基坑开挖支护专项施工方案模板

11基坑开挖支护专项

施工方案资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。施工准备施工场地移交后，熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线等的分布情况，及时清除，以免发生意外事故。在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒、泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。机具准备物探设备：物探仪、洛阳铲等。钻孔设备：280型全液压旋挖钻机等。配套设备：挖掘机、装载机、吊车、钻渣及淤泥运输车、钢护筒(每台钻机配2个),加长钢护筒、泥浆泵、泵管及泥浆池混凝土灌注设备：混凝土运输车、导管、下料斗等。钢筋加工、安装设备:截断机、切割机、镦粗机、套丝机、弯曲机、环形筋加工模具、滚焊机、电焊机等。现场试验检测设备:抗压强度试模、坍落度筒、泥浆检测三件套和温度计（量程0-100C）等。安全设备:防水照明灯、安全帽、安全警示带、安全提示牌等。（2） 测量放样及埋设桩位1） 复核全段的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。2） 排桩的护桩放样与埋设:由专职测量人员采用全站仪或 GPS对桩位采用极坐标法进行实地放样,桩位误差小于10mm,高程误差小于10mm。桩基钻孔施工过程中,经过护桩用钢丝测绳或钢尺定位桩基。排护桩为钢筋桩（①25）,桩顶刻十字线，高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。3） 单桩护桩放样与护桩埋设:（如下图）沿桩中心呈”十”字型引出四个桩位点用来控制桩位 ,作为单桩护桩单桩护桩采用钢筋桩（①25）,桩顶刻十字线,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。户桩報杆图6.2单位护桩示意图户桩報杆图6.2单位护桩示意图检测:①自检：①自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位,每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。②监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。护筒的加工及埋设护筒制作护筒采用钢质护筒，护筒用8mm的钢板制作，其内径比孔径大20cm,平均高度为3.5m,特殊地质条件需要增加护筒埋深，增加工程量根据现场确认。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋板，加劲肋板采用宽20cm,厚10mm钢板。顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，用于压制钢筋笼的上浮,护筒顶端同时正交刻四道槽,以便挂十字线,以备验护筒、验孔之用。护筒钢板接头焊接密实、 饱满,不得漏浆。每台钻机配置桩径1.2m和1.5m的护筒各两套。护筒埋设要求护筒埋设一般采用挖埋法,即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后,将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固,护筒的四周应回填粘土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于20mm,钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒安设后,在护筒口上挂十字线,在十字线中心挂吊一线锤,自然下放,看是否与桩中心重合一致,以此来校核护筒的准确安设位置,护筒就位后,其外侧开挖缝分层回填捣密。如需采用压入法安装护筒时,在压入时防止护筒卷口。护筒埋设①埋设护筒采用挖埋法,由吊车安放。②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度。利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合 ，其偏差不大于2cm。护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于0.5%。符合要求后在护筒周围对称填土 ，对称夯实。四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。测量护筒顶高程，根据桩顶设计高程，计算桩孔需挖的深度。图6.3护筒埋设示意图钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统 ，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起 ，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。（5）泥浆的制备及循环净化按照《公路桥涵施工技术规范》规定钻孔桩采用高性能优质泥浆。因钻机施工中泥浆能够防止孔壁坍塌、 抑制地下水等作用为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基土层中有粉质粘土，地面水位较高的特点，故调制泥浆的各项性能指标尤为重要。根据旋挖钻钻速快的特点泥浆原材料采用优质膨润土造浆。泥浆的制备选用ZL400型制浆机两台，按照规定的配合比配置泥浆，每盘膨润土搅拌时间为3分钟，各种材料的加量误差不得大于5%。旋挖钻施工桩基泥浆性能指标如下表6.1 泥浆性能指标地层相对密度黏度（Pa•s）含砂率（%）地层1.10〜1.1520〜35<4注：a.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限。地质状态较好时，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。易塌地层要加大泥浆比重，并建议更换成孔设备，如冲击钻、回旋钻制浆材料可选用优质粘土或膨润土，经过试验设计泥浆配合比并上报审批。制浆材料选择符合相关规范要求，主要材料选择如下：膨润土：选用优质的膨润土；水：用新鲜洁净的淡水；提粘剂:选用羧甲基纤维素（CMC）;分散剂：选用工业用纯碱；絮凝剂：选用聚丙烯酰胺。表6.2 制浆材料性能表材料名称使用目的及作用膨润土①性能好②产浆率咼羧甲基纤维素①增加泥浆粘度②使地层表面形成薄膜而防止孔壁剥落 ③降低失水CMC量纯碱（Na2CO3）①提高PH值②增加水化膜厚度③提高泥浆的胶体率和稳定性 ④降低失水量聚丙烯酰胺PHP①对膨润土护胶，同时提高抗剪切稀释能力，使泥浆具有低固相、 低相对密度、低失水、低矿化、触变性能强等特点②清除劣质钻屑表6.3 膨润土泥浆配制配合比表地层膨润土（Kg）纯碱（Kg）CMC(Kg)聚丙烯酰胺（Kg）水(Kg)地层100.50.080.05100泥浆处理剂如纯碱、CMC和聚丙烯酰胺，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%,CMC和聚丙烯酰胺水溶液为1.5%。按照批准的配合比配置泥浆，制浆机制浆搅拌时间不低于10分钟，各种材料的加量误差不得大于5%;新制膨润土浆需存放12小时,经充分溶胀后方能使用。拌浆程序：开动拌浆加廿"加分散拌和一分片加膨润土*拌和'加絮凝剂•指标合格i出浆泥浆检测和控制要求：在搅拌机中取样，经水化溶胀12小时后测定比重、 漏斗粘度；在新浆贮浆池内取样进行检测的项目有比重、漏斗粘度；在主孔正常抓进时，对循环浆进行的检测项目有比重、漏斗粘度和含砂量。施工中泥浆输送设备选用22kw离心泥浆泵配5寸钢管或胶管由泥浆池将新鲜泥浆（在泥浆池中存放12小时以上的泥浆）输送到开孔现场。每个泥浆池分循环池、 储浆池，中间设泥浆通道。施工中不合格的泥浆可输送至沉淀池 ，沉淀后，将水排水污水管或循环利用，沉淀泥浆则与桩基钻渣一起运至指定弃渣场。表6.4 新制膨润土泥浆性能现场检测指标表项目单位性能试验用仪器备注浓度%>4.5/指100Kg水所用膨润土重量密度g/cm<1.1比重称漏斗粘度Pa.s30-90马氏漏斗施工过程中随时检测时泥浆的各项性能指标 ，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生意外事故。6.2.2加长钢护筒经过现场实地勘察，对照基坑围护桩内地层土质分布情况，发现桩孔深度约10米位置（回填土层区域）水流量较大，从桩孔侧壁涌入孔内，导致孔壁陆续出现塌方、剥落现象，成孔困难，影响施工质量。