塑料模塑成型毕业设计说明书

塑料模塑成型毕业设计说明书目录TOC\o"1-3"\h\u1绪论 绪论塑料工业由塑料原料生产和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成，缺一不可，而塑料制品生产是实现塑料原料自身价值的唯一手段。模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸制品的工具。塑料模具就是利用本身特定密封腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。而塑料在成型加工过程中会表现出的一系列特性，也就是塑料的成型工艺特性，与塑料的品种、模具结构等密切相关，设计者必须对塑料的成型工艺有充分的了解，这样才有利于合理地选择设计模具，达到控制产品质量的目的。塑料模塑成型的方法有很多，它主要的成型方法有注塑成型、吹塑成型、挤压成型、压缩成型、热成型等。其中注塑成型是塑料加工中被广泛应用的方法之一，主要优点是可以制造各种结构复杂、尺寸精密的成型制件、对各种塑料的成型适应性强、成型周期短、可多腔成型等。注塑成型又称注射成型，其成型的简单过程为：利用注塑机将粒状或粉状的塑料原料熔融后，通过喷嘴和模具的浇注系统使其快速进入温度较低的模具内，充满后经过保压和冷却固化，形成与模腔形状一致的塑料制品，然后开启模具取出之间。注塑成型在塑料制件成型中占有很大比重，约占塑料制品总量的20％～30％，世界上注塑模具产量约占塑料成型模具总产量的50％。用于注塑成型的通用塑料主要是PS、PE、PP、ABS四种。其中ABS塑料属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥[3][4]。而且目前，模具市场仍供应不求，可见研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展的快慢具有特别重要的意义。在日本模具被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚被视为“模具就是黄金”。可以断言，随着现代化技术的迅速发展，人们生存在“塑料世界”中，注塑模在国民经济发展过程中处于十分重要的地位。模具在现代工业中得到了广泛的应用,模具材料是模具制造的基础,模具的承载能力、精度、使用寿命、生产成本、制造周期以及产品质量在很大程度取决于材料的合理选择和热处理工艺。其发展受到两方面的制约：一方面是模具的设计与制造技术；另一方面是注塑成型工艺条件。前者影响模具的加工制造水平，后者影响模具的使用性能。现代塑料制件生产中，合理的注塑成型工艺,先进的注塑成型模具及高精度、高效率的注塑设备是当代塑料成型加工中必不可少的三个重要因素。尤其是注塑成型模具对完成塑料加工工艺要求、塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用，高效的、全自动的设备也只有装上自动化生产的模具才有可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具制造和创新为前提的。由于塑料具有许多优点，目前正逐渐成为金属的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。采用这种方法既可以生产小而精巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽车配件或建筑构件。随着注塑制品的迅速推广，其结构及外观的要求也日益提高，因此设计高效、合理的注塑模具就显得尤为重要。本设计正是针对这一实际问题，通过对把手臂塑件的注塑模具进行设计，阐明注塑模具设计的一般过程，揭示复杂注塑模具设计的技巧与方法。由于本塑件形状复杂，塑件脱出后不应变形，根据塑件的形状可知凹模的制造困难，在此处拉料杆和推杆的巧妙设计时重点。而如何设计能合理解决各部位的脱模和合模紧密受力平衡问题是本模具设计的难点。

2塑件分析2.1塑件的使用要求该把手臂是中小型制件。小批量生产，模塑件尺寸公差为MT5，粗糙度取Ra0.4μm。塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。2.2塑件的原料该塑件的原料为ABS，不透明浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性。密度为g/cm3，成型收缩率为对水特别稳定，但吸湿性很强，成型性好，收缩小。成型性能：1．非结晶料，吸湿性较大，成型前要进行预热处理，热稳定性较好，高温情况下易降解，老化，必须加入稳定剂。2.塑料流动性一般，但收缩范围及收缩值小。3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。模具温度在℃温度低易产生熔接痕，温度高易产生翘曲变形。4.制件的壁厚原则上要求一致，因为壁厚不均匀，在成型时会出现收缩不均匀，产成缩孔，以致发生变形或开裂。2.3塑件的整体分析2.3.1塑件的形状塑件的结构较为复杂，塑件大端有较多的圆柱，小端有较多的方形，结构对称，故采用成型推杆、拉料杆和推杆开模[4][7]。2.3.2塑件的壁厚此塑件边壁厚度为和,底部厚度如图2.1所示图2.1

