连铸坯质量控制技术

连铸坯质量控制技术连铸坯的的质量指指标二.钢钢水的准准备三.保保护浇注注技术四.中中间包冶冶金功能能一.连连铸坯的的质量指指标评价连铸铸坯质量量是从以以下几方方面：(1)连连铸坯的的纯净度度：是指指钢中夹夹杂物的的含量，，形态和和分布。。这主要要取决于于钢液的的原始状状态，即即进入结结晶器之之前钢液液是否““干净””；当然然钢液在在传递过过程中还还会被污污染。为为此应选选择合适适的精炼炼方式，，采用全全过程的的保护浇浇注，尽尽可能降降低钢中中夹杂物物含量。。(2)连连铸坯的的表面质质量；主主要是指指连铸坯坯表面是是否存在在裂纹、、夹渣及及皮下气气泡等缺缺陷。连连铸坯这这些表面面缺陷主主要是钢钢液在结结晶器内内坯壳形形成生长长过程中中产生的的；与浇浇注温度度、拉坯坯速度、、保护渣渣性能、、浸入式式水口的的设计，，结晶器器振动以以及结晶晶器液面面的稳定定等因素素有关。。因此要要严格控控制影响响铸还表表面质量量的各参参数在合合理的目目标之内内，以生生产无缺缺陷铸坯坯，这也也是铸坯坯热送和和直接轧轧制的前前提。(3)连连铸坯的的内部质质量：是是指连铸铸坯是否否具有正正确的凝凝固结构构，以及及裂纹、、偏析、、疏松等等缺陷的的程度。。二冷区区冷却水水的合理理分配、、支撑系系统的严严格对中中是保证证铸坯质质量的关关键。倘倘若采用用电磁搅搅拌技术术还会进进一步改改善连铸铸坯内部部质量。。(4)连连铸坯的的外观形形状：是是指连铸铸坯的形形状是否否规矩，，尺寸误误差是否否符合规规定要求求。与结结晶器内内腔尺寸寸和表面面状态及及冷却的的均匀性性有关。。图1铸铸坯质质量控制制示意图图表1连连铸坯坯缺陷分分类1.连连铸坯的的纯净度度（1）夹夹杂物物的危害害与模铸相相比，连连铸的工工序环节节多，浇浇注时间间长，因因而夹杂杂物的来来源范围围广，组组成也较较为复杂杂；夹杂杂物从结结晶器液液相穴内内上浮比比较困难难，尤其其是高拉拉速的小小方坯夹夹杂物更更难于排排除。夹夹杂物的的存在破破坏了钢钢基体的的连续性性和致密密件。大大于50μm的的大型夹夹杂物往往往伴有有裂纹出出现，造造成连铸铸坯低倍倍结构不不合格，，板材分分层，并并损坏冷冷轧钢板板的表面面等，对对钢危害害很大。。夹杂物物的大小小、形态态和分布布对钢质质量的影影响也不不同，如如果夹杂杂物细小小，呈球球形，弥弥散分布布，对钢钢质量的的影响比比集中存存在要小小些；当当夹杂物物大，呈呈偶然性性分布，，数量虽虽少对钢钢质量的的危害也也较大。。例如：从从深冲钢钢板冲裂裂废品的的检验中中发现，，裂纹处处存在着着100一300μμm不规规则的CaO——A12O3和A12O3的大型夹夹杂物。。钢的清洁洁度又是是一个相相对概念念，它是是根据产产品用途途来确定定铸坯((钢锭))非金属属夹杂物物的水平平，以决决定合理理的生产产工艺路路线和技技术对策策。例如对低低碳深冲冲钢、轴轴承钢，，高碳冷冷拔钢对对铸坯清清洁度提提出了更更高的要要求，对对钢筋、、线材用用钢，主主要是保保证机械械性能，，对清洁洁度的要要求就不不那么苛苛刻。铸铸坯夹杂杂物来源源可分为为内生的的和外来来的。还有用于于包装的的镀锡板板，除了了要求较较高的冷冷成型外外，对夹夹杂物的的尺寸和和数量也也有相应应要求。。国外生生产厂家家指出，，对于厚厚度为0.3mm的薄薄钢板，，在1m2面积内，，粒径小小于50μm的夹杂杂物应少少于5个个，才能能达到废废品率在在0.05％以以下．即即深冲2000个DI罐，平平均不到到1个废废品。可可见减少少连铸坯坯夹杂物物数量对对提高深深冲薄板板钢质量量的重要要性。对于极细细的钢丝丝(如直直径为0.10—0..25mm的轮轮胎钢丝丝)和极极薄钢板板(如厚厚度为0.025mm的镀锡锡板)中中，其所所含夹杂杂物尺寸寸的要求求就可想想而知了了。此外外，夹杂杂物的尺尺寸和数数量对钢钢质量的的影响还还与铸坯坯的比表表面积有有关。一一般板坯坯和方坯坯单位长长度的表表面积((S)与与体积((V)之之比在0.2一一0.8。随着着薄板与与薄带技技术的发发展，S／V可可达10一50，若在在钢中的的夹杂物物含量相相同情况况下，对对薄板薄薄带钢而而言，就就意味着着夹杂物物更接近近铸坯表表面，对对生产薄薄板材质质量的危危害也越越大。所所以降低低钢中夹夹杂物就就更为重重要了。。