空心板预制及架设专项施工方案

南京铁路枢纽土建工程NJ-3标项目经理部五工区空心板预制及架设专项施工方案1.编制依据1.1新建南京枢纽大胜关大桥南京南站及相关工程施工图《GL2DK0+348.8公跨铁立交桥》（图号：宁枢桥南站施图（公路）-6）；(图号：宁枢桥南站施图（桥叁）-68)；(图号：宁枢桥南站施图（桥叁）-69)；1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；1.3《公路桥涵工程验收评定标准》；1.4《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）；1.5《公路桥梁施工技术标准》。2.编制范围南京枢纽大胜关南京南站及相关工程公跨铁立交桥施工方案，编制适用于南京南站动车所检修场内GL2DK0+348.8公跨铁立交桥，GLDK1+134.722跨河公路桥、GHDK0+650跨河公路桥，预制钢筋混凝土空心板施工。3.工程概况GL2DK0+348.8公跨铁立交桥位于动车所检修场（站场里程约JDK0+200处），该立交桥为乡村改移道路，其跨越动车所内走行线和检修场内新建改河河道及站场内公路。公跨铁起点里程为GL2DK0+258.88，终点里程为GL2DK0+509.92，全桥共三联：5×20+25+6×20，桥全长251.04m。上部结构采用20m和25m预应力（后张）简支空心板，桥面连续。其中20m空心板采用悬臂长度为38cm（曲线段为变化值），空心板宽1.24m。GLDK1+134.722跨河公路桥，位于动车所检修场内，该桥为消防通道跨新建中心河改河公路桥，桥梁位于直线段。孔跨布置为1-25m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m。桥梁上部结构，本桥为单幅桥，横桥向布置6片预应力空心板（后张），梁跨25m（梁长24.94m，梁高1.1m）。GHDK0+650跨河公路桥，位于动车所检修场内，该桥在中山驾校后，跨越中心河公路桥桥梁为直线段。孔跨布置为1-20m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m。桥梁上部结构，本桥为单幅桥，采用横桥向布置3片预应力空心板（后张），梁跨20m（梁长19.94m，梁高0.9m4.主要工程数量检修场上跨桥空心板总数量为93板；各项工程数量如下表所示：序号工程部位单位数量备注1GL2DK0+384.820m中板片5520m边板片2225m中板片525m边板片22GLDK1+134.72225m中板片425m边板片23GH0+65020m中板片120m边板片25.施工总体方案5.1施工组织机构及施工队伍分布为了更好的组织生产，执行国家有关政策，成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程NJ-3标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设、工程部、物设部、安质部、财务部及试验室，即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人，他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。详见本管段的组织机构图。南京枢纽及相关工程NJ-3标项目部五工区组织机构图5.2施工队伍的分布及劳动力组织安排根据本工程的特点和实际工程情况，采取分工程分专业施工相结合的方式进行劳动力组织。经理部下设空心板预制施工队及空心板架设施工队两个施工队伍。平均安排劳动力70人，前期出工平均出人数50人，高峰期出工人数80人。详见附表1.1《.劳动力安排划分表》表1.1.劳动力安排划分表序号作业队及工种人数（人）工作任务划分进场时间1木工10台座、空心板立模2010.4.152钢筋工20空心板钢筋加工、绑扎2010.5.103砼工10台座、空心板砼浇筑2010.4.154张拉工6空心板张拉2010.5.255其他30工序配合2010.4.206起重工4空心板吊装、架设2010.6.17架桥工10空心板架设2010.6.105.3空心板预制、架设临时工程根据施工的需要，在检修场JDK0+270站场路基侧修建临时空心板预制场一座，空心板预制厂长115m，宽65m，详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。预制场由钢筋加工区、制梁区、存梁区、场内道路几个部分组成；其中钢筋加工场占地面积为763m2，钢筋加工场地使用C15砼硬化，厚度为10cm。动车运用所空心板预制厂平面布置图5.3.1空心板台座数量空心板预制总工期为2010年5月15日至2010年6月25日，共41天。每个台座每月计划生产4板空心板。在工期内每个台座生产6板空心板。即需要台座数量为93/6=15个，考虑到其它的不可预见因素，生产台座总计16个。其中20m空心板台座设置13个，5.3.2台座制作方法梁场施工区域填筑大致平整后使用压路机进行碾压，台座基础厚度为0.4m，基础顶口宽为1.235m，基础底口宽为1.74m；考虑到空心板长度曲线段变化较大，20m空心板台座长度为20.8m，25m台座长度为25.2m。台座及基础采用C20砼进行浇筑，为防止台座不均匀沉降，在台座面板底部设置钢筋网片。空心板放置位置比基础高出0.1m，以便模型支立且与地梁距离为0.25m（中板），台座顶面，采用0.05*0.05m空心板台座断面示意图5.3.3场内道路及排水系统设置空心板预制厂场内公路由主路和辅路两部分组成，路面底层采用AB或C组填料进行填筑，路面顶采用级配碎石进行填筑，厚度为0.3m。填筑过程中使用重型压路机进行碾压。空心板预制场排水设置在台座与地梁间，台座与台座间使用标准砖砌筑排水槽，场内积水汇集通过JDK0+258涵顶竖井排入涵内。5.3.4存梁存梁区设置在制梁台座的外侧，计划每存梁区存梁8片，每层4片，堆放2层。存梁台座由基础和台座两部分组成，其中存梁台座基础截面积为1.0*0.6m，使用C20砼浇筑；台座截面尺寸为0.5*0.25m，采用C20钢筋混凝土浇筑而成。存梁台座的长度为85.3.5钢筋加工场空心板预制场外侧设置钢筋加工场，钢筋加工场占地面积763m2，由钢筋存放区、钢筋加工区和成品存放区三个部分组成。其中钢筋加工区地面采用10cm厚C15砼进行硬化且搭设彩钢瓦防雨棚，钢筋存放区地面使用碎石片进行铺设且砌筑钢筋底座，钢筋存放在底座上。放进存放时按规格型号堆码整齐，并用彩条布进行覆盖。5.4.动车所空心板施工工期安排5.4.1总工期及阶段工期：根据节点工期的要求7月20日能够达到通车条件，最后一孔空心板在7总工期：2010年5月15日开工，2010年7月20日2010年4月30日至2010年5月13日，台座全部完成；台座施工期间空心板同时进行施工；2010年5月15日至2010年6月22010年6月10日至2010年75.4.2各工序施工进度安排根据本工程的实际情况安排空心板预制施工的进度:2010年4月30日～2010年5月14日空心板台座完成；2010年5月15日上跨桥空心板第一板预制完成；2010年5月15日～5月22日，空心板预制完成16片；2010年5月23日～6月3日，空心板预制完成362010年6月4日～6月25日，空心板预制2010年6月10日～7月305.4.3施工进度计划表详见《动车运用所检修场内上跨桥施工进度横道图》。6.空心板预制施工方案6.1总体施工方案新建铁路南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程NJ-3标段五工区动车运用所检修场内新增3座上跨桥，上跨桥里程分别为：GL2DK0+348.8、GLDK1+134.722和GHDK0+650，其中GL2DK0+348.8公跨铁立交桥上跨新建河道及检修场内站场公路和铁路，全长251.04m，空心板共84板，其中20m空心板77板，25m空心板7板；GLDK1+134.722和GHDK0+650两座为跨新改河道上跨桥，跨度分别为25m，20m，其中空心板分别为6板，3板。