经过勘察设计确认，该水流为回填土层上层滞水及地下裂隙水，主要赋存于支护桩主要成孔土层之一的素填土层中 ，素填土层系新近回填，主要有块石（隧道开挖产生的泥岩块石、 砾岩块石、变质砂岩块石，含量为40%-50%）及黏土组成。针对此情况采取以下方法解决：在该土层地下水一般地段，可采用泥浆护壁施工工艺；对于地下水丰富地段，采取加长钢护筒方式进行钻孔灌注桩施工。加长护筒内径1.5m和1.8m,壁厚8mm,由于地下水情况复杂长度根据现场而定。加长护筒的埋设要求及方法与普通护筒相同。施工过程中须严格把控质量控制 ，保证桩身质量。具体工程量走签证程序，经过设计单位、 地勘单位、造价单位、审计单位、业主单位、施工单位和监理单位七方共同确认。623钻孔施工（1）钻孔灌注桩采取跳桩间隔交替施工，在相邻桩混凝土达到75%的设计强度后，方可钻孔施工。旋挖钻机经过自行履带就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔-落钻-钻进-提钻-反转解锁-提升钻机回转卸土-再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（经过后视窗检查），检查钢丝绳是否有毛刺、 断股现象,如有及时更换。同一个类型桩基成孔顺序见下图。图6.5排桩成孔顺序示意图旋挖钻机成孔,在表层土中采用泥水钻头,钻孔过程中对地层采用泥浆护壁或加长钢护筒。钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆,机械排浆和清孔,减小孔底沉渣厚度和孔壁泥皮厚度。钻进过程中认真填写钻进记录,详细记录地层变化情况、出现的有关问题（如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况）及处理措施和效果。当发现地层异常时,及时通知现场技术人员。记录必须认真、及时、准确、清晰,钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后,由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后,请监理复检认可。在桩基钻孔过程中必须有钻进记录,并要求对地质变化进行详细记录（包括高程和深度）,地质变化要保留渣样,并用30cm保鲜袋保存并标明取样深度,作为四方现场确认的依据。对钻进记录必须保留原稿,并让监理工程师签字确认,然后存档备查。（3）清孔清孔采用清孔专用钻头及泵吸反循环方式,分为两次清孔,主要是为清除孔底沉渣，保证孔底沉渣厚度不得大于 10cm。下好导管后,接好导管进行二次清孔,测量孔深。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部,最终不能被混凝土冲击返起而成为永久性沉渣,从而影响桩基工程的质量，因此必须进行第二次清孔。并及时做好检测及记录。导管下好后，再使用垂球法测定孔底沉渣，用0.5kg重线锤吊入孔底后，重复上下提动线锤，经过线锤下坠至孔底时遇阻的手感及与原孔深的比较，判断沉渣厚度。此工作全靠手感，由有经验的施工人员检测，符合要求后才能灌注混凝土。如沉渣厚度小于50mm,泥浆密度不大于 1.2t/m3就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度、泥浆密度超过规定时，再次次清孔，采用泵吸反循环方式清孔。(4)成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前 ，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见下表。表6.5 钻孔桩检查项目项次检杳项目规疋值或允许偏差1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内2孔的中心位置(mm)<503孔径(mm)不小于设计桩径4倾斜度(%)±0.55孔深(m)不小于设计值6沉淀厚度(mm)符合设计要求，无要求时w50mm7清孔后泥浆指标密度(g/cm3)1.03〜1.10粘度(s)17〜20含砂率(%)<2a孔位检查钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。b孔径和孔形检查孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,可采用测量钻头直径,用与设计桩径相同的钻头自孔口至孔底下入钻孔中 ,若钻头经过钻孔中不卡钻,则表明孔径合格。还能够用探笼检测 ,检测时,将探笼吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。c孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤,锤底直径13〜15cm,高20〜22cm,质量4〜6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。d成孔竖直度检查采用钻杆测斜法检测竖直度。e清孔检查清孔完成以后,用测绳法进行检测,进行成孔的对比,清孔后的沉渣厚度不大于50mm。6.2.4钢筋笼制作与吊放(1)制作钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸必须符合设计要求,制作钢筋笼时,制作偏差符合下表要求。本工程钢筋笼采用分段制作,节段连接采取机械连接或者电焊连接，使用吊车吊放。钢筋笼①28的主筋采用机械连接,使用套筒连接。钢筋连接段先切头、再镦粗、最后过丝,切头采用砂轮切割机,镦粗机镦粗,套丝机过丝。钢筋连接焊接长度不小于双面焊接5d、单面焊10d,在钢筋笼同一截面内（35d主筋直径且小于500mm区域）同一根钢筋不得有两个接头，且通一断面接头不超过主筋的50%。螺旋箍筋大部分与主筋点焊，增加钢筋笼的强度，钢筋保护层厚度为50mm。钢筋笼焊接前进行声测管安装。表6.7 钢筋笼质量验收标准项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径保护层钢筋笼长度允许偏差（mm）±10±10±10+20±50钢筋笼在加工过程中，为了保证吊装不变形，需要钢筋笼中加设措施筋，根据设计图纸能够计算出，钢筋笼箍筋与加强筋周长为3.12m和3.69m,钢筋原材为9m,箍筋与加强筋需要剪短并经过焊接固定。相邻箍筋与加强筋的焊缝接头在同一轴线不允许超过50%。为提高钢筋笼的刚度，使钢筋笼吊装时不变形，在钢筋笼内部每隔2m增加HRB400①20的三角筋，总长为3.12m或3.69m。三角筋的示意图如下：图6.6三角筋示意图表6.8 三角筋工程量桩径(m)钢筋型号单根钢筋长度(m)钢筋笼总长度(m)钢筋根数钢筋总长度(m)单位重(Kg/m)总重(Kg)1.2mC200.96199930033123.122.477120.71.5mC201.224408.6266158136.452.477.03即三角筋工程量为7120.7+7.03=27217.74Kg吊放最重钢筋笼长19.0m,现场采用4台25t汽车吊作为起吊机械。钢筋笼起吊采用两点吊方式。主吊点采用25t汽车吊配置专用的吊具，吊点固定在钢筋钢筋笼顶端1/4位置上，分两点固定钢筋笼侧面，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。先将钢筋笼水平起吊，空中翻转，25t汽车吊副吊松钩，主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。根据钢筋笼长度与桩孔位置在现场合理布置汽车吊位置，使其钢筋笼起吊位置与桩孔位置均在最大起吊距离范围内，保证起吊安全。钢筋笼吊装流程图如下图所示：图6.7钢筋笼吊装流程图a起吊准备钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、 听取技术与安全交底、 掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、 索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬 ，吊车支腿下面米取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积 ，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时 ，准备足够的照明条件。b.吊点位置钢筋笼起吊时，在顶部1/4位置设置2个吊点（位置为顶部加筋箍位置）用于垂直吊装，在钢筋笼尾部中部设置1个吊点（加筋箍位置）用于翻身起吊。