将铸坯轧轧制成中中厚板材材或棒材材时，连连铸坯的的内部缺缺陷对钢钢质量仍仍存在着着潜在的的危害性性。表2是夹杂杂物组成成、尺寸寸对最终终产品的的影响。。表2夹夹杂物物组成、、尺寸对对最终产产品的影影响（2）连连铸坯坯夹杂物物的影响响因素及及控制措措施连铸机的的机型对对铸坯内内夹杂物物的数量量和分布布有着重重要影响响。不同的连连铸机机机型，其其铸坯内内夹杂物物的分布布有很大大差别；；就弧形形结晶器器而言，，注流对对坯壳的的冲击是是不对称称的，上上浮朗夹夹杂物容容易被内内弧侧液液固界面面所捕捉捉，因而而在连铸铸坯内弧弧侧距表表面约l0mm处，，就形成成了A12O3夹杂物的的聚集。。铸坯夹夹杂物聚聚集的机机理表明明，液相相穴内有有利于夹夹杂物上上浮的有有效垂直直长度应应不小于于2m，，因而要要消除弧弧形连铸铸坯内夹夹杂物的的聚集，，最好建建设带有有2—3m垂直直线段的的弧形连连铸机。。连铸机的的机型不不同，连连铸坯内内夹杂物物的数量量也有明明显的差差异。根根据连铸铸钢液示示踪试验验所测定定的数据据来看，，铸坯中中夹杂物物来源比比例是：：出钢过过程钢液液氧化产产物占10％，，脱氧产产物占15％，，熔渣卷卷入约占占5％，，注流的的二次氧氧化占40％左左右，耐耐火材料料的冲刷刷约占20％，，中间罐罐渣占10％。。由此可可知，铸铸坯中基基本上是是外来夹夹杂物，，主要来来自钢液液传递过过程中的的二次氧氧化。提高钢的的纯净度度就应在在钢液进进入结晶晶器之前前，从各各工序着着手尽量量减少对对钢液的的污染，，并最大大限度促促使夹杂杂物从钢钢液中排排除。为为此应采采取以下下措施：：(a)无无渣出钢钢。转炉炉应挡渣渣出钢；；电炉采采用偏心心炉底出出钢，阻阻止钢渣渣进入盛盛钢桶。。(b)根根据钢种种的需要要选择合合适的精精炼处理理方式，，以纯净净钢液，，改善夹夹杂物的的形态。。(c))采用无无氧化浇浇注技术术。经过过精炼处处理后的的钢液氧氧含量已已降到20×10-6以下；在在盛钢桶桶一中间间罐一结结晶器均均采用保保护浇注注；中间间罐使用用双层渣渣覆盖剂剂，钢液液与空气气隔绝，，避免钢钢液的二二次氧化化。(d)充充分发挥挥中间罐罐冶金净净化器的的作用。。采用吹吹Ar搅搅拌，改改善钢液液流动状状况，消消除中间间罐死区区；加大大中间罐罐容量和和加深熔熔池深度度，延长长钢液在在中间罐罐停留时时间．促促进夹杂杂物上浮浮，进一一步净化化钢液。。(e)连连铸系统统选用耐耐火度高高，融损损小，高高质量的的耐火材材料，以以减少钢钢中外来来夹杂物物。(f)充充分发挥挥结晶器器的钢液液净化器器和铸坯坯表面质质量控制制器的作作用。选选用的浸浸入式水水口应有有合理的的开口形形状和角角度，控控制注流流的运动动，促进进夹杂物物的上浮浮分离；；并辅以以性能良良好的保保护渣，，吸收溶溶解上浮浮夹杂净净化钢液液。另外，还还可以向向结晶器器内喂入入包芯合合金线，，实现结结晶器内内微合金金化，这这不仅提提高了合合金的吸吸收率，，而且能能精确控控制钢液液成分，，调整凝凝固结构构，改善善夹杂物物形态，，有利于于钢的质质量。(g)采采用电磁磁搅拌技技术，控控制注流流的运动动。计算算指出，，在静止止状态下下，大于于1mm的渣粒粒上浮速速度约100一一200cm／／s；而而注流向向下流动动速度为为60——120cm／／s；可可见结晶晶器液相相穴内注注流冲击击区域夹夹杂物上上浮是有有困难的的；有部部分夹杂杂物很可可能被凝凝固的树树枝晶所所捕集。。实际上上在铸坯坯表面以以下10—20mm处处往往夹夹杂物含含量较高高。安装装电磁制制动器可可以抑制制注流的的运动，，促进夹夹杂物上上浮，提提高钢液液的纯净净度。2．连铸铸坯表面面质量连铸坯表表面质量量的好坏坏决定了了铸坯在在热加工工之前是是否需要要精整，，也是影影响金属属收得率率和成本本的重要要因素，，还是铸铸坯热送送和直接接轧制的的前提条条件。连铸坯表表面缺陷陷形成的的原因较较为复杂杂，但总总体来讲讲，主要要是受结结晶器内内钢液凝凝固所控控制。连连铸坯表表面缺陷陷如图5—5所所示。图2连连铸坯坯表面缺缺陷示意意图1一角部部横裂纹纹；2一角部部纵向裂裂纹；3一表面面横向裂裂纹；4一宽面面纵裂纹纹；5一星状状裂纹；；6一振动动痕迹；；7一气孔孔；8——大大型夹杂杂物（1）表表面裂纹纹表面裂纹纹就其出出现的方方向和部部位，可可以分为为面部纵纵裂纹与与横裂纹纹；角部部纵裂纹纹与横裂裂纹；星星状裂纹纹等。