即可进行安装。安装时要有专人负责，统一指挥；机械设备就位首先满足设备吊运的技术要求，吊车吊起盘柜后，人工配合落至最佳位置；盘柜的移动采用在盘柜底部加滚杠移动，使其达到图中设计位置。盘与盘之间的连接采用镀锌螺栓连接，螺栓与盘孔应配套，以防变形。盘柜与基础的连接采用螺栓连接。盘柜安装就位后，检查盘柜的平直度，使之符合规程规范的要求，并做好记27/31录。7.5变压器安装变压器在安装前，混凝土基础及构架达到允许的安装强度，焊接构件的质量符合设计要求，预埋件及预留孔符合设计，预埋件牢固，场地清理干净，施工安全技术措施已编制落实；并且具备安装变压器的条件。变压器安装前应核对型号、容量、接线方式是否与图纸相符并检查外观有无碰撞现象，资料是否齐全，配件是否合格，并核实变压器基础钢轨的平行度、间距是否符合要求，及时做好检查记录。变压器安装采用汽车吊吊装就位，人工配合的方法。吊装就位由专业起重工指挥，安装电工配合，并选择合格的起重工具。当变压器落至门口时，应将变压器的滚轮落在钢轨上，再用手动葫芦将变压器牵引至设计位置。为防止牵引过程中变压器倾倒，牵引的着力点应在设备的重心以下。变压器就位后应检查安装的位置、上升坡度是否符合设计要求，并及时用能拆卸的制动装置固定好。7.6电缆敷设电缆敷设采用三角支架把电缆盘支起来，人工牵引敷设。电缆在敷设前应核对电缆的规格及型号，并检查其外观有无破损，打扭现象，对其进行绝缘测试并做好记录。电缆在安装前和安装过程中不应受到机械损伤或保护层被损坏现象。当电缆敷设时，要排列有序，尽量避免交叉，在电缆的两端及拐弯处均挂电缆标牌，并且要做到统一美观。埋地电缆之间，电缆与其它管道、建筑物等之间平行和交叉的最小距离应符合设计及规范的要求。7.7电缆配管电缆配管采用电动切割机、电动套丝机现场预制，电缆管的位置须符合设计要求，电缆管内壁应光滑，管壁不应有穿孔、裂纹现象，且应有防腐蚀措施，电缆管的内径不得小于电缆外径的1.5倍，管口应去毛刺，或配管时管口应高低一致，且应固定牢固。电缆桥架与护管间用管接头连接，桥架出线电缆与护管连接处用密封胶泥密封。7.8接地装置安装在按照图纸施工前，技术人员对施工工人进行现场交底，预先对所埋设的接28/31地带、接地极的位置做一了解，地面是否平整，地下是否有管线、电缆等物。然后根据图示位置开挖接地极坑及主接地带沟，开挖