3注射机的选用3.1浇注体积的确定浇注体积由零件体积、型腔数目以及浇注系统体积而定。3.1.1零件体积的计算塑件形状较为复杂采用三维软件计算塑件体积。3.1.2型腔数目的确定采用的是一模两件成型，型腔的布置一模二腔对称分布，型腔采用整体镶入式。3.1.3浇注系统的体积由于浇注系统尚未确定，其体积先按塑件体积的15%计算，待浇注系统确定后校核注射机参数时再对注射量进行校核。浇注系统的体积估算为（3—1）3.2根据浇注体积选取注射机注射机最大注射量与制品的体积或重量有直接的关系，两者必须相适应，不然会影响产品的质量。若最大注射量小于制品的重量，就会造成制品的形状不完整或内部组织疏松、制品强度下降等缺陷；而注射量过大，注射机利用率降低，浪费电能，而且可能导致塑料分解[7]。因此为了保证正常的注射成型，注射机的最大注射量应稍大于制品的重量或体积（包括浇注系统凝料和飞边）。通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80%以内。即（3—2）故V0≥V/k=(2×11.09+3.327)/0.8=31.89（3—3）式中——注射机的最大注射量（即公称注射量），；V——制品的体积，；k——注射机最大注射量的利用率，k=0.8。根据注射机的最大注射量≥31.89,应选用最大注射量125的注射机：XS-ZY-125型螺杆卧式注射机。该注射机的主要参数：(1)螺杆直径：；(2)注射压力：119MPa；(3)注射行程:；(4)最大成型面积：320cm；(5)注射时间：4s；(6)螺杆转速：；(7)注射方式：螺杆式；(8)合模力：；(9)模板行程：；(10)合模方式：复位杆和弹簧；(11)电动机功率：；(12)加热功率：；(13)加热功率：；(14)机器重量：。

4浇注系统的设计浇注系统是指从注射机喷嘴进入模具开始，到型腔入口的一段流道。浇注系统控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统一般由主流道（分流道）、浇口组成[1]。4.1主流道和冷料穴的设计由于主流道要与注塑机喷嘴及高温熔体反复接触，所以注塑模中的主流道常设计成可拆卸的、可更换的主流道衬套，此处选用普通浇注系统B型主流道衬套（如图4.1所示），据《实用模具技术手册》表20-33查得其尺寸如下：表4-1主流道衬套尺寸名称与符号尺寸（计算）主流道小端直径注射剂喷嘴直径（4mm）+0.8mm=主流道球面半径喷嘴球面半径（12mm）+1.5mm=13.5mm球面配合高度主流道锥角主流道长度M主流道长度N主流道长度L流道表面粗糙度抛光方向与拔模方向一致流道管外径d图4.1主流道衬套4.2定位圈的设计定位圈是确定模具在注射机上的安装位置，保证注射机喷嘴与模具浇口套对中的定位零件。主流道和塑料接触的面积较大，其受到的型腔内塑料的反压力也较大，从而易退出模具，因此可增加定位圈，靠注塑机的固定板压紧定位圈突出部分来固定主流道衬套。此处选用定位圈如下图4.2所示，尺寸规格见课本表5—1。如图4.2定位圈4.3分流道的设计当塑件厚度在3.2以下，塑件质量不超过200g分流道直径D在范围内，采用以下公式计算分流道直径D：（4—1）式中：M塑件的质量，11.65g；L分流道的长度，20mm;K粘度系数。塑件材料为ABS，所以取K=1.5。 代入数据的D=4.8mm。分流道采用直径为4.8mm的分流道。4.4浇口的设计侧浇口经验公式计算侧浇口尺寸：（4—2）l=(0.6~0.9)+b/2mm(4—3）式中：b—侧浇口宽度l—侧浇口厚度A—塑件外侧表面积，系数（0.6~0.9）为塑料粘度系数，对于ABS取0.8。代入数据计算得：此处取2.5。侧浇口如下图4.3所示图4.3侧浇口