A纵纵向裂纹纹纵向裂纹纹在板坯坯多出现现在宽面面的中央央部位，，方坯多多发生在在棱角处处。表面面纵裂纹纹直接影影响钢材材质量。。若铸坯坯表面存存在深度度为2..5mm，长度度为300mm的裂纹纹，轧成成板材后后就会形形成1125mm的分分层缺陷陷。严重重的裂纹纹深度达达10mm以上上，将造造成废品品。其实早在在结晶器器内坯壳壳表面就就存在细细小裂纹纹，铸坯坯进入二二冷区后后，微小小裂纹继继续扩展展形成明明显裂纹纹。由于于结晶器器弯月面面区初生生坯壳厚厚度不均均匀，其其承受的的应力超超过了坯坯壳高温温强度，，在薄弱弱处产生生应力集集中导致致纵向裂裂纹。坯坯壳承受受的应力力包括：：(a)由由于坯壳壳内外，，上下存存在温度度差产生生的热应应力，(b)钢钢水静压压力阻碍碍坯壳凝凝固收缩缩产生的的应力；；(c)坯坯完与结结晶器壁壁不均匀匀接触而而产生的的摩擦力力。以上这些些应力的的总和超超过了钢钢的高温温强度，，致使铸铸坯薄弱弱部位产产生裂纹纹。影响坯壳壳生长不不均匀的的原因很很多，但但关键是是结晶器器弯月面面区初生生坯壳生生长的均均匀性，，为此应应采用以以下措施施：(a)结结晶器采采用合理理的倒锥锥度。坯坯壳表面面与器壁壁接触良良好，冷冷却均匀匀，可以以避免产产生裂纹纹和发生生拉漏。。有的研研究表明明，结晶晶器倒锥锥度的很很小变化化，就会会引起坯坯壳上形形成0..5mm或更大大的裂纹纹开口。。因此要要根据钢钢种来确确定结晶晶器的倒倒锥度，，而且还还要经常常检查结结晶器，，保持正正常的倒倒锥度。。(b)选选用性能能良好的的保护渣渣。在保保护渣的的特性中中粘度对对铸坯表表面裂纹纹影响最最大，高高粘度保保护渣使使纵裂纹纹增加。。因而要要求控制制保护渣渣的粘度度η与熔熔化时间间t的比比值；如如浇注含含[A1[＞0.02％的铝铝钢时，，保护渣渣的η//t＜＜2可以以明显减减轻纵裂裂纹和夹夹渣的产产生。所所以根据据所浇钢钢种选用用合适的的保护渣渣，保持持液渣层层在10mm以以上。(c)浸浸入式水水口的出出口倾角角和插入入深度要要合适，，安装要要对中，，以减轻轻注流对对铸坯坯坯壳的冲冲刷，使使其生长长均匀，，可防止止纵裂纹纹的产生生。(d)根根据所浇浇钢种确确定合理理的浇注注温度及及拉坯速速度。假假若钢水水的过热热度升高高10℃℃，结晶晶器内由由于高温温钢木的的流动就就会使凝凝固坯壳壳被熔融融2mm。对于于线收缩缩量大，，导热性性能差的的钢种，，除了控控制合适适的浇注注温度和和拉坯速速度外，，还要注注意均匀匀冷却。。(e)保保持结晶晶器液面面稳定。。结晶器器液面波波动区间间应该控控制在土土5mm以内。。(f))钢的化化学成分分应控制制在合适适的范围围。随Sn、Zn、Cu、、Pb、、As、、B等元元素的含含量增加加，热裂裂纹也有有增加的的趋势。。(g)采采用热顶顶结晶器器。即在在弯月面面区75mm铜铜板内，，镶入导导热性差差的材料料，如不不锈钢等等；使结结晶器此此处的热热流密度度减小50％一一70％％，延缓缓坯壳的的收缩，，减轻铸铸坯表面面的凹陷陷，从而而减少了了裂纹发发生几率率。角部纵裂裂纹常常常发生在在铸坯角角部10一15mm处处，有的的发生在在棱角上上，板坯坯的宽面面与窄面面交界棱棱角附近近部位，，由于角角部是二二维传热热，因而而结晶器器角部钢钢水凝固固速度较较其他部部位要快快，初生生坯壳收收缩较早早，形成成了角部部不均匀匀气隙，，热阻增增加，影影响坯壳壳生长，，其薄弱弱处承受受不住应应力作用用而形成成角部纵纵裂纹。。角部纵裂裂纹产生生关键在在结晶器器。通过过试验指指出，倘倘若将结结晶器窄窄面铜板板内壁纵纵向加工工成凹面面，呈弧弧线状，，这样在在结晶器器1／2高度上上，角部部坯壳被被强制与与结晶器器壁接触触．由此此热流增增加了70％，，坯壳生生长均匀匀，因而而避免了了铸坯凹凹陷和角角部纵裂裂纹。B横向向裂纹横向裂纹纹多出现现在连铸铸坯的内内弧侧振振痕波谷谷处，通通常是隐隐蔽看不不见的，，经金相相检查指指出，裂裂纹深7mm，，宽0..2mm，处于于铁素体体网状区区，也正正好是初初生奥氏氏体晶界界。晶界界处还有有A1N或Nb(cN)的质质点沉淀淀，因而而降低了了晶界的的结合力力，诱发发了横裂裂纹的产产生。当当奥氏体体晶界沉沉淀质点点粗大，，呈稀疏疏分布，，板坯横横裂纹产产生的废废品减少少。