施工方案总体施工顺序为：先预制GL2DK0+384.4上跨桥空心板，再预制GLDK0+134.722空心板，最后预制GHDK0+650空心板。GL2DK0+384.4上跨桥空心板，先预制第3～7孔，再预制第0～3孔，最后预制第7～12孔空心板。施工组织管理以“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开，均衡生产，标准化作业，有序推进”为原则，系统策划、合理布局，统筹安排专业接口。结合本管段的施工工期要求及工程量，成立1个空心板预制施工队、1个空心板架设施工队。各作业队之间独立，平行作业；当出现交叉作业时，在保证主项目主工期的条件下，适当进行调整。6.2空心板主要施工方法6.2.1预制场地布置空心板预制场设置在检修场JDK0+270大里程站场路基内，考虑到预制场不影响检修场内铺轨架设，预制场决定设置在路基左侧。预制场内由钢筋加工场、空心板预制区、空心板存放区三个部分组成；钢筋加工场内地面采用厚度为10cmC15混凝土进行硬化。预制场内道路表层采用厚度为0.3m厚级配碎石填筑。空心板存放区暂不进行地面硬化。其中空心板制梁区占地面积5520m2，钢筋加工区占地763m3。预制场布置详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。6.2.2空心板台座动车运用所检修场上跨桥桥梁3座，空心板总数量为93片，计划制作台座16个（其中20m空心板13个，25m空心板3个）。台座的布置详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。为保证空心板施工过程中的质量，本工程采用砼台座，每排并列4个台座，台座施工前先对站场路基进行填筑，整平碾压后进行台座模型支立，台座厚度为0.4m，宽度为1.235m，长度满足梁长的需要。台座顶面两边侧使用5*5cm角钢进行包边。台座顶面应当设置反拱，具体如下：20m空心板反拱为10mm，25m空心板反拱为15mm。台座浇筑混凝土前，由现场技术员每5m测定出反拱标高，在台座的侧面用墨线标示出来。浇筑过程中由现场技术员使用水平仪现场进行控制，要求施工人员及时调整台座标高。台座使用C20砼进行浇筑。台座的外侧设置地梁便于模型底部的加固，地梁的宽度为20cm，高度为30mm，地梁的顶面同台座顶面标高一致。台座的具体尺寸详见《台座截面示意图》。6.2.3空心板模板①.底板空心板底模模板计划利用台座砼顶面，根据结构物质量需要亦可采用钢模板做空心板底板。台座砼浇筑完成后，施工人员使用磨光机对台座顶面进行打磨，打磨完成后使用环氧树脂涂刷，保证台座顶面平整光滑。最后直接在砼表面涂刷新机油做为脱模剂。台座两端支座位置处，垂直于桥梁方向放置直径为10mm的PVC管作为桥梁吊装预留孔。②.侧模空心板侧模采用厂家定做的大块组合钢模板，钢板厚度5mm，槽钢[6.3做肋带。侧模底部利用台座旁边的地梁进行支撑加固，加固采用碗口件横杆，在横杆的两头使用木楔便于拆模。底部横杆间距1.0m设置一道。侧模顶部使用直径为18mm的拉杆对拉。在顶部拉杆上安设向下的顶撑钢筋，用以顶住箱梁的内模，防止浇注砼时内模向上浮起，在边模外面设地锚拉杆，将边模拉紧在地上，防止浇注砼时边模向上浮起。25m空心板侧模平面示意图空心板截面示意图③.内模本工程空心板内模采用充气胶囊，充气胶囊在专业厂家定制。充气胶囊芯模在工厂制作时，考虑到实际生产中橡胶有一定的膨胀力，所以胶囊尺寸比设计尺寸小5mm。充气胶囊在使用前应必须经过检查，确定不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。空心板从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。空心板浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，具体加固方法如下：在气囊顶部使用钢筋焊接支撑，加固支撑钢筋间距为0.3m一道。空心板砼浇筑完成后，胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。空心板内模加固示意图6.2.4空心板长度本工程GL2DK0+384.4公跨铁立交桥，6～11孔位于曲线段，曲线半径为120m，半径较小。所以上跨桥曲线段空心板长度变化较大，具体空心板尺寸详见下表：GL2DK0+384.4公跨铁空心板长度统计一览表空心板编号1234567备注0～119.9619.9619.9619.9619.9619.9619.961～219.9619.9619.9619.9619.9619.9619.962～319.9619.9619.9619.9619.9619.9619.963～419.9619.9619.9619.9619.9619.9619.964～519.9619.9619.9619.9619.9619.9619.965～624.9424.9424.9424.9424.9424.9424.946～719.96419.75419.83719.91920.00220.08520.1677～819.14619.45119.6619.86920.07820.28720.4968～919.14619.45119.6619.86920.07820.28720.4969～1019.14619.45119.6619.8692007.820.28720.49610～1119.19519.48119.67719.87320.06920.26520.46111～1219.9619.9619.9619.9619.9619.9619.966.3空心板钢筋加工与安装 钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。6.3.1.钢筋加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。钢筋接头采用双面搭接焊接，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊工必须持有效证件。施焊前要进行试焊，符合要求后方可进行正式焊接。焊缝要求均匀饱满。焊接时必须采用衬垫做好保护措施，确保不损坏模板、波纹管等。6.3.2.钢筋绑扎 钢筋与模板间使用混凝土垫块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程：底腹板底横向钢筋→底纵向筋→预应力筋定位→腹板箍筋→底腹板顶纵横向钢筋→底板、腹板预应力波纹管→顶板底部、顶部横向钢筋→梁顶面防裂钢筋网片。现场梁体内钢筋点焊连接不得灼伤波纹管，上下层焊接时，采用薄铁皮进行支垫措施防止灼伤波纹管。钢筋保护层垫块布置要求，每平方米不得小于4个。钢筋安装及钢筋保护层厚度检验标准如下表所示：序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量、两端．中间各l处2同一排中受力钢筋间距梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)30尺量6钢筋保护层厚度cc≥35+10，-5尺量，两端、中间各2处25mm<c<35mm+5，-26.3.3.波纹管安装钢铰线预留孔道使用金属波纹管，波纹管管道坐标应当符合设计要求。定位钢筋严格按设计图纸要求进行加工。波纹管接头处用大一个直径级别的同类管道，连接管的长度为被连接管道内径的5～8倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇注期间发生孔道的转动、移位等，接头管两端用密封胶带封裹紧密防止水泥浆的渗入。