污水处理工程关键部位施工方法

关键部位施工方法第一节、静置设备施工方法.设备检查和验收L1设备检验应会同有关专业人员对照装箱单及图纸仔细核对。包括：设备名称、特性(包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质)；设备外形尺寸及管口方位；设备内件、附件的规格、尺寸及数量；外表损坏、变形及锈蚀情况；设备的热处理状态等特殊说明。对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。设备验收发现的缺陷，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。.碎基础的检查及验收1检查基础上是否有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。2基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。3基础各部尺寸及位置偏差不得超过规范允许的规定。设备基础的允许偏差位，以吊车为主，手拉葫芦吊装为辅的原那么，车间外的设备一般用吊车直接吊装就位，吊车不能到达的位置可用滑车组或手拉葫芦就位。车间内设备吊装就位有条件使用吊车的那么使用吊车吊装就位，否那么应用滑车组和手拉葫芦就位。项次偏差名称允许偏差(mm)2.2对吊装机泵、不锈钢设备使用的捆绑绳或绳扣必须穿上胶管，防止钢丝绳直接接触起吊物外表，造成划痕或渗碳。当吊索直接捆绑在立置设备筒体上时，绳与筒体间应垫有足够的木板以防滑脱。2.3吊装时吊点的选择耍合理，应使之受力均匀，防止被吊物损坏或变形。2.4设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实设备重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。2.5起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于18t/m2,达不到要求时，应铺设钢板。2.6起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。2.7用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离不宜过高，一般情况下控制在200nini以内。.8被吊物平稳就位后，应拧紧地脚螺栓或做临时固定，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。.施工时根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进度，确定起重机的规格、型号，编制详细的施工方案。第四节、管道安装工程施工方法.管道安装前所具备的条件与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求,并已办理交接手续。与管道连接的机械找正合格，固定完毕。.施工准备.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，材料上应有明确标识，其质量应符合相应的管材及管件标准，复合管和衬塑钢管堆放时要放平整，不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装到达设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。3.管道组成件及管道支承件的检验3.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件外表应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，外表不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度到达设计要求。3.2不锈钢管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。3.3螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰局部应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。3.5包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。外表不得有折损、皱纹等缺陷。6管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否那么应进行调整。7弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合以下要求：弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差符合图纸要求；工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%;弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2虬阀门的检验LI低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，那么该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。1.2试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。1.3试验压力及时间阀门的强度试验压力应为公称压力的L5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。平安阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个平安阀启闭次数不得少于三次。调试后应进行铅封，并及时填写《平安阀调试记录》。5.管道预制管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。假设设计未提供单线图，那么应在现场补充绘制。5.2预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。对于大口径管，采用手工自动和半自动火焰切割机切割；切割时产生的毛刺、铁屑等应用锂刀仔细去除。假设使用气割应用砂轮机磨光。3预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。4预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。.管子切割1碳钢管道采用手工自动和半自动火焰切割机切割。管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用铿刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。3管子切口质量外表应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。4切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mmo.坡口的制作加工碳钢管道金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙烘焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口外表的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。.2管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：3o.管道组对要求管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不应大于2nun,假设设计有特殊要求时按设计文件执行。