铸坯坯矫直时时，内弧弧侧受拉拉应力作作用，由由于振痕痕缺陷效效应而产产生应力力集中．．如果正正值700一900℃℃脆化温温度区，，促成了了振痕波波谷处横横裂纹的的生成。。当铸坯坯表面有有星状龟龟裂纹时时，由于于受矫直直应力的的作用，，以这些些细小的的裂纹为为缺口扩扩展成横横裂纹；；若细小小龟裂纹纹处于角角部，则则会形成成角部横横裂纹。。还有，，浇注高高碳钢和和高磷硫硫钢时，，若结晶晶器润滑滑不好，，摩擦力力稍有增增加也会会导致坯坯壳产生生横裂纹纹。减少横裂裂纹可从从以下儿儿方面着着手：(a)结结晶器采采用高额额率，小小振幅振振动；振振动频率率在200一400次次／min，振振幅2——4mm，是减减少振痕痕深度的的有效办办法。振振痕与横横裂纹往往往是共共生的，，减小振振痕深度度可降低低横裂纹纹的发生生。(b)二二冷区采采用平稳稳的弱冷冷却，矫矫直时铸铸坯的表表面温度度要高于于质点沉沉淀温度度或高于于γ→→α转变变温度，，避开低低延性区区。(c)降降低钢中中S、O、N的的含量，，或加入入Ti、、Ca等等元素，，抑制C—N化化物相硫硫化物在在晶界的的析出，，或使C—N化化物的质质点变相相，以改改善奥氏氏体晶粒粒热延性性。(d)选选用性能能良好的的保护渣渣；保持持结晶器器液面的的稳定。。(e)横横裂纹往往往沿着着铸坯表表皮下粗粗大奥氏氏体晶界界分布，，因此可可通过二二次冷却却使铸坯坯表面层层奥氏体体晶检细细化，降降低对裂裂纹的敏敏感性，，从而减减少横裂裂纹的形形成。C星星状裂纹纹，也叫叫网状裂裂纹星状裂纹纹一般发发生在晶晶间的细细小裂纹纹，呈星星状或呈呈网状。。通常是是隐藏在在氧化铁铁皮之下下难于发发现，经经酸洗或或喷丸后后才出现现在铸坯坯表面。。主要是是由于铜铜向铸坯坯表面层层晶界的的渗透，，或者有有A1N，BN或硫化化物在晶晶界沉淀淀，这都都降低了了晶界的的强度，，引起晶晶界的脆脆化，从从而导致致裂纹的的形成。。减少铸铸坯表面面星状裂裂纹的措措施：(a)结结晶器铜铜板表面面应镀铬铬或镀镍镍，减少少铜的渗渗透。(b)精精选原料料，降低低Cu、、Sn等等元素的的原始含含量，以以控制钢钢中残余余成分为为[Cu]＜0.20％。(c)降降低钢中中合硫量量，并控控制[Mn]／／[S]]＞40，有可可能消除除星状裂裂纹。(d)控控制钢中中的A1、N含含量；选选择合适适的二次次冷却制制度。D表面面夹渣表面夹渣渣是指在在铸坯表表皮下2—10mm镶镶嵌有大大块的渣渣子，因因而也称称皮下夹夹渣。就就其夹渣渣的组成成来看，，锰一硅硅酸盐系系夹杂物物的外观观颗粒大大而浅；；A12O3系夹杂物物细小而而深。若若不清除除，会造造成成品品表面缺缺陷，增增加制品品的废品品率。夹夹渣的导导热性低低于钢，，致使夹夹渣处坯坯壳生长长缓慢，，凝固壳壳薄弱，，往往是是拉漏的的起因，，一般渣渣子的熔熔点高易易形成表表面夹渣渣，敞开浇注注时，由由于二次次氧化，，结晶器器液面有有浮渣。。浮渣的的熔点、、流动性性，与钢钢液的浸浸润性都都与浮渣渣的组成成有直接接关系。。可以加加入能够够软化和和吸收浮浮渣的材材料，改改善浮渣渣的流动动性．以以减少铸铸坯的表表面夹渣渣。在用保护护渣浇注注时，夹夹渣的根根本原因因是由于于结晶器器液面不不稳定所所致。因因此水口口出孔的的形状、、尺寸的的变化、、插入深深度、吹吹Ar气气量的多多少、塞塞棒失控控以及拉拉速突然然变化等等均会引引起结晶晶器被面面的波动动，严重重时导致致夹渣；；就其夹夹渣的内内容来看看，有未未熔的粉粉状保护护渣，也也有上浮浮未来得得及被液液渣吸收收的A12O3夹杂物，，还有吸吸收溶解解了的过过量高熔熔点A12O3等。皮下夹渣渣深度小小于2mm．铸铸坯在加加热过程程中可以以消除夹夹杂深度度在2——5mm时，热热加工前前铸坯必必须进行行表面桔桔整c除除铸坯表表面夹渣渣，应该该采取的的措施为为：(a)要要尽量减减小结晶晶器被面面波动，，最好控控制在小小于5mm．保保持液面面稳定；；(b)浸浸入式水水口插入入深度应应控制在在(125土25)mm的最最佳位置置；(c)浸浸入式水水口出孔孔的倾角角要选择择得当，，以出口口流股不不致搅动动弯月面面渣层为为原则；；(d)中中间距塞塞棒的吹吹Ar气气量要控控制合适适，防止止气泡上上浮时，，对钢渣渣界面强强烈搅动动和翻动动；(e)选选用性能能良好的的保护渣渣，并且且A12O3原始含量量应小于于10％％，同时时控制一一定厚度度的液渣渣层。