在吊点位置（加筋箍两侧）多设两段①20加强筋,每段10cm。c.钢筋笼起吊步骤起吊前准备好各项工作,司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环,挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后,开始同时平吊。钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，检查钢筋笼是否平稳,后主吊慢慢起钩,根据钢筋笼尾部距地面距离,随时指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后,主钩慢慢起钩提升,副吊配合,保持钢筋笼距地面距离,最终使钢筋笼垂直于地面。指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩,然后远离起吊作业范围。指挥吊机吊笼入孔、定位,吊机旋转平稳,在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况,要吊出检查孔位情况后再吊放,不得强行入孔。用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口后,用水准仪测此时护筒顶标高,根据钢筋笼顶标高,算出吊筋长度,焊接吊筋在钢筋笼主筋上,然后将吊钩挂在吊筋上,缓缓下至设计位置,在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢,槽钢横放在枕木上,将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上,确保钢筋笼位置、高度准确。6.2.5混凝土灌注(1)混凝土灌注工艺混凝土灌注采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,混凝土等级为C30水下混凝土，坍落度为180〜220mm。采用丝扣式导管直径30cm的钢管，壁厚3mm,每节长2.0〜2.5m,配1〜2节长1〜1.5m短管,底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位选用长度为100cm、50cm的导管。导管使用前,进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用25t吊车吊放拆卸导管。用泵送至钻机的漏斗,同时安装好隔水气球。大漏斗装满后提拉盖板,让混凝土迅速下降。如混凝土不下降时,可轻微的上下提动导管,使混凝土迅速下降。导管直径300mm,导管内壁光滑、圆顺、内径一致,接口严密。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差 ,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后,调整卡盘高度使导管底部距孔底有250〜400mm的空间。导管吊入孔内时,将橡胶圈或胶皮垫安放周正、 严密,确保密封良好,在施工过程中经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查,存在问题及时更换。导管布设做好记录5）为保证桩顶混凝土质量,本工程灌注混凝土在桩顶设计标高的基础上超灌1.0m,作为保护桩头。6） 混凝土配比遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为45%〜50%;坍落度宜为180〜220mm;胶凝材料用量不宜小于350kg/m3;水灰比宜为0.5〜0.6。7） 在混凝土浇筑前,提交混凝土配合比试验报告给监理工程师批准后方可使用。8） 混凝土水平运输采用 12m3的搅拌运输车由拌和站运至现场各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。根据每天需用的混凝土量与混凝土站联系,确保连续供应,以便连续施工。9） 在灌注混凝土前,首先吊入隔水塞,隔水塞比导管内径小20〜25mm,灌注混凝土前用铁丝吊挂在导管内 ,混凝土达到首灌量时剪断放塞,初灌时导管埋深不低于1.2m,每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度,填写水下混凝土灌注记录表,绘制水下混凝土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时 ,要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土面接近设计标高时,要注意混凝土面使其符合设计要求,每次拆下的导管及时冲洗干净,灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行,尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间,严禁中途停工,灌注混凝土之前测量混凝土坍落度,混凝土坍落度控制在180〜220mm。混凝土灌注充盈系数为 1〜1.3,每个灌注桩取样6组（每组3块）试块（边长为150mm的立方体），标准养护和同条件养护各3组。标养龄期28天后送检测单位检测。同条件养护试块:应该把试块使用铁笼子锁好(防止砸坏、损坏),放在相应的构件上或构件旁,与构件同时进行覆盖、浇水等养护。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出,导管提离混凝土面之前要重复插实,避免空心桩。水下混凝土连续施工,不许间断,灌注过程须详细记录。对浇筑过程中的一切故障都要记录备案。(2)混凝土超灌依据图纸,钻孔桩灌注时超灌1.0cm,则钻孔灌注桩超灌总量为刀*0.6*0.6*1.0*298+ji*0.75*0.75*1.0*115=540m3。(3)加长护筒超灌依据勘察资料现场情况确定,当采用加长钢护筒方式进行钻孔灌注桩施工时，内径1.5m、1.8m,壁厚8mm的加长护筒长度根据现场地下水情况确定。具体超灌工程量以现场实际施工量为准。6.2.6桩身混凝土质量检查每根桩在浇筑混凝土时,对搅拌的混凝土进行取样成型,到龄期后进行室内有关混凝土指标试验。混凝土试件成型组数按设计规定的数量。对成型后的桩身质量检测采用低应变反射波检测。6.2.7钻渣及泥浆外运施工钻进、清孔过程中产生的废浆需及时外运,根据交管部门要求泥浆外运至符合相关规定的弃渣场,运距约15km。泥浆车为10t封闭式自卸车,泥浆外运车出场使用洗车机清洗车底部及四周，使其满足环保要求，不对道路造成污染。628截排水措施桩前和桩后分别开挖临时排水沟和截水沟 ，截水沟、排水沟尺寸为0.3*0.3m,纵向坡度2%,保证施工作业场地排水通畅、 无积水,确保钻机施工作业场地安全稳固。6.3冠梁施工6.3.1施工工艺流程冠梁设置于桩顶，高度1.0m,宽度1.2m或1.5m,冠梁与围护桩构成平面排架共同作用，冠梁配筋主筋为6C25,箍筋A12@200mm,混凝土强度等级为C30。其施工工艺流程如下图：图6.8冠梁施工工艺流程632测量放样在基础开挖之前，测量队根据设计图纸提供高程和坐标对开挖边线进行放线，确定基坑开挖边线，工班长用白灰撒出边线。6.3.3基槽开挖在基坑围护桩达到设计强度75%之后,方可开挖冠梁基槽。基槽开挖采用人工配合液压反铲开挖至冠梁设计底标高 ，坡比1:1.25,基槽两侧预留30cm工作面。距离桩身和基底20cm范围内采用人工捡底开挖，以防扰动基底、 破坏桩身。6.3.4桩头凿除围护桩桩头超灌100cm,破除桩头时采用空压机、 风钻，进行人工凿除。根据施工安全文明建设的要求，杜绝安全隐患，防止安全事故的发生。要求作业队桩前设置脚手架、 防护网，以保证安全作业。根据施工要求,桩头破除前应进行环切,具体施工如下:a环切前应放线用油漆在桩头上做出标识,以保证伸入冠梁的预留桩头长度为98cm;b切除时应尽量避开桩基主筋,避免对其造成损伤;c桩头混凝土层环切深度3cm;d环切合格后方可进行多余桩头混凝土的破除工作。凿除过程中,考虑到噪音较大,尽量选择在白天施工,向施工人员提供耳塞,在靠近居民区的冠梁桩头凿除时,要悬挂温馨提示牌对施工造成居民的生活不便表示歉意;在灰尘较大的情况下要给施工人员提供必要的防尘措施。桩头钢筋保护措施:为保证桩头钢筋不受破坏,凿除桩头时选择专业人员,利用风镐按设计要求凿除桩头超浇部分,凿除时不准工人随意弯折桩头钢筋,用吊车或挖机清理凿除的混凝土等杂物时严禁碰撞桩头钢筋。凿除桩头后对部分弯曲钢筋人工用钢管调整顺直。桩头凿除完成后,用25t吊车吊起桩头,弃至指定区域并破碎后用10t自卸汽车运至指定弃渣场,运距15Km。吊桩头时,所有人员必须在坑顶安全护栏以外。