5成型零件结构设计与计算5.1成型零件结构的设计成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、各种成型杆等。5.1.1凹模结构凹模是成型塑件外表面的主要零件。根据《实用模具设计手册》表15-23凹模的结构分类。针对塑件需采用大面积镶嵌式凹模。5.1.2分型面塑件采用一模两件，故型腔分布在模具对称位置上，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。一般情况下，分型面是与开模方向垂直的面，且必须开设在制件截面轮廓最大的地方才能使制件顺利从型腔中脱出，故确定的主分型面如图5.1所示。A—A面为分型面图5.1分型面5.2成型零件的工作尺寸计算图5.2塑件图塑件选用公差等级MT5查模具设计技术手册表13-11，对应模具公差选IT11,查使用模具设计手册表12—3查得:ABS的最大收缩率S1=0.7%，最小收缩率S2=0.4%ABS的平均收缩率表示塑件制造公差值查塑料注射模具设计手册表3.5，表示模具制造公差值查机械设计使用手册表2—1，5.2.1型腔直径计算（5—1）mm校核：D—塑件的最大直径（5—2）满足要求（5—3）mm校核：（5—4）满足要求（5—5）mm校核：（5—6）满足要求（5—7）mm校核：（5—8）满足要求（5—9）mm校核：（5—10）满足要求（5—11）mm校核：（5—12）满足要求（5—13）mm校核：（5—14）满足要求（5—15）mm校核：（5—16）满足要求（5—17）mm校核：（5—18）满足要求（5—19）校核：（5—20）满足要求（5—21）校核：（5—22）满足要求5.2.2型芯直径的计算（5—23）mm校核：--型芯的最大尺寸（5—24）满足要求（5—25）校核：（5—26）满足要求（5—27）校核：（5—28）满足要求（5—29）校核：（5—30）满足要求（5—31）校核：（5—32）满足要求（5—33）校核：（5—34）满足要求5.2.3型腔深度的计算（5—35）校核：H—型腔深度最大尺寸（5—36）满足要求（5—37）校核：（5—38）满足要求（5—39）校核：（5—40）满足要求（5—41）校核：（5—42）满足要求5.2.4型芯高度的计算（5—43）校核：h—型芯最大高度（5—44）满足要求5.2.5圆心距的计算（5—45）5.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算模具侧壁和底板应有足够的厚度，厚度过薄将会导致模具的刚度或强度不足。强度不够会使模具发生塑性变形甚至破裂。而刚度不足将使模具产生过大的弹性变形，导致凹模尺寸扩大并产生溢料的间隙。当变形量大于制品收缩量时，制品成型后的弹性恢复会使凹模紧紧包住制品而造成开模困难[5]。首先根据经验数据得出型腔壁厚以及底板厚，再根据侧壁及底板厚的强度及刚度要求进行计算与校核。型腔的允许变形量由塑件的尺寸L和公差值来确定（5—46）--与塑件的精度等级i行对应的塑件尺寸公差；--塑件尺寸系数，当L＞10~50时，K=3；当L＞50~200时，K=5。保证塑件顺利脱模的条件是型腔允许的弹性变形量小于塑件壁厚的收缩值，即（5—47）式中：--保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量，mm；--塑件厚度，mm；S—塑件收缩率。5.3.1凹模壁厚的计算由塑件的结构可知，塑件的小端应采用矩形整体式凹模，塑件的大端应采用圆形整体式凹模。由《实用模具技术手册》表15-32，矩形整体式凹模的侧壁厚度计算公式为：（5—48）式中：M—最大弯矩（Nmm），经计算得；—模具所用材料的需用应力（），钢材的可取160Mpa；代入公式得：所以矩形整体式凹模的侧壁厚度只需要大于24.5mm就可以满足要求；圆形整体式凹模的侧壁计算公式为：（5—49）式中：r型腔内半径（mm）；模具材料的许用应力，钢材的可取160Mpa；p型腔内熔体的压力（Mpa），取70Mpa。凹模侧壁厚度：将代入公式得：所以圆形整体式凹模的侧壁厚度只需要大于10.8mm就可以满足要求。

6温度调节系统的设计塑料ABS成型时要求的模具温度为50—70℃,模具温度要求较低（低于70在注塑成型过程中，高温塑料熔体转变成塑料制品要放出潜热和显热，其中约5%以辐射和对流的方式散发到大气中，其余的95%由冷却介质带走，模具的冷却时间一般要占整个注射循环周期的以上，可见注射的生产效率取决于模具的冷却时间；另外，冷却系统对塑件的尺寸精度、表面质量及力学性能都有重要的影响，因此，必须设计高效、合理的冷却系统。6.1冷却系统的分析计算由产品图可知，制品的最大厚度s为8mm，冷却时间应以此计算。设制品的出模温度为65℃，模具温度℃，注射温度℃，制品截面内平均温度达到65℃时所需要的冷却时间为（6—1）式中:——塑料扩散率，ABS为0.17mm2该塑件开模时由由成型推杆和推杆将塑件推出，不需由工人取出，设开模取出的时间为20s，注射机公称注射量为125，由《使用模具技术手册》表12—10查得注射时间为4S，故制件的成型周期为，单位时间（每小时）内注入模具中的塑料质量（kg/h）为（6—2）又因为ABS的单位热流量，所以单位时间内塑料制品在凝固时所放出的热量为：（6—3）冷却所放出的热量，由模具本身的散热不能够做到所以需要增加冷却系统，由冷却水带走的热量为：（6—4）热传导面积：（6—5）式中：—热传导面积（㎡）—冷却水对其管壁的传热系数（）—模具型腔表面的平均温度与冷却水的平均温度的差值（℃）其中（6—6）式中：—冷却水管直径（mm）V—冷却水的流速（）—冷却水的平均温度（℃）由此可得冷却水管总长度：（6—7）采用直通式冷却水管，设计两个回路，这样冷却效果更好。将冷却装置安装在定模板上。