波纹管的尺寸与位置应正确，孔道平顺。端部的锚垫板应垂直于孔道中心线，锚垫板用螺栓牢固地固定在端模上。波纹管预埋时其长度应超出梁端模1~2cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。空心板砼浇筑前，波纹管内应当穿入塑料胶管，防止砼浇筑过程中从波纹管内漏浆堵塞波纹管。砼浇筑完成且初凝时，将塑料胶管抽出。预留孔道位置允许偏差如下表所示序号项目允许偏差(mm)检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量l／4、3／4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h／1000吊线尺量6.4空心板砼浇注、养护、拆模空心板设计砼标号为C50，配合比采用已审批的石干特大桥梁部配合比。砼由本标段2#搅拌站供应。砼的原材料经检验合格后方可使用。空心板砼浇注的顺序为：先浇注梁底板，待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。气囊安装加固稳固后，两侧均匀对称浇注侧板，最后浇注上翼缘板。浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注，至中部时从底部向上分层浇注。在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理，直至空心板完成。空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。砼浇筑过程中使用15*15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜度以30°～45°为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保砼灌注的连续性。灌注空心板体砼时，砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼，以免砼的下冲导致波纹管移位。空心板体砼采用插入式振动器振捣成型。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层砼50～100mm。在灌注砼板体时，振动器应快插慢拔，振动时间以砼不冒气泡，不再下沉为度，砼表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。特别在空心板倒角或不宜振动处，必要时应当使用小型振动棒进行振捣。空心砼养护：空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水，始终保证空心板表面湿润。空心板拆模：当空心板砼强计达到设计强度的75%以上，即可拆除空心板外模及内模。外模拆除采用吊车配合。内模为充气胶囊，胶囊的放气时间在混凝土强度符合设计强度标准值的75%时方可拆除，以保证构件不变形。6.5预应力张拉1.钢绞线及锚具的材料、技术要求a.材料要求（1）用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书应随同每批钢材交付。（2）钢绞线、锚具、夹片、垫板等材料进场按要求进行检验。b.技术要求 预应力钢绞线采用国产Ⅱ级钢绞线φs15.2mm，钢绞线符合GB5224标准，标准强度fpk=1860MPa，公称面积139mm2，弹性模量B=1.95×105MPa，钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。 锚具采用OVM15—4、OVM15—5、OVM15—6和OVM15—7，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。2.下料钢绞线在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失。钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。3.编束 钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。空心板梁钢绞线编束有四种，分别为4、5、6、7根，均编为实心束。4.穿束用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度（100cm）为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。钢束安装位置详见《空心板预应力钢束曲线坐标表》。5.张拉本工程预应力张拉采用两端张拉，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以内。张拉控制应力应为1302MPa（25m边板）、1350MPa（25m中板）。本工程选用的各种机具材料：锚具：OVM15-4、OVM15-5、OVM15-6和OVM15-7（配套以锚定板、锚环、夹片、弹簧筋）；波纹管：波纹管内径分别为56mm、67mm、77mm和70mm,波纹管均采用现场卷制。张拉施工前应对油压表进行标定，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.1σk,σk,1.03σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值。钢绞线的伸长值计算详见专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。本工程预应力筋张拉程序：00.1σk1.03σk（持荷5min）锚固。每孔空心板张拉的顺序为：2N12N32N2(25m边板)，每次两根同编号的预应力筋同时进行张拉。Ⅰ.张拉前的准备工作空心板张拉前，首先进行同条件时间抗压强度试验，张拉时，空心板砼强度必须符合设计值。（砼强度达到90%后方可张拉）；应及时对张拉设备进行标定，计算相应压力表读数。张拉前检查孔道内是否有异物，可用φ8圆钢筋通过或压水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。工作锚安装前将锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐，但不得用力过大，以防将夹片打碎。先安装顶压器，再安装千斤顶，其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致，张拉油缸先伸出2~4cm。工具锚可采用未使用的工作锚，但使用不得超过2次，或用专用的工具锚，但重复使用不得超过10次。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、顶压器、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。Ⅱ.张拉 张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控，张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，并检查每根钢绞线是否达到长度一致，如发现长度不一致，退下夹片进行调整，后打平夹片。张拉顺序如图所示：第一次张拉：张拉两束第二次张拉：张拉两束第三次张拉：张拉两束预拉后继续张拉，到达初应力时持荷2min，在钢绞线束上作出控制记号，一个记号作在千斤顶支承圆锥的钢绞线出口处，作为钢绞线束张拉伸长量测的起点；一个记号作在知斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上，经此观察钢绞线夹片锚具中的滑动量。