基础整平桩头凿除完成以后,人工整平基底,清除残留破碎混凝土,整平后基础高程为冠梁底部设计高程636绑扎钢筋(1)钢筋绑扎要求和工艺钢筋保护层厚度50mm。冠梁主筋采用焊接，双面焊接时，搭接焊长度不小于5d;单面焊接时，搭接焊长度不小于10d。按照测量班放线的位置依据设计图纸进行冠梁钢筋绑扎。在基层面上挂出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。冠梁钢筋网在穿过桩顶处不得截断 ，能够适当调整冠梁钢筋位置。钢筋在钢筋加工场集中下料、 弯制和焊接，载重汽车运输至工地,在现场进行绑扎。钢筋下料、 弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。钢筋加工制作前 ，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、 漆污、铁锈及泥土等杂物。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直 ，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有操作证。表6.9 钢筋安装允许偏差和检验方法序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸±3(2)桩间支护与冠梁连接钢筋为使冠梁与桩间支护钢筋有效连接，采取HRB400C16钢筋钻孔植筋深入冠梁25cm长，植筋间距为15cm。637安装模板(1)模板安装施工工艺冠梁模板采用厚度15mm复合模板，对拉杆配合钢管脚手架加固。冠梁底部基础平整完成后 ，测量放样出冠梁中线、 边线位置。先安装底面模板，绑扎冠梁钢筋，完成后安装侧模板。模板板面需清扫干净，涂刷脱模剂。首先测量班用全站仪准确放样出冠梁的中心、 轴线，现场工班长用墨斗线弹出模板安装位置，模板沿墨斗线安装。模板外侧加设10cm*10cm方木以固定，间距为20cm。模板加固采用①14对穿拉杆，拉杆外侧设置①15塑料套筒，方便拉杆拔出。拉杆纵向竖向间距均为50cm,侧面梅花形布置，拉杆第一排离地25cm,上排距离冠梁顶部标高25cm,中间间距50cm。桩后侧模板就位后，用方木、钢管等临时支撑，防止倾倒。模板安装完成后测量队测冠梁顶标高，工班长用红油漆在模板的内侧做标记，并请测量监理工程师复核 ，合格后开始浇筑混凝(2)冠梁拉杆工程量采用①14对穿拉杆，拉杆外侧两端伸出15cm。冠梁拉杆为拉杆纵向竖向间距均为50cm,呈梅花形布置。拉杆第一排离地25cm,上排距离冠梁顶部标高 25cm。桩后侧模板就位后，用方木、钢管等临时支撑,防止倾倒。直径1.2m冠梁拉杆460根，单根长度1.5m。直径1.5m冠梁拉杆有1164根，单根长度1.8m。则冠梁拉杆总长度为L=460*1.5+1164*1.8=2785.2m,总重为2785.2*1.21=3370.1Kg,即3.37t。6.3.8混凝土浇筑钢筋及模板安装好后,现场技术员进行自检,各个数据确认无误,然后报验监理,经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土浇注前,要把模板、钢筋上的污垢及仓内杂物清理干净。冠梁采用混凝土输送车进行浇筑 ，©50插入式振捣器振捣。混凝土到现场后先做坍落度 ，坍落度宜控制在160〜200mm之间，掺入引气剂的混凝土，其含气量宜为3.5〜5.5%,每拌制50m3或每工作班测试不少于1次。混凝土入模温度控制在 5〜30C,每工作班至少测温3次,并填写测温记录。混凝土分层浇筑,采用插入式振捣器,分层厚度不大于30cm,在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土,振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3〜3/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5〜10cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持5~10cm距离,对每一个振动部位，动部位，振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面出现平坦泛浆。待混凝土浇筑至设计标高后,为保证混凝土面平整,利用模板上的标高线,拉线绳对进行收面。用木抹先收一遍,将混凝土面找平;待混凝土初凝后,用光面抹再收一遍。浇筑过程中安排专人检查模板情况钢筋位置,以防模板松动和钢筋移动。混凝土养护混凝土浇筑完成后,及时收浆后尽早予以覆盖和洒水养护。混凝土的洒水养护时间不少于7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况,酌情延长或缩短。采用塑料薄膜养护时,其敞露的全部表面覆盖严密,并保持塑料薄膜内有凝结水。模板拆除拆模时严禁重击和硬撬,避免损坏混凝土棱角;拆模时应人工松动模板,拔出钢筋。拆模后应及时敲除附着在模板上的混凝土块或者浮浆,清洗干净,并堆放整齐,保持现场安全文明施工。6.4设置变形观测点因基坑开挖的影响,将不可避免对周边环境带来不利影响。为此,应对外围环境的监测,及时了解施工中外围环境的动态变化,以指导施工,便于采取相应措施,本工程需对如下施工监测:支护结构的水平位移;基坑外侧地面沉降;排桩及锚索应力监测。基坑监测由业主委托具有相应资质的第三方实施,期限为围护结构、工程桩施工起,至结构施工至地下室顶板基坑回填完成为止。监测点布置基坑监测点布置详见《基坑支护监测平面布置图》,并以此为依据施工,可根据现场实际情况调整监测点位置。监测报警值支护结构的水平位移报警值为 40mm且《0.6%h,变化速率报警值为4mm/d。当施工过程中支护桩位移超过临界值 40mm或变化速率超过4mm/d时,应立即停止作业,并采取相应的应急处理措施。监测频率依据设计图纸,监测频率按照《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-)执行。基坑工程监测工作应贯穿于基坑工程和地下工程施工全过程。基坑土方开挖期间每天一测;底板完全浇筑完成后每3-4天一测;监测数据有突变变形速率较快或现场施工发生险情等情况时,监测频率加密。临边防护防护栏杆采用©48壁厚3.0mm的钢管组装而成。栏杆立柱采用钢管立柱,每2.5m设置1根,下端锚入冠梁0.2m,露地面高度为1.2m。防护栏杆设置冠梁中心线。栏杆设置上、 下两道横杆，横

杆同样为©48壁厚3.0mm的钢管，上杆离冠梁顶面1.2m,下杆离冠梁顶面0.6m,并在一侧绑扎密目式安全网，密目网从护栏顶直到地面。在防护栏杆靠基坑一侧沿线由 M5水泥砂浆砌M7.5页岩砖砌筑而成的宽度0.12m、高度0.2m的脚墙，具体示意图如下所示：^48^^250（1（FOAMS200）4曲飽^48^^250（1（FOAMS200）4曲飽600呂g\a§「餓页嗣20芮图6.11基坑安全防护栏大样图6.6基坑内土方开挖施工本工程基坑内总土方量约为11万方，由于工期要求较紧，日平均出土量为3666m3,高峰期可达到4000m3,因此必须很好的组织协调。本工程土方开挖分为两部分，即基坑内土方开挖和KO段土方开挖,共安排4台挖机（基坑内3台,KO段1台）,30辆运输车。

图6.12土方开挖顺序示意图图6.12土方开挖顺序示意图依据设计图纸，基坑内土方开挖由西向东，由外侧向内侧进行开挖。基坑围护桩向基坑内侧 8m范围外采用人工配合液压反铲分层分段自由开挖，每层开挖厚度不超过1.5m,每段长度不超过15m,基底预留25cm厚土层人工捡底开挖。为方便后续围护桩锚索和护壁施工，靠近围护桩8.0m范围内土方采取人工配合液压反铲留台放坡开挖的方法，坡比1:1,开挖示意图如下：