E皮皮下气泡泡与气孔孔在铸坯表表皮以下下，直径径约lmm，长长度在10mm左右，，沿柱状状晶生长长方向分分布的气气泡称为为皮下气气泡；这这些气泡泡若裸露露于铸坯坯表面称称其为表表面气泡泡；小而而密集的的小孔叫叫皮下气气孔，也也叫皮下下针孔；；在加热热炉内铸铸坯皮下下气泡表表面被氧氧化，轧轧制过程程不能焊焊合，产产品形成成裂纹；；若埋藏藏较深的的气泡，，也会使使轧后产产品形成成细小裂裂纹；钢钢液中氧氧、氢含含量高也也是形成成气泡的的原因。。为此要要采取以以下措施施：(a)强强化脱氧氧，如钢钢中溶解解的[A1]＞＞0.008％％．可以以消除CO气泡泡的生成成。(b)凡凡是入炉炉的一切切材料。。与钢液液直接触触所有耐耐火材料料，如盛盛钢桶、、中间罐罐等及保保护渣，，覆盖剂剂等必须须干燥，，以减少少氢的来来源。如如不锈钢钢中含氢氢量大于于6×10-6，铸坯的的皮下气气泡数量量骤然大大增。(c)采采用全程程保护浇浇注，若若用油作作润滑剂剂时应控控制合适适的给油油量。(d)选选用合适适的精炼炼方式降降低钢中中气体含含量。(e)中中间罐塞塞棒的吹吹Ar气气量不要要过大，，控制合合适。3．连铸铸坯内部部质量铸坯的内内部质量量是指铸铸坯是否否具有正正确的凝凝固结构构、偏析析程度、、内部裂裂纹、夹夹杂物含含量及分分布状况况等。凝凝固结构构是铸坯坯的低倍倍组织，，即钢液液凝固过过程中所所形成的的等轴晶晶和柱状状晶的比比例。铸铸坯的内内部质量量与二冷冷区的冷冷却及支支撑系统统是密切切相关的的。A中中心偏析析钢液在凝凝固过程程中，由由于溶质质元素在在固液相相中的再再分配形形成了铸铸坯化学学成分的的不均匀匀性，中中心部位位[C]]、[P]、[[S]含含量明显显高于其其他部位位，这就就是中心心偏析。。中心偏偏析往往往与中心心疏松和和缩孔相相伴存在在的，从从而恶化化了钢的的力学性性能，降降低了钢钢的韧性性和耐蚀蚀性．严严重的影影响产品品质量。。中心偏析析是由于于铸还凝凝固末期期，尚未未凝固富富集偏析析元素的的钢液流流动造成成的。铸铸坯的柱柱状晶比比较发达达，凝固固过程常常有“搭搭桥”发发生。方方坯的凝凝固末端端液相穴穴窄尖，，“搭桥桥”后钢钢液补缩缩受阻，，形成““小钢锭锭”结构构。因而而周期性性，间断断地出现现了缩孔孔与偏析析。板坯坯的凝固固末端液液相穴宽宽平，尽尽管有柱柱状晶““搭桥””，钢液液仍能进进行补充充；当当板坯坯发生鼓鼓肚变形形时，也也会引起起液相穴穴内富集集溶质元元素的钢钢液流动动，从而而形成中中心偏析析。因此此富集溶溶质元素素的母液液流动是是加剧中中心偏析析的重要要原因。。为减小连连铸坯的的中心偏偏析，可可采取以以下措施施：(a)降降低钢中中易偏析析元素[[P]、、[S]]的含含量。应应采用铁铁水预处处理工艺艺，或盛盛钢桶脱脱硫，将将[S]]量降到到0.01％以以下。(b)控控制低过过热度的的浇注，，减小柱柱状晶带带的宽度度，从而而达到控控制铸坯坯的凝固固结构。。(c)采采用电磁磁搅拌技技术，消消除柱状状晶“搭搭桥”，，增大中中心等轴轴晶区宽宽度，以以减轻或或消除中中心偏祈祈，改善善铸坯质质量。(d)防防止铸坯坯发生鼓鼓肚变形形，为此此二冷区区夹辊要要严格对对弧；宽宽板坯的的夹辊最最好采用用多节辊辊，避免免夹辊变变形。(e)在在铸坯的的凝固末末端采用用轻压厂厂技术，，来补偿偿铸坯最最后凝固固的收缩缩，从而而抑制残残余钢水水的流动动，减轻轻或消除除中心偏偏析。(f)在在铸坯的的凝固末末端设置置强制冷冷却区。。可以防防止鼓肚肚，增加加中心等等轴晶区区，中心心偏析大大为减轻轻，效果果不亚于于轻压下下技术。。强制冷冷却区长长度与供供水量可可根据浇浇注需要要进行调调节。B中中心疏松松在铸坯的的断面上上分布有有细微的的孔隙，，这些孔孔隙称为为疏松。。分散分分布于整整个断面面的孔隙隙称为一一般疏松松，在树树枝晶问问的小孔孔隙称为为枝晶疏疏松；铸铸坯中心心线部位位的疏松松即中心心疏松。。一般疏疏松和枝枝晶疏松松在轧制制过程中中均能焊焊合；惟惟有中心心疏松伴伴有明显显的偏析析，轧制制后，完完全不能能焊合。。如不锈锈钢其断断面压缩缩比虽达达1：16，仍仍然不能能消除中中心疏松松缺陷；；若中心心琉松和和中心偏偏桥严重重时，还还会导致致中心线线裂纹；；在方坯坯上还会会产生中中心星状状裂纹。。