开机后，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀。钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的103%，然后持荷5min，观察预应钢绞线应力有无变化，无变化后才能进行锚固。在张拉前应在张拉千斤顶的后面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的板体两端。张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。从初应力加荷至σk过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。详细的计算待钢绞线试验完成后进行，并编制专门的计算书，报监理工程师认可后方可实施。 钢绞线的理论伸长值按下式计算： △L=（Pp*L）/(Ap*Ep)L：预应力筋的长度（mm） Ap：预应力筋的截面面积（mm2）；Ep：预应力筋的弹性模量（N/mm2）；Pp：钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算：Pp=P（1—e—（kx+μθ））/kx+μθ P：钢束张拉端的张拉力，由千斤顶上的张拉力表上读得； x：张拉端至计算截面的孔道长度（m）； θ：张拉端至计算截面曲线孔道的切线夹角之和（rad）； k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取值0.0015； μ：预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取值0.2~0.25。 依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△L应按下式计算： △L=△L1+△L2 △L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值； △L2：初应力以下的推算伸长值。 △L2=σ0L/σ0：初应力值。Ⅲ.孔道压浆预应力筋张拉完成后应当在24小时内按成孔道压浆工作。 a.水泥浆的技术条件压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。水泥浆的标号采用50号，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水泥浆中应掺入适量的膨胀剂，但自由膨胀率控制在10%以内。水泥浆稠度控制在14~18s之间。b.孔道准备 压浆前应对孔道进行清洁处理，用中性洗涤剂以水稀释后进行冲洗，冲洗后用不含油污的压缩空气将孔道内的积水吹出。c.压浆方法 压浆采用活塞式灰浆泵，压浆的最大压力为1.0Mpa。压浆先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。压浆应缓慢、均匀地进行，从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气—水—稀浆—浓浆，当排出浓浆后用木塞塞住，压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳定不少于2min后，拔出喷嘴，立即用木塞塞住注浆孔。压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净，故障排除后再压浆。注意水泥净浆浆液从拌制到压浆结束不得超过40分钟。Ⅳ.封锚 锚固前，切割预应力筋保证外露长度不小于3cm。然后将锚具周围冲洗干净，并对板端砼进行凿毛，最后后设置封锚端钢筋网，立模灌注砼。封锚砼与箱型梁砼同为C50。板体必须待封锚砼及所压水泥浆强度达到设计强度后，方可移运和吊装。6.6移梁、存梁待空心板张拉、锚固、压浆完成且水泥净浆达到强度后即可进行移梁吊梁。吊梁时，将钢丝绳从台座上预留吊装孔内穿过，用2台50t吊车吊梁进行移梁。本工程存放空心板区选在每个台座的外侧，详见制梁场平面布置图。从台座上吊梁采用2台50T吊车进行移梁，钢丝绳从该台座上预留孔内穿过进行吊梁。在钢丝绳与梁体砼接触处应采用扣瓦，扣瓦的制作形式如下图所示：L75*75角钢贴橡皮条直径150mm的钢管切成两半扣瓦制作方法6.7空心板编号空心板砼浇注完毕，拆模后应立即将空心板的编号喷写在空心板端部的平面上，本桥所有空心板实行统一编号，其编号的方式如下：A—B跨XX号。 编号的符号说明如下：A—B即为第几号墩至第几号墩的编号；XX即为每孔梁的自身编号，与图纸编号一致。 编号示例：5—6跨3号。6.8空心板成品验收标准梁(板)预制验收实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1△混凝土强度(MPa)在合格标准内2梁(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁(板)3宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)±10尺量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板)±20箱梁顶宽±30底宽±204高度(mm)梁、板±5尺量：检查2处箱梁+0，-55△断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每侧面每１０m梁长测1处7横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件6.9后张法施工工艺流程图安装底模安装底模绑扎骨架钢筋绑扎骨架钢筋安装波纹管安装波纹管整修涂脱模剂安装边模及端模模板检查校正整修涂脱模剂安装边模及端模模板检查校正绑板桥面钢筋安设振动器绑板桥面钢筋安设振动器灌注砼制作试件灌注砼制作试件压试件养生拆模 压试件养生拆模清孔检查清孔检查钢绞线下料及编束穿束钢绞线下料及编束穿束压试件机具检校、锚具检验张拉 压试件机具检校、锚具检验张拉制作试件压浆封锚制作试件压浆封锚梁端钢筋绑扎梁端钢筋绑扎封端砼封端砼压试件检查验评压试件检查验评7.空心板架设施工方法Ⅰ.架板方案结合本工程本工程的特点及现场实际情况，本工程采用两台50t吊车进行吊装。Ⅱ.架设前的准备工作 A.对桥墩台的中心位置、跨度、标高等进行仔细地复测； B.压盖梁砼试件进行试压，对墩台盖梁砼强度进行检验，必须待盖梁砼强度达至设计强度的100%后，才能进行架设施工； C.桥墩台的垫梁石上进行划线工作，定出支座位置、各片板应放置的位置； D.对板砼的强度进行检验，必须待梁板砼强度达到设计强度的100%后，才允许进行运梁吊梁施工。Ⅲ.运梁运梁采用自走行式的运梁台车进行，在存梁场内采用吊车将空心板起吊装入运梁台车上，在运梁台车上梁体的下面用方木支垫，以免使梁体砼与台车铁件直接接触而损坏梁体。在运板走行过程中，应在板体的两侧用短方木对梁体进行斜向支撑，以防空心板体在受到意外冲击时造成空心板摇摆而危及板体的安全。同时空心板在运输过程中，底面垫平，上面应用钢丝绳和钢绞将板两端向上施加一定的力，使空心板的受力状态与使用时的受力状态一致。Ⅳ.架设运梁台车将空心板运至所要架设的孔位后，将吊车分别置于空心板的两侧，分别与板的吊装孔位对齐后，放下吊车的起吊挂钩，准备吊梁架设。a.起吊起吊时应在一人的统一指挥下作业，板的两端提升的速度应基本上一致，使板平稳缓慢上升，不得出现板体两头不一致上升或快速提升板体的情况。板体提升的高度至少提升至离支座顶面高出50cm后，再缓慢下落。在起吊前，应在板两端各栓两根麻绳，起吊过程中，每根绳子应有人拉紧，防止空心板在高空中来回摇摆而发生安全事故。