图6.13基坑内围护桩边放坡开挖示意图K0段桩前土方开挖同样采取留台放坡修开挖的方法 ,,坡比1:1,,开挖示意图如下：场平标高ip(1.图6.14KO段土方放坡开挖示意图基坑内土方开挖时预留土方运输马道 10米宽，设置在基坑的东南角，沿东侧基坑内边线设置，坡度不超过5%,道路外侧边坡按照1:1.5设置,外连支路二及龙江大道;KO段与施工便道相连开挖后直接装车外运。开挖土方采用10t自卸车外弃至指定弃渣场,运距15Km。6.7锚索施工本工程可与土石方机械施工、桩间喷锚交叉进行。由于本工程地质条件情况复杂,施工过程中须严格把控施工过程质量控制。本工程采用动态设计、信息化施工,即时反馈施工现场情况、地址状况和监测情况。预应力锚索构造要求及工程措施(1)施工时,待锚索达到设计强度80%后方可往下取土开挖,开挖分段长度不大于15.0m,分层厚度不大于1.0m。(2)紧箍环和架线环可用定型产品代替,但必须保证尺寸适中保证锚索在孔内居中。锚孔成孔孔径为150mm,锚索采用4束①15.2钢绞线(1860MPa)组成。(4)锚索注浆材料可采用纯水泥浆,水灰比取0.5,注浆压力0.2-0.5Mpa,可根据现场施工情况适当调整。(5)锚固段架线环与紧箍环每隔0.75m间隔设置：自由段每隔2m设置一道架线环以保证钢绞线顺直。(6)钢绞线锚杆体板载是,钢绞线应平行、间距均匀,应在拔出套管前插入孔内,杆体插入孔内应避免钢绞线在孔内弯曲或扭待砂浆体达到设计强度75%后方能张拉锁定锚索。锚索张拉作业前必须对张拉设备进行标定。正式张拉前先对锚索进行1-2次试张拉。锚索预留1.2m张拉段，自由段涂黄油，穿PVC管,锚具用OVM或ESM15-4(8)型(包括夹片、锚垫板)。锚索张拉锁定后，切割伸长的锚索再封锚头，封锚采用C30混凝土，净保护层厚度不小于35mm。当张拉到最后一级荷载且变形稳定后 ，卸荷至锁定荷载锁定锚索。锚索在施工前必须根据各种锚拉桩的类型做相应数量的基本实验，在验收前也必须根据各种锚拉桩的类型做相应数量的验收试验。6.7.2锚索施工流程锚索施工在护壁施工完成后，桩后土回填至每层锚索设计标高以上50cm时进行施工。其具体施工工艺流程如下 ：图6.15锚索的一个施工流程图6.7.3施工材料和机械预应力锚索使用的钢绞线符合《 SL46-94》的规定，运输中防止磨损，其性能参数必须符合《预应力混凝土用钢绞线》的规定，同时对运达工地的每批钢绞线作 100%的外观检查和10%的抽样拉力试验，抽样结果和出厂产品质量证书、 标志、说明书等报监理工程师批准后使用。预应力锚索的锚具必须有厂家产品合格证书 ，而且应符合国家关于材质量的规定。采用425R普通硅酸盐水泥，水泥质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)的规定。过期、 变质水泥不得使用。水、砂的质量必须满足《水工混凝土施工规范》(SDJ207-82)有关条款的规定。表6.10 锚索施工主要施工机械设备及数量表设备名称型号单位数量钻车TL90/TL70台2混凝土搅拌机JDY500C台2发电机150KW台2空压机EPQ750HHDPQ825XH台2灌浆机3SNS台2挖掘机辆1推土机r 辆2装载车辆2手持式凿岩机台46.7.4施工方法锚孔钻造、锚筋制安、预应力锚索施工主要包括锚孔测放、锚孔钻造、锚筋制安、锚孔注浆、锚孔张拉锁定和验收封锚等流程⑴锚孔测放根据各工点工程立面图,按设计将锚孔位置准确测放在坡面上孔位误差不得超过±0mm。如遇刷方坡面不平顺或特殊困难场地时,需经设计监理单位认可,在确保坡体稳定和结构安全的前提下,适当放宽定位精度或调整锚孔定位。⑵钻孔设备岩层中采用潜孔钻机成孔;在岩回填土层中施工时,采用跟管钻进技术。⑶钻机就位锚孔钻进施工,搭设满足相承载能力和稳固条件的脚手架,根据坡面测放孔位,准确安装固定钻机,并严格认真进行机位调整角度,确保锚孔开钻就位纵横误差满足规范要求。⑷钻进方式钻孔要求须采用空气压缩机风动钻进,禁止采用水冲钻进,确保锚索施工不致于恶化工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。⑸钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化、 钻进状态（钻压、钻速）、地下水等情况作好施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1〜0.2MPa）,待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进。⑹孔位孔深钻孔孔位、孔深、斜度符合设计要求。为确保锚孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度,孔深不小于设计孔深而且实际钻孔深度大于锚索设计长度0.5m以上。⑺锚孔清理钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻1〜2分钟,防止孔底尖灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后,使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体外,不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆,必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体,一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。⑻锚孔检验锚孔钻造结束并经现场监理检验合格后,进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔,要求验孔过程中钻头平顺推进,不产生冲击或抖动,钻具验送长度满足设计锚孔深度,退钻要求顺畅,用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位,全部锚孔施工分项工作合格后,即可认为锚孔钻造检验合格。⑼锚索体制作及安装安装前,要确保每根钢绞线顺直,不扭不叉,排列均匀,除锈、除油污,对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。锚索在锚固端,架线环和紧固环每隔0.75m间隔设置，使锚索居中，自由端每隔2.0m设置一道架线环以保证钢绞线顺直 ，并涂强力防腐涂料，套①20〜22mm的PVC管，套管两端10〜20cm长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。锚索的防锈、防腐处理满足设计规范中提出的各项技术要求。锚头顶面必须与锚索轴线垂直。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔,人工缓缓将锚索体放入孔内,用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度,计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。⑽锚固注浆注浆采用一次注浆,孔底返浆法,将自由端涂满防锈油,套上波纹管,管内注满黄油,并严格封闭两端,一次将锚索的锚固段和张拉段注满，不能留空隙。砂浆经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆结束后 ，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，施工过程中，做好注浆记录。(11)锚索张拉及锁定、 封锚锚索张拉须在孔内砂浆及外锚头等达到设计强度后进行。首先经过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成 6〜10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5〜10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于 20MPa的混凝土进行封锚,防止锈蚀和兼顾美观。施工要点施工时高低处提前开挖截、 排水沟等排水措施，以防水流充刷影响施工。锚索孔按设计图纸布置的孔位精确定位 ，垂直方向与水平方向的距离误差小于0.02m;钻孔的倾角及水平角误差控制在 1度以下，孔斜率小于1/50。钻机机台保持稳定牢固，在钻孔反推力作用下仍能保证钻机稳定和钻孔方向；钻孔施工尽量不扰动钻孔周围土层，钻孔结束后从孔底向外继续清孔至少10分钟。锚索材料确保达到设计强度要求。钢绞线按设计长度用无齿锯锯断，并清除其上油污、 锈斑后再进行防腐处理。自由段涂防腐剂后，用无氯石油沥青涂涮，等沥青硬化后，再涂黄油套塑料螺旋套管。制好后的锚索禁止直接放在泥土上 ，以防污染。水泥砂浆的质量严格掌握。搅拌好的砂浆要再次过筛 ，以免水泥结块堵塞管路；注浆采用底孔注浆法，从孔底开始注浆。注浆时缓慢搅拌砂浆，直到注浆结束，砂浆灌筑饱满密实。注浆材料固化前,禁止移动锚索。张拉前检查锚头等设备，确认合格后清污除锈。张拉前对张拉千斤顶油泵进行标定，给出千斤顶出力与压力表指示压强曲线。标定时千斤顶最大出力多于锚索张拉时的值。正式施工前，按设计要求选6个锚索孔进行拉拨试验，以求出水泥砂浆与孔壁的实际剪切强度，以校验设计选取参数。试验中对锚索各部分变位性状做详细记录，根据试验结果确认设计荷载是否安全。拉拨、张拉试验时，有设计、监理人员参加。预应力锚索施工时特别注意安全，严格加强现场安全管理严格操作规程，以免发生危险，确保施工安全。6.7.5锚索与冠梁连接、 腰梁施工(1)锚索与冠梁连接剖面图如下图所示图6.16锚索与冠梁连接剖面图图6.17MB1示意图锚索穿越钢垫板开孔直径和位置 d由施工单位自行决定，但需确保锚索受力变形合理。钢材均采用 Q345B级钢，焊接有效高度除注明外均不小于10mm,周边满焊。焊条规格选用须满足相关规范要求。(2)腰梁施工根据设计图纸，JJ'、AA'段为单排腰梁，LM段为三排腰梁，M0段为双排腰梁，每一道腰梁均与锚索相连，共计约483m的工字钢腰梁。钢材均采用Q345B级钢，型号为2工32a型槽钢。焊接有效高度除注明外均不小于10mm,周边满焊。在型钢腰梁施工过程中，因型钢原材长度限制，以及支护桩不在同一直线，导致在施工过程中务必出现型钢腰梁断开 ，腰梁无法连成整体。为保证基坑施工安全 ，将错开的型钢腰梁(上下两根)采用短钢板将其焊接连成整，详见图6.19。