中心疏疏松还影影响着铸铸坯的致致密度。。根据钢种种的需要要控制合合适的过过热度和和拉还速速度；二二冷区采采用弱冷冷却制度度和电磁磁搅拌技技术，可可以促进进枝状晶晶向等抽抽晶转化化，是减减少中心心疏松和和改善铸铸坯致密密度的有有效措施施，从而而提高铸铸坯质量量。C内内部裂纹纹铸坯从皮皮下列中中心出现现的裂纹纹都是内内部裂纹纹，由于于是在凝凝固过程程中产生生的裂纹纹，也叫叫凝固裂裂纹。从从结晶器器下口拉拉出带液液心的铸铸坯，在在弯曲、、矫直和和夹辊的的压力作作用下，，于凝固固前沿薄薄弱的固固液界面面上沿一一次树枝枝晶或等等轴晶界界裂开，，富集溶溶质元素素的母液液流入缝缝隙中，，因此这这种裂纹纹往往伴伴有偏析析线，也也称其为为“偏析析条纹””。在热热加工过过程中““偏析条条纹”是是不能消消除的，，在最终终产品上上必然留留下条状状缺陷，，影响钢钢的力学学性能，，尤其是是对横向向性能危危害最大大。（a）皮皮下下裂纹一般在距距铸坯表表面20mm以以内，与与表面相相垂直的的细小裂裂纹，都都称其为为皮下裂裂纹。裂裂纹大部部靠近角角部，也也有在菱菱变后沿沿断面对对角线走走向形成成的。主主要是由由于铸坯坯表面层层温度反反复变化化导致相相变，沿沿两相组组织的交交界面扩扩展而形形成的裂裂纹。（b）矫矫直直裂纹带液心的的铸坯进进入矫直直区，铸铸坯的内内弧表面面受张应应力作用用，矫直直变形率率超过了了凝固前前沿固液液界而的的临界允允许值，，从晶间间裂开，，形成裂裂纹。（c）压压下下裂纹压下裂纹纹是与拉拉辊压下下方向相相平行的的一种中中心裂纹纹。力过过大时，，既使铸铸坯完全全凝固也也有可能能形成裂裂纹。（d）中中心心裂纹在板坯横横断面中中心线上上出现的的裂纹，，并伴有有P、S元素的的正偏析析，也称称其断面面裂纹。。在加热热过程中中裂纹表表面被氧氧化，将将使板坯坯报废。。这种缺缺陷很少少出现，，一旦出出现危害害极大。。（e）中中心心星状裂裂纹在方坯断断面中心心出现呈呈放射状状的裂纹纹为中心心星状裂裂纹，其其形成原原因主要要是：由由于凝固固末期液液相穴内内残余钢钢液凝固固收缩，，而周围围的固体体阻碍其其收缩产产生拉应应力，中中心钢液液凝固又又放出潜潜热而加加热周围围的固体体而使其其膨胀，，在两者者综合作作用下，，使中心心区受到到破坏而而导致放放射性裂裂纹。为减少铸铸坯内部部裂纹应应采取以以下措施施：①对板坯坯连铸机机可采用用压缩浇浇铸技术术，或者者应用多多点矫直直技术、、连续矫矫直技术术均能避避免铸坯坯内部裂裂纹发生生。②二冷区区夹辊辊辊距要合合适，要要准确对对弧，支支撑辊间间隙误差差要符合合技术要要求。③二冷区区冷却水水分配要要适当，，保持铸铸坯表面面温度均均匀。④拉辊的的压下量量要合适适，最好好用液压压控制机机构。二.钢钢液的准准备为确保连连铸工艺艺操作和和铸坯质质量，钢钢液应具具有合适适的温度度、稳定定的成分分，并尽尽可能降降低夹杂杂物含量量，保持持钢液的的纯净度度和良好好的可浇浇性。1.温温度的的控制（1）浇浇注温度度的确定定浇注温度度是连铸铸工艺的的基本参参数之一一。温度度偏低钢钢液发粘粘，夹杂杂物不易易上浮，，不仅影影响铸坯坯质量，，甚至会会引起中中间罐水水口冻结结，被迫迫中断浇浇注。温温度过高高，会加加剧钢液液的二次次氧化和和耐火材材料的冲冲刷侵蚀蚀，增加加钢中夹夹杂物，，还会助助长铸坯坯菱变、、鼓肚、、裂纹、、中心偏偏析和疏疏松等多多种缺陷陷的发生生；同时时还可能能引发水水口失控控，或由由于坯壳壳过薄而而造成漏漏钢事故故。因此此合适的的浇注温温度是浇浇铸顺行行的前提提，也是是获得良良好铸坯坯质量的的基础。。因此必必须控制制合适的的浇注温温度，炉炉与炉的的温度要要稳定，，盛钢桶桶内钢液液的温度度要均匀匀。所以以供给连连铸的钢钢液温度度应控制制在较窄窄的范围围内。浇注温度度是指中中间罐内内的钢液液温度。。一般中中间罐在在开浇5min、浇注注过程、、浇注结结束前5min均应测测温，其其所测温温度的平平均值为为平均浇浇注温度度。浇注温度度包括两两部分，，一是钢钢液的液液相线温温度，也也叫凝固固温度，，二是超超出凝固固温度的的数值，，即钢液液的过热热度．钢液液相相线温度度与钢种种的化学学成分有有关，可可通过下下列公式式计算。。钢液的过过热度是是根据浇浇注的钢钢种、铸铸坯的断断面、中中间罐容容量、罐罐衬材质质、烘烤烤温度、、浇注过过程中热热损失情情况、浇浇注时间间等诸因因素综合合考虑确确定的。。