b.落板架设落板时也应保证板的两端同步进行，落板的速度应缓慢而平稳，不得快速落板，以免损坏板体及盖梁。当板体落至离支座垫石顶面约20cm时，应暂停下落，派专人对支座进行检查，看有没有移位或不平整，并进行调整后才能继续落板。落板时应先将板端位置对准设计位置，且此时，板底部应保证与支座顶平面平行，当确认板体正好位于板体架设位置的正上方时，再缓慢下落，下落要保证板两端同时，即板的两个端应同时贴紧支座顶面。Ⅴ支座安装板式橡胶支座安装注意事项:a.支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。b.支座安装高度符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mmc.板式橡胶支座安装前应对墩台支承垫石表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其表面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。d.板式橡胶支座上的构件安装温度，应符合图纸规定。活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分有纵向错位，应符合图纸的规定。e.板部安装直至形面结构整体各个阶段，都不允许板式橡胶支座出现脱空现象，并应每个进行检查。支座安装的质量要求一览表检查项目规定值或允许偏差支座中心线与主梁中线（mm）应重合，最大偏差<2高程符合设计要求支座四角高程(mm)承压力≤5000kN<1承压力>5000kN>2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移(mm)±250双向活动支座横桥向最大位移(mm)±25横轴线错位距离(mm)根据安装时的温度与年平均最高,最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的叉角必须平行<5Ⅵ架梁检验空心板梁梁体架好后，及时进行检验，检查板的中心位置、纵向坡度、与相邻梁片的位置、高差等，并应对板支座的位置、稳定性进行检查，如有问题及时进行处理，问题严重时应吊起该板，重新架设。 板架好后，及时报监理工程师检验，通过监理工程师检查验收合格后，方可进行桥面铺装施工。8.安全、质量、环保、职业健康、文明施工、治安消防8.1工程质量目标及创优规划1.工程质量目标按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范进行施工；所承包的工程，全部达到交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，确保该工程获国家优质工程。2.创优规划为实现质量创优目标，结合工程特点和创优要求，对各管理部门的工作进行分解，建立工程质量创优体系，详见《工程质量创优体系图》。成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，积极开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量。工程技术部门根据工程规模，制定创优计划和详细的创优措施，并成立创优攻关小组，定期或不定期举行活动，分析质量、工期、安全、成本存在的问题，查找原因，制定对策，不断提高工程质量。(1)施工初期制定详细的创优规划，制定适合本项目的质量内控标准，严格各项工艺和操作程序。(2)明确质量目标，开展行之有效的质量活动，严格按照公司质量体系文件操作，认真执行ISO9001质量体系标准，确保公司质量体系在本项目的有效运行，以全员的工作质量保证质量目标的实现。(3)遵循“开工必优，一次成优，全面创优”的原则，确保施工的第一个单位工程成为样板工程，达到以点带面，带动全线工程创优。(4)现场做到文明施工。各种材料或半成品有明确标识。场内“五图一牌”齐全。进场人员佩戴胸卡。内业资料齐全，签证及时、规范。8.2质量保证体系1.建立健全质量管理组织机构成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。详见《质量保证体系框图》。各部门职责如下：①项目经理质量职责：对创优工作负全责，并进行组织、推动、决策，优化施工方案，推广应用新技术，提高工程质量。对工程质量实行终身负责制。②总工程师质量职责：负责技术管理日常工作，对工程质量进行技术指导与监督，贯彻ISO9001质量认证文件，协助项目经理抓好工程的质量控制。③安质部质量职责：具体落实拟定的质保措施，质量计划。④施工队质检员质量职责：实施施工过程中本队工程项目全过的质量控制与检查，进行各分项工程的自检工作，填报自检表并在合格后填报监理工程师规定表格，上报项目部质检工程师，会同项目部质检工程师配合监理工程师进行检查。2.强化全面质量管理意识对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，同时针对工程的重点、难点开展QC小组活动，确保整个工程质量处于受控状态。全面组织优质生产。3.建立质量检查制建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，各项目队每旬进行一次。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。8.3施工过程中的质量控制措施1.严格执行质量交底制度各分项工程开工前，实行质量交底制度，除了对该分项的工艺流程、质量要求等作详细交底外，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。2.建立“五不施工”、“三不交接”制度“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩和资料未经复核不施工；材料不合格不施工；工程环境污染未经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；不经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。3.对工序实行严格的“三检”“三检”即：自检、互检、交接检。如路基压实度、基底承载力、模板制安、钢筋加工及绑扎等。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。4.严格隐蔽工程检查和签证凡属隐蔽工程项目，首先由班组、项目部逐级进行自检，自检合格后，报业主代表或监理工程师复检，合格后，及时签证隐蔽工程验收证明。5.严格材料、成品和半成品验收对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查，质量检查记录和试验报告保存备查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。6.加强原始资料的积累和保存本工程中各部分项工程必须由专职质检人员作好质量检测记录、沉降观测记录，工程结束时交档案资料员负责整理装订成册归档。8.4质量保证技术措施1.技术保证措施在掌握设计文件、资料和相关资料的基础上，及时取得更详实的现场实际资料，做为组织施工的依据。根据本合同段情况，做好施工控制测量；施工前，根据交接桩资料进行复测，复测无误后，加密网点，并建立全标段施工控制网以满足施工需要。施工中的测量工作做到及时、准确，每次测量都有复核。开工前，系统、全面地对设计文件进行审核，深入地理解设计意图、熟悉设计文件，进一步熟练地掌握设计、施工规范和标准。并与施工技术调查、施工复测相结合，把握其准确性、完整性。根据施工的情况，进行详细的技术交底，确保工程按设计实施。投入配套的性能良好的机械设备，实行机械化作业。