2不等厚管子、管件组对时，假设内壁错边量超过上述规定或外壁错边量>3mm时-，应按要求进行修整。9.管道焊接焊前清理焊前应将坡口及内外外表距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。9.2焊接方法及焊接材料选用a.碳钢管采用电弧焊，焊条为E4303(J422),有特殊要求时，采用氨弧焊(或氨电联焊)，焊丝选用H08A；b.不锈钢管DNW80mm时采用氤弧焊，焊丝选用IloCr20Nil0Ti,DN>80mm时，采用氤电联焊，焊条选用A132或A137o3焊接工艺要求a.一般要求：焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材外表打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)o封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认外表无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原那么上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后,应填充到一定的厚度以防裂纹产生。不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。对不需预热的管材，当环境温度时，也应预热到15℃以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。焊缝焊完后，应对焊缝外表的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量。探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次。假设超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。b.不锈钢焊接工艺要求：TIG焊和SMAW焊均采用直流电源，其中TIG采用正接法，SMAW采用反接法。TIG焊接规范参数如下：焊接电流60〜85A,焊接电压12〜14V,焊炬喷嘴口径中8mm,鸨棒直径①2.5mm,氨气流量8〜10L/min；SMAW焊接规参数如下：焊接电流55〜70A,焊接电压22〜24V；TIG打底焊时，管内必须进行充氤保护，防止焊缝根部氧化；焊接时，不得在母材上打弧引弧，焊接地线应跟母材接触牢靠；各层焊接接头应错开，层间温度应控制在150℃以下；禁用铁锤敲打焊缝和母材。(7)焊接时必须采用高频引弧，焊炬应提前送气。熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满且避免大气污染；(8)焊接过程中焊丝的加热端应始终处于氤气的保护之中，熄弧后也不得立即移走，待冷却后与焊缝同时脱离保护;(9)多层焊时，层间温度控制在200C以下，脱离拖罩保护温度控制在400C以下。4焊缝检验碳钢、不锈钢管道焊缝均进行外观检查，焊缝外观质量不低于H类焊缝外观质量标准。外观检查合格后，按设计要求进行无损射线检查。焊缝焊后外表应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+(3〜6)n)m。焊缝加强高与咬边a)设计文件规定进行20%射线照相检验的管道焊缝：eWHO.10b,且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。b)其余焊缝：e(l+0.20b,且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm,连续长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。管道安装管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装允许偏差见下表。

管道安装的允许偏差工程允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地50标高架空及地沟室夕卜20室内15埋地20水平管道平直度DNW1002L/1000,最大50DN>1003L/1000,最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距20法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并

项次偏差名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）±202基础各不同平面的标高0,-203基础上平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206基础上平面的不水平度每米（包括地上需要安装设备）全长5107竖向偏差每米竖向偏差全长5108预埋地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度±10+20±109预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20±23.基础的处理.1需二次灌浆的设备基础外表应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm,密度每平方分米3〜5点为宜。需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。.2具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于Inrni/m,安装前外表应清理干净，与设备底座接触应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应防止飞溅造成擦伤。假设遇以下情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉。①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；②管道设计温度高于100C或低于0C；③露天装置；④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。0.7与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表。法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)3000—60000W0.15W0.50>6000WO.10<0.20.8管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。.阀门安装IL1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。11.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。11.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氤弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。6平安阀安装时，检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；在管道投入试运行时，应对平安阀及时进行调校。.管架安装管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可撤除。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，假设无规定，偏移值应为位移值的1/20管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。.