7脱模机构的设计7.1脱模方式的总述开模时，模具从动模板和定模板处分型，塑件从定模板上脱出留于动模板上，同时成型推杆和推杆向上运动，使塑件与型芯和定模板分离，至此全部脱模过程完成。7.2推出机构的设计推出机构一般由顶出，复位和顶出导向等零部件组成，其设计原则为：尽量使塑件留于动模；确保塑件不变形、不损坏完整脱出；尽量不损害塑件外观；机构可靠。由于塑件形状较为复杂，塑件小端有较多的方形，所以采用拉料杆和成型推杆推出的方式，将塑件分离出来。其主要特点是：制件受力均匀在推出时不产生变形，而且制件表面质量不受影响，制造比较简单脱模也比较方便。

8排气系统的设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有的气体蒸汽等不能顺利地排出，将在制件上形成气孔、银丝、灰雾、接缝、表面轮廓不清、型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩产生高温，引起流动前沿物料温度过高，黏度下降，容易从分型面溢出，产生飞边，重则灼伤制件，使之产生焦痕；而且型腔内气体压缩产生的反压力会降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。因此设计型腔时必须充分地考虑排气问题。最有效的排气方法是在型腔周边的分型面上开排气槽。此制件采用一模两件浇注，分型面较多，最厚充满处为塑件的厚大部位为型腔主分型，利用分型面的配合间隙排气，因此不需要专门设置排气槽。