各工序实行规范化、标准化作业，严格执行岗位责任制，对生产过程进行及时有效的质量监控。通过试验选定最佳工艺参数，严格按其组织施工。对难度较大，技术性较强的操作，组织工前示范和专门讲解，加强施工人员的培训和考核，关键工序实行持证上岗。2.原材料供应质量保证措施拌制砼用的水泥各项技术指标，必须符合相应的国家标准，运到工地的水泥，应有供应单位提供的出厂试验报告单，并按水泥品种、标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复验，对不合格的水泥不得使用。拌制砼应采用坚硬、耐久、粒径在5mm以下的天然中粗砂做为细骨料，运到工地的细骨料，应按不同的产地、规格、品种分批贮存。试验部门应提供报告单。砼用粗骨料，应为坚硬、耐久的碎石、砾石，各项技术指标必须符合规范标准。拌制和养护砼用的水，必须符合有关规定，凡能饮用的水，均可作为拌制和养护砼之用。为改善砼的技术性能，可在拌制砼时适当掺入化学外加剂，各种外加剂应由专门的生产单位负责供应，运到工地的外加剂无论是固体、液体，均要有适当的包装容器。并随附产品鉴定合格证书，要分批分类存放，防止变质。在使用前必须认真校验、拌制、确认。钢材的技术条件，验收标准和试验方法必须分别符合现行国家、治金部标准。进入工地的钢材，均应附有制造厂的质量证明书或验收报告单。工地试验工程师，应按有关规定对购入的钢材进行检验，填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢材的依据。在运输和贮存过程中应防止锈蚀、污染，避免压弯，按厂名、级别、规格分批堆置在仓库内，并架离地面，悬挂识别标牌。3.制作加工的质量保证措施模板及支架的制作，按技术交底保证构筑物各部位的设计形状、尺寸和相互间位置的正确性，具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承担灌筑砼施工中产生的各项荷载，制作要简单，安装拆卸要方便和多次使用，结合严密，不得漏浆，模板每使用一次，应指派专人整理，涂刷脱模剂，以备下一次使用。模板与脚手架之间不应相互联系。钢筋在加工前应调直，表面油渍、铁锈应清除干净，下料及加工弯制严格遵TBJ204-96《钢筋混凝土工程施工及验收规范》规定及设计要求。4.砼工程的质量保证措施砼的配合比，应能保证砼硬化后能达到要求标号，制拌的砼必须具有和易性，砼配合比报告单，由试验工程师制定，并经监理工程师认可后，方可交项目队实施。砼的拌制设备及计量装置，应经常保持良好的状态，计量装置应由合格的检验部门定期校定。砼搅拌均匀，颜色一致，拌合时间应符合规定。砼在运输过程中不应发生离析、漏浆及泌水。运输工具的内壁应平整光滑，走行道路应力求平顺。在灌注砼前，应按规定作好各种检查及记录，清除模板和钢筋上的杂物。应水平分层进行灌注，厚度适宜，灌注砼应使用振动器捣实。砼灌注施工中应设专人检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等的状态。5.施工期间对隐蔽工程的质量保证措施隐蔽工程检查采用班组与专业相结合的方式，即施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由专业检查人员进行检查。各工序完成后，施工管理人员、质量检查工程师会同各工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决予以返工处理，直到再次验收合格。工序中间交接时，必须有明确的质量合格交接意见，每个工班在进行工序施工时，都严格执行“三工序”制度，即检查上工序，作为本工序，服务下工序。隐蔽工程在完成上述工作后，经现场监理工程师检查验收，作好验收记录，签证及资料整理工作；检查未获监理工程师验收通过的，必须返工重做，否则不得进行下道工序的施工。隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等填写清楚，记录上必须有施工负责人、技术负责人、质量检查人签字。8.5分项工程质量保证措施1.板梁预制质量保证措施预制板梁模型的平整度、接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。制梁台座要稳固、平直，具有足够的刚度，保证梁体线性符合设计要求。钢筋加工按照有关规范和设计要求执行，钢筋保护层用特制的塑胶管支垫，均匀布设，钢筋集中的部位适当增加，保证保护层均匀一致；钢筋绑扎及接头的位置，严格按照规范规定执行。选择适宜的配合比，严格控制水灰比，在一片梁中严禁使用两种水泥，每片梁砼浇筑要连续进行，避免中断；砼振捣确保密实，顶部砼人工刮平、拉毛，平整度达到要求。砼灌注完毕后及时做好养生工作。4.预应力施工质量保证措施施工前，编制详细的预应力施工组织设计或专项作业指导书，报监理工程师审批。安排富有经验的技术人员专职指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，进行上岗培训，并通过设备运用进行规范化训练，以掌握操作技术。作业前，对张拉设备、测力设施进行标定，并按规范规定定期进行检查和标定。当气温下降到5℃张拉时，使千斤顶张拉力的作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致；对曲线预应力钢绞线，张拉力的作用线应与孔道中心线末端的切线重合，并作详细记录。预应力需以缓慢均匀的速度张拉，两端应同时进行。当预应力张拉至设计规定值且达到监理工程师满意时，可以锚固。禁止使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板的任何部位进行焊接或切划，以防引起短路，火花放电而烧伤钢绞线。8.6安全保证体系及安全保证措施安全生产目标消灭职工和外部劳务因工死亡事故；消灭爆炸和火灾事故；消灭机械设备大型事故；消灭道路交通责任重大事故；无器材设备、危险品、爆炸品被盗事故；严防职工和外部劳务非因工死亡事故。安全管理机构安全工作是一项多层次、全方位的系统工程，必须全员参与，全过程管理，做到第一管理者总负责，党政工团齐抓共管，各部门积极配合，保证安全方针目标、行为规范落到实处，保证作业现场受控。项目经理部成立以项目经理任组长，各部门具体负责的安全生产领导小组。主要部门安全职责如下：(1)项目经理、副经理安全职责对本工程项目的安全和生产负全部责任。认真组织执行国家和上级颁发的安全生产、劳动、环境保护的法令、条例、制度、规程、规定、细则、办法和措施。每月召开一次有工程技术人员、项目队长、作业班长和安监人员参加的安全例会，总结本月安全生产情况，分析职工安全思想动态，研究解决存在问题，布置下月安全工作，并作好记录，以备复查。(2)项目总工程师安全职责总工程师在项目经理领导下对安全生产工作负技术责任。审查、批准技术文件、施工方案和处理技术问题时，必须贯彻安全技术、工业卫生规程和标准，按公司《技术交底制度》的规定，向施工人员层层进行技术交底。组织技术、科研、劳动环境保护、安全监察人员，研究推广安全生产、防尘、防毒新技术，开展劳动保护科研工作。(3)安全监察部门安全职责①监督检查项目队贯彻执行国家劳动保护、安全生产方、政策、法规以及上级和公司颁发的条例、规程、规则、规定、细则等规章制度。②参加项目经理组织的定期与不定期安全检查，深入现场、检查项目队安全生产设备、设施是否齐全、有效；安全技术措施是否健全、落实。对检查中发现的问题，提出整改意见和整改意见通知书，督促及时解决。遇到有险情危及人身安全时，有权暂停作业或指挥作业人员撤离危险区，并立即报告有关领导处理。③参加生产会议，负责制订（修改）安全生产管理办法。督促有关部门制定（修改）安全技术规程、安全技术操作细则、施工安全措施，定期研究伤亡事故、职业病发生、发展趋势和更大安全问题，提出安全生产、劳动环境保护方面的建议和要求。并监督检查执行情况。