静电接地有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。.5管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。.管道压力试验管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5〜2倍，每个系统压力表不应少于两块。把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。把待试管道上的平安阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。14.5压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时,不得以气体进行压力试验。14.6液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力,而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。14.7气压试验压力为设计压力的L15倍，真空管道的试验压力为0.2MPao14.8试验时：环境温度宜在5℃以上，否那么应采取防冻措施。14.9对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。14.10液压试验应缓慢升压，到达试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无渗漏为合格。14.11试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。15.气压试验试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。到达试验压力后，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa/ho16.管道吹扫管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内外表的脏污程度确定。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。8吹扫时应设置禁区。管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查,并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录北第五节、地下管道施工方法.施工程序施T准备、测量定位一放线开沟沟槽复测夯实管基础.主要施工方法及技术要求管沟的开挖和回填可依据具体情况选用机械或人力。2.2钢质管道加工切口外表平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁与铁屑，如有应预以清除。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3nm1。钢管卷管直径大于600毫米时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300毫米。2.3管道焊接施工所使用的焊接材料必须具备材质证明及合格证；焊工必须持证上岗;4坡口加工及组对要求：a坡口可用氧乙快焰加工，但必须除净其外表的氧化皮，并将凹凸不平处打磨平整，坡口可采用V形。b管道组对应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的20%切不大于2mm；2.5焊接工艺要求a焊条必须按要求烘干后方可使用；b焊前应将坡口外表及内外侧100nmi范围内的油漆、污垢铁锈等赃物清除干净，并不得有裂纹夹层等缺陷；c焊接时应防止“穿堂风”，起弧应在坡口内，每道焊口最好一次焊完；6焊缝检查a焊缝外表不得有裂纹、气孔、夹渣、凸瘤及溶合性飞溅；b焊缝咬边深度＜0.5mm连续长度W焊缝全长的10%,且V100mm；c焊缝加强高W1+0.2Bmm(B为焊缝宽度)但最大为5mm；d外表凹陷：深度WO.5mm连续长度《全长的10%且V100mm。第六节、电气工程施工方法,接地装置局部工程(1)按图施工，符合国标GB50169—2006要求。(2)以下部位，均应接地：a)进出装置的电缆桥架应接地。b)所有的现场盘柜，分线盒设备及按钮，既使图中没有说明也应接地。C)动力照明和控制电缆的铠装或屏蔽层应按以下内容进行两端接地：中压电缆的铠装或屏蔽层应按电缆制造商说明进行接地。低压电缆的铠装(动力和控制)应用PVC绝缘铜芯线进行接地。(3)接地线埋深不低于0.6m,地下连接为热焊接，地上连接可为压接，连接处应涂导电膏。(4)各分支与设备的连接按图中所注做法施工，并现场检查防止与工艺设备交叉。(5)接地线出地面应加塑料保护管，管口用密封胶密封，连接用的螺栓均为不锈钢螺栓，连接处均应缠绕塑料带。(6)接地部位焊接要做好防腐处理。(7)每个接地极均应做接地电阻测试并填写测试记录。(8)防雷接地除应符合以上要求外，尚应遵守以下要求：a)避雷网的连接，与引下线之间的连接采用搭焊接，其搭接长度符合以下规定:扁钢为其宽度的2倍，且至少3个棱边焊接;圆钢为其直径的6倍，并焊接饱满;扁钢与钢管为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应在钢带弯成的弧形与钢管接触端焊接。b)避雷网(针)的引下线及接地装置使用的紧固件均应使用镀锌制品。c）各引下线距地面0.3米至1.8米之间装设断接卡，供测量接地电阻使用，要求每根引下线的冲击接地电阻不大于10Qod）配电装置的构架或屋顶上的避雷针（网）应与接地网连接，并应在其附近装设集中接地装置。e）建筑物上的避雷网应和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。f）避雷针（网、带）及其接地装置应采取自下而上的施工程序，首先安装集中接地装置，后安装引下线，最后安装接闪器。g）接地、地下局部施工后要在检查人员检查合格后方可回填,并做好隐蔽记录。h）土建做竖向时，施工班组要密切配合，以防接地线损坏或漏点。（9）防静电接地施工：a）防静电接地施工应符合"GB50257-96电气装置施工及验收规范”中要求。b）防静电接地范围：引入爆炸危险环境的金属管道、配管的钢管、电缆的铠装及金属外壳。皮带传动机组的防静电接地刷、防护罩。c）防静电接地施工方法：防静电接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。设备、机组、贮罐、管道等防静电接地线，应单独与接地体或接地干线联接，除并列管道外不得互相串联接地。防静电接地线的安装，应与设备、机组、贮罐等固定接地端子或螺栓联接，联接螺栓不应小于M10,并应有防松装置和涂以电力复合脂。.电气电缆敷设工程提前将电缆槽架安装结束，敷设电缆时利用托滚、转角滚、卷扬机进行电缆敷设，使电缆敷设变成半机械化，一方面减轻劳动强度，同时提高劳动效率。.盘、柜安装1）盘、柜装置及二次回路结线的安装工程要按已经批准的设计进行施工。2）盘、柜等在搬运和安装时要采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等平安措施，必要时可将装置性设备和易损组件拆下单独包装运输。当产品有特殊要求时，应符合产品技术文件的规定。3）盘、柜应存放在室内或能避雨、风、沙的干燥场所。对有特殊保管要求的装置性设备和电气组件，应按规定保管。4）采用的设备和器材，必须是符合国家现行技术标准的合格产品，并有合格证件。设备应有铭牌。5）设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并应符合以下要求:的滑动面应涂上黄甘油。.钢结构检查安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。.安装前的准备设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。