如高碳碳钢、高高硅钢、、轴承钢钢等钢种种，钢液液流动性性好，导导热性较较差，凝凝固时体体积收缩缩较大．．若选用用较高的的过热度度，会促促使柱状状晶生长长，加重重中心偏偏析和疏疏松，所所以应控控制较低低的过热热度。对对于低碳碳钢，尤尤其是Al、Cr、Ti含量量较高的的一些钢钢种，钢钢液发粘粘，过热热度相应应地高些些。铸坯坯断面大大，过热热度可取取低些。。对对于于某一钢钢种来说说，液相相线温度度加上合合适的过过热度数数值，确确定为该该钢种的的目标浇浇注温度度。（2）浇浇注温温度的控控制主要是使使中间罐罐浇注温温度在目目标温度度范围之之内。但但实际生生产中影影响温度度的因素素很多，，因而钢钢液温度度往往偏偏离目标标范围，，所以要要加以调调整达到到要求，，为此应应注意以以下几点点：(a)稳稳定出钢钢温度，，提高终终点温度度的命中中率。稳稳定出钢钢温度是是温度控控制的基基础．也也是实现现目标浇浇注温度度的前提提。对于于转炉入入炉的主主原料铁铁水的成成分和温温度，废废钢及各各辅原料料的成分分与状况况，加入入的数量量均应符符合技术术要求，，并要相相对稳定定，才得得以实现现静态吹吹炼模型型，副枪枪动态控控制，提提高终点点温度控控制的命命中率。。(b)减减少钢液液传递过过程的温温降。主主要是减减少盛钢钢捅与中中间罐内内衬的吸吸热和钢钢液表面面散热损损失；因因此应加加快盛钢钢桶的周周转，实实现“红红包”受受钢；缩缩短盛钢钢桶等待待时间；；钢液面面加覆盖盖剂，浇浇注过程程加盖等等。中间罐的的内衬若若是砌砖砖或是浇浇注料，，或是涂涂层者均均应充分分烘烤；；(c)应应充分发发挥精炼炼设施的的调节作作用。2.钢钢液液成分的的控制钢液的成成分应符符合钢种种规格要要求，但但符合规规格要求求的钢液液不一定定完全适适合连铸铸工艺的的要求。。因而根根据连铸铸工艺的的特点及及铸坯质质量的需需要对连连铸用钢钢液成分分严格控控制。（1）成成分分的稳定定性连铸需多多炉连浇浇，因而而钢液成成分必须须控制在在较窄的的范围内内，以使使炉与炉炉的钢液液成分相相对稳定定，保证证铸坯性性能均匀匀。（2）抗抗裂裂纹敏感感性铸坯是在在运动过过程中强强制冷却却成型，，因而铸铸坯不仅仅受热应应力、组组织应力力和钢液液静压力力作用，，还受拉拉坯矫直直时机械械应力的的作用。。一旦薄薄弱部位位形成应应力集中中，必然然引起铸铸坯内部部和表面面的裂纹纹。所以以对钢中中可能引引起裂纹纹的元素素要严加加控制，，或者避避开成分分裂纹敏敏感区，，或者加加入第三三元素消消除其危危害。（3）钢钢液液的可浇浇性指钢液的的流动性性。在温温度合适适的情况况下，也也反映了了钢液本本身的纯纯净度。。钢液中中夹杂物物、氮、、氢、氧氧含量低低，会保保持良好好的流动动性，钢钢液中有有Ti、、A1等等元素时时，也会会影响流流动性。。（4）元元素素含量的的控制（a）S、P成成分控制制S和P作作为有害害元素，，也反映映了钢液液的纯净净度。S对钢的的热裂纹纹敏感性性有突出出的影响响。钢中中[P%%]＜0.030时，，一般对对连铸过过程不会会发生影影响；根根据钢种种要求控控制含量量。有些钢种种对S、、P要求求极低，，如深冲冲钢、高高压容器器钢、管管线钢等等，要求求[S]＜＜0.005％％，为此此，对进进入LD转炉的的铁水都都要进行行预脱硫硫处理。。（b）C成分控控制C是影响响钢组织织性能的的基本元元素，尤尤其是需需要在热热处理状状态使用用的钢，，其影响响就更为为突出。。为此钢钢液含碳碳量要精精确控制制。在多多炉连浇浇时，各各炉次间间钢液[[C]的的差别要要小于0.02％。（c）Si、、Mn成成分控制制Si、Mn成分分不仅影影响钢的的性能，，还影响响着钢液液的可浇浇性。要要求硅、、锰含量量控制在在较窄范范围内；；炉与炉炉成分波波动要求求[Si]为±±0.05％、、[Mn]为土土0.10％，，以保证证铸坯成成分、性性能稳定定。钢液液经过炉炉外精炼炼，成分分微调后后，能够够实现成成分的精精确控制制。（d）残残留元素素的含量量残留元素素主要有有Cu、、Sn、、Sb、、As等等。对钢钢性能影影响最大大的是Cu和Sn，其其含量应应限制在在0.20％以以下。也也可加入入第三元元素抵消消其不良良影响，，如向钢钢液中加加Ni，，可以抵抵消Cu的危害害，还要要控制铸铸坯表面面层凝固固组织及及表面温温度，减减轻Cu的富集集，避免免表面裂裂纹的发发生。