④协助安全质量委员会主任召集安（质）委会、并做好安（质）委会日常工作。⑤督促检查劳动保护经费合理使用和安全措施工程完成情况。参加工程安全科研成果和有关新技术的鉴定。安全生产目标的保证措施(1)加强领导，健全体系。项目经理部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，全面负责安全生产工作。制定严格的安全作业措施，定期分析安全生产形势，充分发挥各级安检人员的监督作用，研究解决工作中存在的问题，及时发现和解决事故隐患。(2)广泛开展安全教育，增强职工安全意识，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。(3)坚持安全技术交底工作制度。项目部对重点、难点和危险性较大的工程及大型设备操作等进行安全技术交底。各队对重点项目、关键工序及特殊工种进行安全技术交底。交底的主要内力要突出重点，明确标准，提出要求，要有针对性和可操作性。(4)在编制施工组织设计时，把安全生产作为主要内容来考虑。对关键工序、过程控制的安全技术论述清楚。施工中严格工序衔接，规范操作，杜绝违章指挥，严禁各种违章作业行为发生。(5)严格安全监督检查制度。项目部安全生产领导小组定期检查、专业性检查、季节性检查和经常性检查，发现问题及时纠正，把事故消灭在萌芽状态。(6)加强班组建设。选好班长、安全员，认真执行“三工”、“三检”安全制度。积极开展安全小组管理活动，集思广益，发现问题，找出隐患，及时纠正。(7)全面推行安全标准化管理，强化激励约束机制。依据上级机关制定的“安全质量标准化工地建设实施细则”，扎扎实实地开展安全质量标准化工地建设，推行标准化管理，文明施工。(8)突出重点，把住关键，把安全工作落到实处。高空作业、预应力张拉、梁体架设、安全行车是本合同段施工安全的重点，须严格按施工组织设计施工，严格安全技术交底，做好施工过程的监督检查，使事故易发环节和易发部位得到有效控制。4、施工的安全保证措施(1)钻孔桩施工，工作平台及钻机平台上应满铺脚手板及设置栏杆、走道，并应随时清除杂物，没有施工的孔口，均应加防护盖。钻机的卷扬机钢丝绳在郑筒上应排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。(2)机具、材料、弃土应堆放在基坑边坡四周安全距离以外，基坑顶面边坡以外的四周应开挖排水沟，并应经常保持畅通。基坑顶缘外有动载时，动载与顶缘的距离至少要留有1m宽护道，如地质及水文条件不好，还应加宽护道或采取加固措施。(3)桥墩台施工，在墩台身钢筋模板安装前，应搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯。在脚手架平台上运送混凝土时，其走道应满铺脚手板并安装栏杆。使用吊斗灌注砼时，应先通知基坑作业人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。(4)预应力砼箱梁张拉前，对台座、横梁等进行检查；检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规周期进行检定；高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损，油泵操作人员要戴防护眼镜；油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。(5)使用混凝土震捣器时，必须检查下列内容：震捣器的外壳、接地装置及胶皮线情况；电线的端部与震捣器的连接情况；震捣器的搬移地点以及在间断工作时电源开关关闭等情况。震捣人员必须穿绝缘胶靴、戴绝缘手套。5、施工现场安全措施(1)参加施工的工人(包括学徒工、实习生、代培人员和民工)，要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。(2)电工、焊工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门训练，经考试合格发给操作证，方准独立操作。(3)正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。在没有防护设施工高空施工，必须系安全带。上下交叉作业有危险的出入口要有防护栅或其它隔离设施。距地面3m以上作业要有防护栏杆、挡板或安全网。安全帽、安全带、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用。(4)施工现场的脚手架、防护设施，安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地负责人同意。(5)施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。(6)施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口，应设指挥。6、机电设备安全措施(1)机械操作，要束紧袖口，女工发辫要挽入帽内。(2)机械和动力机的机座必须稳固。转动的危险部位要安设防护装置。工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认完好方准使用。(3)电气设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在一起；各种电动机具必须按规定接零接地，并设置单一开关；遇有临时停电或停工休息时，必须拉闸加锁。(4)施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业。发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。(5)电气、仪表和设备试运转，应严格按照单项安全技术措施进行。运转时不准擦洗和修理，严禁将头手伸入机械行程范围内。(6)行灯电压不得超过期36伏，在潮温场所或金属容器内工作时，行灯电压不得超过12伏。(7)受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞；氧气瓶严防沾染油脂；乙炔发生器、液化石油气，必须有防止回火的安全装置。7、季节性气候影响的施工安全措施(1)暴雨前后，要检查工地临时设施、脚手架、机电设备、临时线路，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修理加固，有严重危险的，立即排除。(2)现场道路应加强维护。斜道和脚手板应有防滑措施。(3)夏季作业应调整休息时间。从事高温工作的场所，应加强通风和降温措施。(4)冬季施工使用煤炭取暖，应符合防火要求和指定专人负责管理，并有防止一氧化碳中毒的措施。8、临时用电安全措施(1)电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作；电工作业必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检验。(2)凡超过国家标准规定安全电压的各种手持电动工具额定电流小于60A，人体可能偶而触及的用电设备，必须安装漏电保护器，每班作业前必须检验一次；手持照明灯必须使用安全电压。(3)现场移动式电器设备必须使用橡胶皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。(4)配电箱及开关箱必须防雨、设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或箱门处，箱内严禁存放杂物，每月检查维修一次；熔丝的容量必须按用电负荷量装设，严禁用其他金属代替。(5)严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距；架空线路与邻近线路或设施的距离应符合规定。