2检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。3设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。设备吊装.1本工程所有设备采用起重机或人工用手拉葫芦吊装就位。.设备找正与找平.1设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。.2设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅①包装及密封良好。②开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全。③产品的技术文件齐全。④外观检查合格。6）施工中的平安技术措施，要符合国家现行有关平安技术标准及产品技术文件的规定。7）设备安装用的紧固件，应用镀锌制品，并宜采用标准件。8）安装调试完毕后，建筑物中的预留孔洞及电缆管口，应做好封堵。9）基础型钢安装的允许偏差应符合规定要求。10）基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm。基础型钢应有明显的可靠接地。11）盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合规定要求。12）盘、柜、台、箱的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接。4.电气试验1）电气试验前，应对系统内电气设备进行总体检查，安装位置应正确，铭牌数据应符合设计要求，机械结构应完整无损，其可动局部的传动状况应良好，裸露带电局部相间及对地的距离应符合规范规定，试验内容为绝缘电阻测试，空载试验，相位测试，相间电压及对地电压平衡试验。2）电气电压测试检查配电系统每个终端用电点的电压，检查空载和负载时各相之间的平衡，同时记录相对相、相对中线、中线对地的电压和谐波畸变。3）低压开关柜测试检查电气和机械元件的状态和缺陷，抽出式或插入式断路器的移动和布置是否合适，检查螺栓的连接，接地母线的连接，检查断路器的隔板，检查触片的排列、移动和压力，机械操作是否灵活。用兆欧表测试断路器触点的阻值。4）系统调试整个系统应符合设计要求，动作无误，电气器件及线路运行良好，能到达设计使用要求。第七节、自控安装调试.现场仪表安装和相关专业密切配合，交叉进行，确保工期。.对安装现场的就地仪表及盘、箱、柜、站，在竣工前要妥善保护，以免碰坏。一次检测源部件开孔位置必须根据施工图确定方位，同时与工艺专业人员共同确认后施工。.仪表设备及导压管线安装，施工前进行内部四氯化碳脱脂处理，仪表用电缆敷设前必须进行绝缘试验，并作好记录。.仪表用阀门安装前必须进行试压检验，作好合格标记。.仪表出库后，安装前经检验合格，按单位工程位号挂牌保管，建立有效的保管、存放、领取措施。.配备满足需要、性能先进、状态良好的工装机具和检测设备，对高精度标准校验仪器采取必要的防震、防尘及恒温保护措施。.建立施工人员负责制，记录安装设备的规格型号，确保消除工程隐患。.仪表调校1)仪表的单体调试应按以下步骤和要求进行：A.在施工现场准备一间能基本满足规范耍求的仪表调校间。B.准备好仪表调校所需的且经计量检定合格的各种标准仪器及试验设备。C.准备好各种仪表的调校记录表格。D.调校人员在开始仪表鉴定和单体调校之前，要认真阅读各种仪表的使用说明书，熟悉有关施工图纸，确定各种仪表的调校工程和调校方法。E.仪表鉴定与调校时，一般应由两人进行，一人操作，另一人负责监护和记录试验数据。F.在调试过程中发现不合格的仪表应及时向有关部门反应,确保无一台不合格的仪表流入下一道安装工序。2)DCS、PLC系统的操作站，组态站及机柜，接线柜等设备安装就绪后，在没有与现场仪表连接之前，应首先完成DCS、PLC自身的调试，可分为硬件调试，软件调试和离线系统模拟调试儿个阶段，DCS、PLC自身调试以DCS、PLC设备生产厂家或甲方技术人员为主，施工单位调试人员给予配合。3）仪表的系统联校现场仪表的系统联校应与DCS、PLC的在线系统模拟调试结合进行。A.对本地I/O单元和各远程I/O单元与现场仪表之间的所有连线逐一进行检查校对。B.在现场施加模拟信号，在操作员站的CRT上调出相应的显示画面，观察画面上的显示值是否超过回路系统误差的要求，一般检查0%,50%,100%三点即可。如画面显示不正常，首先应检查其I/O单元上相应插卡面板上的状态指示灯指示是否正常。C.在操作员站上利用键盘操作，使调节回路在手动输出状态下分别输出4mA、12mA、20mADC的电流信号，观察相应的调节阀的动作方向和进行误差是否符合要求。D.报警回路的试验可以与检测回路结合进行，使输入信号缓慢越过报警设定点，观察相应画面上的报警状态是否符合要求。E.联锁系统的在线调试，应按联锁原理图逐项进行。应在现场制造联锁源，模拟联锁动作的工艺条件，观察联锁动作程序和联锁结果是否与设计相符。对于大型复杂的联锁系统，应先进行分项、分系统试验，合格后再进行整套系统的联动试验。F.在线系统调试阶段，还需要设计、工艺、电气等专业人员密切配合，共同对报警回路的报警设定值和联锁动作设定值予以确认。G.仪表系统联校合格后，仪调人员可配合设备和工艺专业的单机试车和无负荷联动试车，在试车过程中进一步检验和考核仪表及自控系统的工作是否可靠。

垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。7.3设备安装允许偏差应符合下表要求。设备安装允许偏差检查工程允许偏差（mm）一般设备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置DW2000±5D>2000±10±5±3±5标高±5±5相对标高±3相对标高±3水平度—轴向6L/1000径向2D/1000—轴向6L/1000径向2D/1000铅垂度5m以下3—h/10005到10m510-15m1015-20m1520—30m3030-40m3030方位沿底座环园周测量DW200010D>200015—沿底座环园周测量5.4设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。.5对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。.设备二次灌浆设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充分养护。设备附件及梯子平台安装.1设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。.2设备附属梯子平台按提供的装配图现场组装，并按技术文件及《钢结构施工验收规范》GB50205-2012的规定检查验收。第二节、泵类设备安装施工方法.施工准备施工前组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。技术人员应根据泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。.3对基础进行验收并处理。.开箱检查验收按照甲方提供的检验记录，对机泵及附属设备、材料的外观、规格、型号、数量和随机技术文件进行复查验收。2验收后的零部件必须妥善保管，防止损坏丧失，并做好检查记录。3.基础验收与处理基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3基础上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/mo4预留孔内杂物必须清理干净。4.泵的安装清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并居于孔的中心位置，螺栓上任一部位距离孔底、孔壁的距离应大于15mm,拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.5〜3螺距。4.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组