图6.19工字钢双拼腰梁焊接详图6.7.6锚索跟套钢管根据设计图纸和地勘报告，场地填土系新近回填土层（含原杂填土层），在该土层中进行锚索钻孔施工，孔壁易坍塌剥落，成孔困难。为保证施工质量，防止成孔期间塌孔，根据设计单位补充说明，锚索施工采用专用锚杆钻机成孔，回填土层中采用套管护壁成孔工艺，套管宜选用①168mm*5mm钢管，锚索全长套钢管。壁厚5mm的钢管工程量如下表：表6.11 锚索根套钢管工程量桩段锚索排数回填土层内单列钢管钢管根数钢管总长度单位重（Kg/m）钢管重量

平均长度（m）(m)(Kg)AB第一排24.0921622.14773.6第二排20.0~9~18022.13978BC第一排28.5655.522.114486.6第二排33.523770.522.117028.1CD第一排28.047622.110519.6第二排25.517433.522.19580.4DD第一排23.01329922〒6607.9第二排17.513227.522.15027.8E'E第一排23.01432222.17116.2第二排17.51424522.15414.5EE!第一排33.550167522.137017.5第二排33.550167522.137017.5FF'第一排33.513435.522.19624.6第二排33.513435.522.19624.6FG第一排32.517552.522.112210.3第二排29.517501.522.111083.2GG第一排27.02362122.113724.1HH第一排27.0924322.15370.3hh第一排16.52033022.17293II'第一排16.51829722.16563.7IJ第一排20.01836022.17956JJ'第一排26.52258322.112884.3第二排26.02257222.112641.2AA第一排26.5821222.14687.32第二排26.0820822.14596.8KL第一排14.02129422.16497.4LM第一排26.02565022.114365第二排24.525612.522.113536.3第三排23.525587.522.112983.8第四排18.525462.522.110221.3MN第一排29.5431268.522.128033.9第二排30.5431311.522.128984.2NO第一排30.02575022.116575第二排30.52575022.116575第三排30.02575022.116575共计19962.522.1441174

6.8桩间护壁施工基坑围护桩桩间土防护采用喷射混凝土，用①8@150mm双向钢筋网喷射C20混凝土护壁，护壁厚度100mm横向每隔1000mm设置C16钢筋植入两侧支护桩250mm,护壁厚度100mm。护壁设置泄水孔，规格为①50@mm。图6.20桩间护壁施工示意图k人丄巧丨為illCiCImJ4.：：.图6.21桩间护壁施工示意图6.8.1施工工艺流程桩间护壁施工工艺流程如下图所示土方开挖留置土台图6.22桩间护壁施工工艺流程图682土方开挖围护桩桩前土方开挖在支护结构强度达到 75%后方可进行，配合支护结构施工，采用人工配合机械分级开挖，根据锚索位置调整机械开挖深度和宽度，留够机械施工作业面。至少留置 20cm土层人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。严禁采用机械开挖桩间土,采用人工修整桩间土壁，使之能够满足喷射厚度要求。为确保开挖过程中土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土

方开挖。施工现场配备必备抢险器材 ，坑内,地面设专人看护，以防土体坍塌等突发事件的发生。683钻孔植筋根据设计图纸，钢筋网片每隔1.0m设置一根HPB400C16钢筋。钻孔植筋施工工艺流程为：钻孔清孔钻孔注胶插入钢筋养护。钻孔钻孔采用风钻，孔深大于锚筋埋设深度10mm左右,孔径比锚筋大2~8mm,孔位应避让构造钢筋，孔道应顺直。清孔以高压干燥空气吹去孔底灰尘、 碎片和水分，孔内应保持干燥。注胶将植筋胶由孔底灌注至孔深2/3处，待插入钢筋后，胶即充满整个孔洞。插入钢筋锚筋插入前应清除表面污物，并须插到孔底。6.8.4桩身处理对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。钢筋网片在此断开。可是横向加劲筋应连续经过。对于凸出较多的桩,凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的 ，应上报做特殊的技术处理。对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少喷射混凝土数量。6.8.5安装钢筋网片基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁 ，钢筋网©8钢筋，网格尺寸150mmx150mm,所有钢筋在大批量加工之前，均先进行试加工,检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常检查核对。焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%,而且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2;焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。喷射混凝土厚度100mm,混凝土强度等级C20。桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片 ，采用间距1.0m的C16钢筋与围护桩固定，植入桩内长度不得少于25cm。横向拉筋采用C16钢筋，钢筋采用焊接，单面焊时焊接长度不得小于 10d,双面焊时不小于5d。中间网片原则上只在桩间土位置设置,如遇桩身侵入结构现象,需将围护桩侵入部分切除,钢筋网使用前要除锈并调直,钢筋与钢筋网牢固连接,喷射混凝土时不晃动。6.8.6喷射混凝土本工程喷射混凝土设计强度等级为C20,设计网喷厚度为100mm,桩间网喷分层不宜超过2m,桩间土面不得长期暴露在外,做到随土方开挖及时挂网及时喷护,如遇地下水丰富或砂砾层时,应减少一次修坡面积,并以最快的速度进行挂网、喷护,防止土方坍塌,如出现塌方及涌砂等情况时,必须以土袋子堵住塌方或涌砂部位,并立即挂网喷护,喷射混凝土时并应预留注浆口,等到混凝土初凝后,再背后注浆加固土体。局部滞水丰富处,采用插管引流,做防水施工时再注浆封堵引流管。喷射混凝土前应做好喷射面的标志,以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。在桩间土上每隔2m钉上用来控制喷射混凝土厚度的木橛。另外,本工程考虑先进行挂网喷射混凝土后,再进行锚索及腰梁施工,为给锚索张拉台座提供一个稳定的后背,锚喷接近腰梁位置时，应一次锚喷至腰梁以下1.0m。并在锚孔位置处预留标志（插短钢筋棍,锚喷完成后喷红漆）,以免锚孔定位偏差。施喷前的准备:喷射作业应认真清除受喷面上浮土,回弹物等松散料,用高压风吹净,调整好喷射机的风压、水压,做好准备。喷射作业应分层、分段、分片依次进行,喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200~300mm,—圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6〜1m,喷射压力控制在0.12~0.15Mpa,一次喷射厚度,约50~70mm,每喷完一遍均需有一定的间歇,一般为前一层混凝土终凝后进行,对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除,保证喷射混凝土的密实度。