9标准件的选用模具标准化对于提高模具时设计和制造水平、提高模具质量、缩短制模周期、降低成本、节约材料和采用高新技术，都具有十分重要的意义。9.1标准模架的选择根据此制件的脱模方式，模具的动、定模板首先分型，模架需定模板1块，动模板2块，由于标准模架基本型均采用两块定模板，所以所需模架应从派生型中选取；与基本型A1～A4一一对应的派生型P1～P4去掉了定模板坐上的固定螺钉，此模架的特殊性恰可以将未固定的定模板作为动模板，且制件是靠推杆和成型推杆推出，再根据模板的大概尺寸，宜选中小型模架P3型。此模架适用于薄壁类塑料制品的成形以及脱模力较大、表面不允许留有推出痕迹的注塑成形模具，根据塑件尺寸和类型可知选用180250系列中编号24的模架。选用的P3型模架的结构如图9.1所示。图9.1系列模架的主视图和俯视图9.2导向机构的选用合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，其作用如下：①定位作用：模具闭合后，保证动、定模或上、下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。②导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。③承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受一定的侧向压力，以保证模具的正常生活。下面为导向机构的设计原则：为了保证注射模准确合模和开模，在注射模必须设置导向机构，制件结构简单选用导柱导向机构，而设计导柱与导套时应注意以下几点：①导向零件应合理地均布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。②模具多采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。③模具导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模固定板上。④为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角。⑤在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。⑥动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。根据以上原则，粗略确定模架的结构。9.2.1导柱的计算1）直径和长度根据标准模架的尺寸已经可以确定导柱的直径，另外，根据经验亦可求其直径：导柱的直径在之间时，可按其直径d和模板宽度B之比来求取，圆整后取标准值；考虑其开模行程、模板厚度及凸模的高度（导柱长度应比凸模端面的高度高出6～8cm），确定其长度。形状导柱的端部做成半球形的先导部分，此处选用带头导柱。粗糙度固定段表面用，导向段表面用0.64。材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，此处采用20钢渗碳（0.5～0.8mm深），经淬火处理（56～60HRC）。根据国家标准，导柱主要尺寸见图9.3图9.3带肩导柱的主要要求9.2.2导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合用以确定动、模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件，导套常用的结构形式有两种,直导套（GB/4169.2-84）和带头导套（GB/4169.3-84）。（1）结构形式，采用带头导套（Z）型，如下图所示。（2）为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。（3）导套孔滑动部分按H5/f7或间隙配合表面粗糙度为0.4um，导套外径模板一端采用H5/K6配合，另一端采用H5/e7配合镶入模板。（4）导套用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，该模具中采用T8A制造，其硬度一般应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。根据塑料模具设计实用手册，查表18—15带头导套尺寸，取，则，，，，，。导套的整体粗糙度取，导套应具有应而耐磨的表面，而且不易折断，此处采用20钢渗碳（），经淬火热处理，淬硬。根据国家标准导套的主要尺寸见下图9.4图9.49.3拉料杆和推杆的计算拉料杆和推杆不是标准件，其形状和尺寸应该根据塑件的形状和尺寸进行计算，其长度与莫家的选择有关。9.3.1小端拉料杆的计算此成型推杆分为两部分，一部分是由计算得出，另一部分可以按标准件选取。因此非标准部分的长度为，标准部分的长度为。由图和模架的尺寸可知：，，因此总长度。推杆与塑件接触部分的形状方形。9.3.2大端推杆的计算大端部分由两根推杆，一根为直径为3mm的小孔的推杆，另外一根为直径为5.8mm凸台的推杆。两推杆的长度分为两部分，其长度和形状根据模架和塑件图有关。EQ\o\ac(○,1)直径为3mm的推杆的长度：，。其与塑件接触部分为直径3mm的圆形。EQ\o\ac(○,2)直径为5.8mm的推杆的长度：，。与塑件接触部分为直径5.8mm的圆形。9.4弹簧的选择考虑到弹簧的弹力应大于摩擦力而小于顶出机构的顶出力，并综合考虑顶出行程，本设计选择三个一样的弹簧，具体尺寸如下所示：线径：，弹簧中经：，节距：，自由高度：，有效圈数：，实验负荷：，展开长度：。9.5销钉的选择装配时为了模板的固定，需要销钉，销钉是标准件，根据《机械设计师实用手册》查表11—3可得每一个销钉的尺寸，共用到三根销钉，1）固定垫块、支撑板和动模板的销钉：，，。2）固定动模固定板和垫块的销钉：，，。3）固定定模固定板和定模板的销钉：，，。9.6镶件的确定由于塑件图很复杂，在塑件制造时为了使模具制造简单，而且使塑件内部光滑，光洁度达到使用要求，在制造时需要镶件的嵌入。塑件小端有两个镶件，两个镶件的形状是根据小端形状而定，因为小端采用成型推杆，因此不需要凸凹模，而用镶件代替。镶件的材料是9Cr18，形状和尺寸将零件图第7张和第8张。2)此塑件除了小端需要镶件外，整体凸模的制造很复杂，多方面考虑，应该采用镶件代替，整体大镶件的形状和尺寸见零件图第10张。9.7模具材料该套模具型芯及型腔的材料选用T8A，因为T8A适用于形状复杂，需要热处理，变形小的型芯及型腔。支撑板、动模和定模固定板应采用45钢，进行淬火处理。推杆是推出塑件的重要组成部分，应该采用T8A淬火，这样可以保证推杆的强度和耐高温性能。导柱采用20Cr渗碳淬火，这样满足了强度和刚度的要求。复位杆应该采用45钢淬火能够满足强度要求。

10注射机的校核10.1注射机的校核10.1.1最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80％。所以，选用的注塑机最大注塑量应满足：（10—1）式中：—注塑机的最大注塑量，；—塑件的总体积，；—浇注系统的体积，；则所以注塑机的注塑量满足要求10.1.2注射压力校核由《使用模具设计手册》查得：，。注射机的公称注射压力应大于塑料的成型压力，因此有以上数据可知：故注射机公称注射压力满足要求。10.2锁模力的校核由于高压塑料熔体充满型腔时会产生一个很大的推力，这个压力应小于注射机的公称锁模力，否则将产生溢料的现象。（10—2）式中：—熔融塑料在型腔内的压力，30；A—塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和，经Pro/E系统计算得到，。可看出锁模力足够大，满足要求。10.3模具与注塑机合模部分相关尺寸的校核喷嘴尺寸主流道衬套的小端直径D和球半径R是根据注射机喷嘴前端孔径d和球面半径r设计的，即满足下列关系：，（10—3）最大、最小模厚校核模具闭合厚度H必须在注射机的模具最大厚度和最小厚度之间。，，，即，因此，此参数符合要求。10.4开模行程的校核由《使用模具设计手册》查得开模行程的校核公式：（10—4）式中：S—注射机的最大行程，。—塑料脱模距离，。—包括流道凝料在内的塑件高度，。故此满足要求。11总结此次毕业设计是把手臂的注塑模具设计，按照了无纸化设计的一般流程，在完成本