9、起重安全措施(1)起重作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。(2)起重设备现场组装应有安装工艺，安装完毕后应由机械和安监部门共同检查验收，合格后方准投入使用；设备应经常检查，每月不得少于一次，定期检查每年不得少于一次，并做好记录。(3)钢丝绳应按规定选用并保持完好，绳端固定连接用绳卡连接时，压板应在钢丝绳长头一边，绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍，绳卡数量根据绳径确定，但不得小于3个；绳端用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不得小于300mm。钢丝绳的安全系数，不得小于规定要求。(4)起重机作业前必须检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。(5)起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度。8.7环境保护施工时严格遵守国家有关环境保护、控制环境污染的规定，采取必要的措施防止施工中的燃料、油、沥青、污水、废料和垃圾等有害物质对河流、池塘的污染，防治扬尘、汽油等物质对环境安全的污染。将环境保护纳入施工管理，安排专人负责。整个现场做到“五通一平”，保持工地整洁。把施工对环境、空气和居民生活的影响减少到法规允许的范围内。1、施工现场的环境卫生(1)施工现场要经常保持整洁卫生，运输车辆必须密封覆盖，不将泥沙带出现场，并做到沿途不撒落。(2)施工现场内的厕所设专人保洁，按规定采取冲水措施，及时喷药，墙壁屋顶要严密，门窗要齐全，并保证良好通风。2、环保技术措施(1)采取多种形式进行环保宣传教育活动，不断提高职工环保意识，经常组织学习，按照国家环保法规制定强制性措施，确实抓好环保工作；考核、检查各级领导环保工作业绩。对重视者表扬奖励，对不重视者批评教育，直至经济处罚。(2)施工中应采取有力措施，保护好场内的绿化带、树木，严禁损坏和砍伐。(3)施工期间，对既有水利设施加强保护。施工用水不得给邻近居民和周围环境造成污染。(4)污染环境的废物，如建筑、生活垃圾、废弃材料等，经分拣后运至建设单位和当地环保部门指定地点排放、堆码、掩埋或销毁。易于引起尘害的细料堆应予遮盖和适当洒水。(5)采取有效措施控制现场的粉尘土、废气、污水、噪声振动对环境的污染和危害，不燃烧各种有毒的物质。(6)大临工程要尽量利用荒地，少占农田，不得破坏当地水系，保持灌溉系统畅通。(7)弃土、排污等按设计文件及与当地环保等有关部门签订的协议执行。弃土场要远离河道、沟渠。(8)排出的污水不能直接排入河道、沟渠，净化后排至指定地点；禁止随意乱排，避免对周围水源地产生影响。3、防止和减轻水、大气受污染技术措施(1)施工区域，砂石料场，在施工期间和完工以后应妥善处理，以减少对河道、溪流的侵蚀，防止沉渣进入河道或溪流。(2)冲洗集料或含有沉积物的操作用水，应采取过滤、沉淀池处理或其它措施，使能做到达标排放。(3)施工期间，施工物料如沥青、水泥、油料、化学品等应堆放管理严格，防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。(4)施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。(5)易于引起粉尘的细料或松散料应予遮盖或适当洒水润湿。运输时应用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。(6)使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪声、废气等的污染；建筑施工场地的噪声应符合《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-1900)的规定，并应遵守当地有关部门对夜间施工的规定。8.8文明施工措施(1)工地建立以项目经理为责任人的文明施工组织管理机构，做到文明施工制度完善、目标明确、责任到人。(2)按照安全标准工地建设要求，搞好文明施工，争创文明工地，严格组织施工管理，创标准化施工现场。施工前应做到全员教育，全面规划，合理布局。(3)施工现场要挂起文明施工标牌、条幅，使施工现场安排做到布局合理，材料定位堆置，机具进出场有序，主材与地材等分别堆码标识。危险物品实行专人专项保管。(4)临时工程布置严格按业主批准的施工平面布置图安排，不乱搭乱建。做到因地制宜、布局合理、整齐有序、排水畅通、文明卫生。(5)辅助生产设施必须贯彻节约用地原则。机具及材料堆码有序，井井有条，做到工完料净。工程完工后，积极配合当地政府和人民做好恢复工作。(6)加强对文物的保护，一旦在施工过程中发现文物，及时采取措施，保护现场，并迅速报告有关文物管理部门，配合做好相应的工作。(7)尊重当地人民的风俗习惯，遵守当地政府的有关规定，加强对职工的管理教育。(8)确保施工现场附近和过往群众的安全与方便，在确有必要的地方，按当地有关主管部门要求，提供照明、警示、栅栏、警告标志等安全防护设施。8.9交通管理及疏导(1)施工进场后主动和交管部门联系，将道路施工改移方案上报交管部门审批，制定符合交通管理要求的管制措施。(2)交通管理措施列为施工组织设计的主要内容之一。请交管部门给予支持和指导，改进、完善交通管理方案。(3)采取有效措施，保证施工范围内的交通运行良好，并在主干道路口设专人看守值班。(4)施工期间各道口的施工应有详细的施工方案，施工所用各种支架、脚手架不得占用、破坏道路。(5)靠近公路施工场地采取全封闭隔离措施，主要出入口处设置交通指令标志和警示灯，保证车辆行人的安全。(6)设立专职的交通纠察员，负责指挥车辆和人员进出工地，维持交通秩序。跨越道路施工时，设立警示标志和示警灯，保证车辆安全通行。(7)接受交通管理部门和建设单位监督检查，如有影响交通问题，及时整改。8.10治安与消防严格依照《中华人民共和国消防条例》的规定，在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施，并保持完好的备用状态，在容易发生火灾的地区施工或者储存、使用易燃易爆器材的，须采取特殊的消防安全措施。(1)治安消防工作必须坚持“预防为主、确保重点”和“预防为主、以消为辅”的指导思想，保证公路建设过程的安全。(2)严格贯彻“谁施工、谁负责”的原则，在施工现场成立“综合治理办公室”，派遣公安干警，对施工管段的消防和治安工作，进行专门管理。(3)广泛开展法制宣传和“四防”教育，提高广大职工群众保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。(4)根据消防规定，在有消防要求的施工场段，如油库、木材堆放场、木工棚、氧气和乙炔气库、办公区和宿舍等地，配备消防器材，挂设安全警示牌和禁止牌，并设专人巡守。(5)经常开展以防火、防爆、防盗为中心的安全大检查，堵塞漏洞，发现隐患，限期整改。一时整改不了的，要采取措施，防止发生问题。(6)对施工现场的贵重物资、重要器材和大型设备，要加强管理，设专人巡守和设置防护设施或报警设备，防止物资被哄抢、盗窃或破坏。(7)在劳力高峰期，若需用部分民工，设专人负责对劳务民工进行法制、规章制度、消防知识教育，对参加施工的民工要进行审查、登记造册、申报临时户口、发工作证，方可上岗工作。对民工中可疑人员要进行调查了解，做到心中有数，防止流窜犯、在逃犯等坏人混入民工队伍。(8)对管理不善、执法不严、防范措施不力而发生火灾、盗窃、破坏建设和设施等重大案件，影响工程建设以及隐瞒恶性事故不报的，应追究单位主管负责人的责任。目录1.编制依据 12.编制范围 13.工程概况 14.主要工程数量 25.施工总体方案