喷射混凝土应将钢筋全部覆盖,喷射手应严格控制水灰比,在0.40~0.45之间,此时喷层无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土应在作业完成后 2h后喷水强养护，养护时间不应少于7d。当气温低于+5C,不得撒水养护。喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象;平整度允许偏差10mm。6.8.7泄水孔泄水孔制作应在桩间护壁完成、护壁砼强度达到50%后进行,每个桩间竖向设置一列A50泄水孔,冠梁以下每2m设置一处。基坑施工过程中如已设置泄水孔以外区域出现渗水 ,应增设泄水孔。6.9基坑降排水截排水沟基坑开挖完成后,基采用集水明排降水,坑顶设500mm*380mm截水沟,坑底四周及中心十字线设500mm*380mm排水沟,具体平面布置详见设计图纸《基坑支护将排水平面布置图》。K—O支护桩坑顶截水沟直接排出场外,A—JA基坑坑顶截水沟积水经过沉砂池沉降后排入市政管网。K—O支护桩坑底截水沟积水联通 A—JA基坑坑顶截水沟经过沉砂池沉降后排入市政管网在桩顶和基底距桩身20cm分别砌筑截水沟和排水沟。截排水沟为Mu10粘土砖M5水泥砂浆砌筑,内径38cm*50cm,两侧墙身厚度为12cm,内墙面采用1:2水泥砂浆抹面，厚度为2.0cm。底部浇筑6cmC10混凝土垫层,砌筑6cm厚底板。

图6.23截排水沟断面图6.9.2图6.23截排水沟断面图沿基底排水沟每隔40m布设一处集水井，集水井深度为1.0m,可根据现场实际情况做适当调整。排水沟120水便方向120图6.24坑内集水井断面示意图水便方向1206.9.3沉淀池

沉淀池设置在基坑坑顶右下角，排入帀政管网，其大样图如下所示：7eoOO6Sr~>7eoOO6Sr~>gco24U920181\ 92018[) 92(.24C36C0图6.25沉淀池大样图駅询入口2水爲朕100牝15喜J2水爲朕100牝15喜J工工OHLH0CD18(18()辿；24(3600图6.26图6.267措施类工程量沉淀池A-A大样图围护桩防护工程施工过程中的措施类工程量如下表表7.1 措施类工程量序号措施单位工程量备注1桩头超灌量3m540整体超灌1.0m2钢筋笼二角筋t8.1C20钢筋3锚索根套钢管m19962.54加长钢护筒待定具体工程量走签证程序5加长钢护筒超灌量t卄宀待定具体工程量走签证程序5冠梁拉杆t3.378特殊情况处理及预防措施8.1钻进中坍孔⑴现象在钻孔过程中，如果孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。就显示已经坍孔。⑵危害使钻孔无法正常进行。易造成掉钻、 埋钻事故。⑶原因分析泥浆比重不够或其它泥浆性能指标如粘度、 胶体率等不符合要求，在孔壁不能形成坚实泥皮；或不能随地质条件变化，调整泥浆比重，造成孔壁不稳。由于清孔而未及时补充泥浆或孔内出现承压水。或钻孔经过砂砾等强透水层或孔壁遇到流砂层而造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。护筒埋置太浅，或孔口附近地面受水浸变软，孔口坍塌造成护筒漏水，形成坍孔。⑷预防措施在松散粉砂土或流砂中钻孔时,应选用较大比重,粘度的泥浆,并放慢进尺速度。根据不同的地质,调整泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度,确保空内外水位差,维持孔壁稳定。⑸防治措施发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并重新埋设护筒再钻,坍孔部位不深时,可用深埋护筒法,将护筒周围土夯实填密实,重新钻孔。发生孔内坍塌时,判明坍塌位置,回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉淀密实后再行钻进。清孔后孔底沉淀超厚⑴现象采用喷射清孔法;或用加深孔底深度的方法代替清孔。⑵危害清孔的目的是抽、换孔内泥浆,降低孔内的泥浆相对密度。喷射法及加深孔底均未能达到清孔目的,不但使桩尖承载力降低,且易引起桩身混凝土产生夹泥或有夹层,甚至发生断桩。⑶原因分析喷射清孔时,射水（或射风）的压力过大易引起坍孔,压力过小,又不能有效翻动孔底沉淀物。加深孔底不能降低孔内水中泥浆的相对密度。同时 ，加深孔底增加的承载力不能补偿未清孔造成的承载力损失。⑷治理方法清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法,应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。对于各种钻孔方法,采用抽浆清孔法最彻底。清孔中,应注意始终保持孔内水头,以防坍孔。清孔后,应从孔口、孔中部和孔底三部分提取泥浆,测定要求的各项指标。要求者三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。灌注桩混凝土导管堵管⑴现象导管堵塞。⑵危害造成灌注中断,易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时,易发展为断桩。⑶原因分析由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成倒挂堵塞。由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵在管内。⑷预防措施:灌注混凝土的坍落度易在180-220mm之间,并保证具有良好的和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。保证混凝土的连续灌注,中断灌注不应超过30分钟。⑸治理方法灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲,捣或用振动导管。若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出,换新导管,准备足够储量混凝土,重新灌注。钢筋笼在灌注混凝土时上浮⑴现象钢筋笼入孔后,虽已加以固定,但孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。⑵危害钢筋笼一旦发生上浮,基本无法使其归位,从而改变桩身配筋数量,损害桩身抗弯强度。⑶原因分析混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小,灌注速度的快慢、首批混凝土的流动度、首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时,钢筋笼会被浮推上升。⑷预防措施摩擦桩应将钢筋笼骨架的几根主筋延伸至孔底,钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼笼底时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。混凝土进入钢筋笼一定深度后,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定深度。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。灌注混凝土时桩孔坍孔⑴现象灌注水下混凝土过程中,发现护筒内泥浆水位突然上升溢出护筒,随即骤降并冒出水泡,为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时,可确定为坍孔。⑵危害造成桩身扩径,桩身混凝土夹泥;严重时,会引起断桩事故。⑶原因分析①灌注混凝土过程中,孔内外水头未能保持一定高差。②护筒刃脚周围漏水;孔外堆放重物或有机器振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。⑷治理方法①灌注混凝土过程中,要采取各种措施来稳定孔内水位,还要防止护筒及孔壁漏水。②用吸泥机吸出坍入孔内的泥土,同时保持或加大水头高,如不再坍孔,可持续灌注。如用上述方法处治,坍孔仍不停时,或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。埋导管事故⑴现象导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲,甚至拔不出,造成埋管事故。⑵危害埋导管使灌注水下混凝土施工中断,易发展为断桩事故。⑶原因分析①灌注过程中,由于导管埋入混凝土过深,一般往往大于6m。②由于各种原因,导管超过0.5小时未提升,部分混凝土初凝抱住导管。⑷预防措施①导管采用接头形式应为卡口式,可缩短卸导管引起的导管停留时间,各批混凝土均掺入缓凝剂,并采取措施,加快各种速度。②随混凝土的灌入,勤提升导管,使导管埋深不大于6m。⑸治理方法①埋导管时,用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。②若拔不出时,可加力拔断导管,然后按断桩处理。夹泥、断桩⑴现象先后两次灌注的混凝土层之间,夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面为夹泥;如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析,基本无水泥浆粘结时,为断桩。⑵危害夹泥、断桩使桩身混凝土不连续,无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力,使桩报废。⑶原因分析①灌注水下混凝土时,混凝土的坍落度过小,集料级配不良,粗骨料颗粒太大,灌注前或灌注中混凝土发生离析;或导管进水等使桩身混凝土产生中断。②灌注中,发生堵塞导管又未能处理好;或灌注中发生导管卡挂钢筋笼、埋导管、严重坍孔而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥、混凝土桩身中断的严重事故。清孔不彻底或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,而继续灌入的混凝土顶层与泥浆相混;或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔,均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。⑷预防措施①混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制,尽量延长混凝土初凝时间（如用初凝慢的水泥、加缓凝剂,用卵石、加大砂率、控制石料最大粒径等）②灌注混凝土前,检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常,并有备用的设备、导管,确保混凝土能连续灌注。实现选择好商品混凝土供应路线和备用路线,经过电台、对讲机统一调度,发现道路拥堵及时变更路线,保证商品混凝土供应及时、迅速。在选择商品混凝土供应站的时候,尽量选择距离工地现场近的,并确定备用商品混凝土供应站,以备应急。随灌混凝土、随提升导管,做到连灌、勤测、勤拔管,随时掌握导管埋入深度,避免导管埋入过深或过浅。采取措施,避免导管卡、挂钢筋笼;避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。⑸治理方法①断桩或夹泥发生在桩顶部时,可将其剔除。然后接长护筒,并将护筒压至灌注好的混凝土面以下。抽水、除渣,进行接桩处理。②用地质钻机钻芯取样,证明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）、桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时,应采用压浆补强法处理。对于严重夹泥、断桩情况,要与设计单位协商,出具处理方案后处理。9桩基施工质量控制、质量检查测量控制⑴用于桩位测量的仪器必须经过市统一强制鉴定部门年检,具有合格证书,桩位测量前要有计算书,计算书要有计算人和复核人共同签字。桩位大样测放完毕要由监理复核合格签字后方可施⑵测量的基准主控制点和水准主控制点,应设置在不受施工影响的区域,并严加保护。⑶钻机的就位必须对中、水平、稳固,保证塔架滑轮组中心、转盘中心与桩位中心”三点一线”。⑷为了保证桩位位置的正确性,放样点位精度必须控制在±5mm之内。⑸每次桩位放样不得少于4个桩位,桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离,确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。⑹每次桩位开钻前需要再次复核已放线的桩位情况,将复核结果和之前的测量放线资料进行比较,一致才能开钻,如有出入,应确认正确桩位再开钻,防止桩位发生变动。原材料和半成品控制⑴工程施工所需物资的采购要按照本司”供应商评定程序”和”物资采购控制程序执行”,确保进场的物资质量合格。⑵原材料按要求进行送检,检验合格后方能投入使用,确保施工时使用合格的材料。具体检验如下:钢筋:钢筋原材按型号、炉号、批号每60t各取一组抗拉、冷弯、质量试验。不满60t也取一组进行试验。骨料：骨料每600t取一组进行试验。水泥：水泥每200t取一组进行细度、 胶砂强度、安定性、初凝、终凝等试验。混凝土试块：每一个桩取3〜4组进行抗压试验。⑶钢筋笼的安装采用电焊机单面搭接，按照每300个接头做一组焊接试验。⑷商品混凝土的控制经过配合比、 表观检查等。⑴钢筋加工及焊接质量控制详见表 10.2-1、10.2-2。表9.1 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5表9.2 焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)网的长、宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差10箍筋间距0.-209.3质量控制桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查,在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、 桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、 桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。9.3.1桩位控制施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位,护筒埋设完,再次进行复测。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心,保持一致。对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握;当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时,特别是两侧桩都已浇筑完成的情况应由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置,以保证此桩施工不破坏两侧桩体。桩斜控制埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心,经过两中心点,能确保护筒垂直。钻进中及时测定孔斜,保证孔斜率小于1%。发现孔斜过大,立即采取纠斜措施。桩径控制根据地层情况合理选择钻头直径,对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大5〜10cm。在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象,应合理使用泥浆。桩长控制施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚,正确进行换算。土层中钻进,锥形钻头的起始点要准确无误,根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。并考虑负重后的伸长值,发现错误应及时更正。桩底沉渣控制清孔后的沉渣厚度应符合设计要求不应大于10cm。灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。桩顶控制灌注的混凝土,经过导管底部流出,把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续,混凝土面不断升高,由于沉渣比重比混凝土小,始终浮在最上面,形成桩顶浮渣。浮渣的密实性较差,与混凝土有明显区别。当混凝土灌注至最后一斗时,应准确探明浮渣厚度。计算调整末斗混凝土容量。灌注完以后再复查桩顶高度,达到设计要求时将导管拆除,否则应补料。混凝土强度控制根据设计配合比,进行混凝土试配,快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整。严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。有质量保证书的也要进行核对。灌注过程中,经常观察