3.钢钢液纯纯净度的的控制钢液的纯纯净度主主要是指指钢中非非金属夹夹杂物的的数量、、形态、、分布。。由于夹夹杂物的的存在不不仅影响响钢液的的可浇性性，连铸铸操作也也难于顺顺行；而而且夹杂杂物还破破坏了钢钢基体的的连续性性、致密密性，危危害钢质质量。钢中夹杂杂物由内内生夹杂杂物和外外来夹杂杂物组成成。内生生夹杂物物主要是是脱氧产产物；外外来夹杂杂物包括括在浇注注过程中中钢液的的二次氧氧化产物物，被冲冲刷的耐耐火材料料，以及及卷入的的盛钢桶桶渣、中中间罐渣渣和结晶晶器浮渣渣等。内内生夹杂杂颗粒细细小．外外来夹杂杂颗粒粗粗大。为为了确保保最终产产品质量量，要尽尽量降低低钢中非非金属夹夹杂物的的含量。。（1）对对脱脱氧的控控制（a）Si，Mn脱氧氧对于硅镇镇静钢的的主要脱脱氧利为为Si和和A1，，出钢过过程加入入Fe——Si、、Fe——Mn或或Mn——Si合合金进行行脱氧合合金化；；还要加加入适量量的A1终脱氧氧。当[[Mn]]／[Si]低低于3时，生生成固态态脱氧产产物，钢钢液发粘粘；只有有[Mn]／[[Si]]大于3时，才才能形成成液态脱脱氧产物物，有利利于夹杂杂物上浮浮。因此此在保证证钢成分分条件下下，应将将[Mn]／[[Si]]控制在在3—6范围。。既可减减少钢中中夹杂物物，又能能改善钢钢液的流流动性。。（b）Al脱脱氧A1是强强脱氧剂剂，在l600℃时时，与[[Al]]=50×10-6相平衡钢钢中含氧氧量仅为为23××10-6，所以一一般钢中中都加适适量的Al作为为终脱氧氧剂。钢钢中[A1]＞＞0.006%%时，其其脱氧产产物全部部为A12O3，呈群簇簇状夹杂杂物，难难干排除除，还容容易堵塞塞水口。。倘若铝铝镇静钢钢中的[[A1]]为0..02％％一0..05％％，中间间罐水口口直径必必须在50一70mm，才不不被堵塞塞。为此此使用Al-Si合金金或Ba-Al-Si合金代代替A1脱氧，，或者喷喷吹Ca-Si合金粉粉，或者者喂入Ca-Si包芯芯线，控控制钢中中含铝量量，改变变夹杂物物形态，，减少纯纯A12O3的生成，，改善钢钢液的可可浇性。。但是必必须注意意控制合合适的队队[Ca]／[[A1]]值，当当0.07＜[[Ca]]／[A1]＜＜0.10~0.15时，生生成CaO.6A12O3脱氧产物物，钢液液发粘，，水口易易结瘤堵堵塞；当当[Ca]／[[A1]＞＞0.10~0.15时，生生成的产产物中CaO..2A12O3所占的比比例大．．从而改改善钢液液流动性性，可完完全避免免水口堵堵塞。（2）少少渣或或无渣出出钢少渣或无无渣出钢钢是改善善钢液质质量，提提高和稳稳定合金金收得率率的有效效措施。。(1)由由于铁水水预脱S处理，，LD转转炉冶炼炼就可能能采取少少渣冶炼炼工艺；；出钢挡挡渣操作作；减少少钢板的的回P、、S，改改善了钢钢质量。。(2)电电弧炉多多采用高高功率或或超高功功率的氧氧化精炼炼，偏心心炉底出出钢，完完全避免免氧化渣渣进入盛盛钢诵，，有利于于提高精精炼效果果和钢质质量。（3）吹吹Ar搅搅拌盛钢桶吹吹Ar可可以均匀匀成分、、温度外外，还有有利气体体的排除除和非金金属夹杂杂物上浮浮。由于于出钢挡挡渣操作作，盛钢钢桶中渣渣层薄，，渣中氧氧化铁含含量低，，吹Ar搅拌效效果明显显。150t盛盛钢桶最最佳吹Ar时间间为6~~10mm；对对脱氧良良好的电电炉钢液液(渣中中(FeO))＜0..5％))吹Ar后，可可获得硫硫、氧、、非金属属夹杂物物都很低低的钢液液。三.保保护浇注注技术精炼后成成分温度度都合格格的洁净净钢液，，从盛钢钢捅到中中间罐，，再注入入结晶器器的传递递过程中中，与空空气、耐耐火材料料、熔渣渣相接触触，仍发发生着物物理化学学作用．．钢液二二次氧化化又被重重新污染染，使精精炼效果果前功尽尽弃。为为此钢液液在各传传递阶段段．均应应严格加加以控制制，减少少重新污污染，以以保证钢钢液的纯纯净度。。对于钢钢液传递递过程的的严格控控制就是是采用全全过程的的保护浇浇注。1.盛盛钢桶桶到中间间罐注流流保护敞开浇注注时，钢钢液从盛盛钢桶水水口流出出，在具具有一定定速度注注流的周周圆形成成一个负负压区．．将四周周的空气气卷入中中间罐熔熔池，造造成钢液液的二次次氧化。。在盛钢桶桶安装长长水口，，又叫保保护套管管，并在在中间罐罐液面加加双层渣渣覆盖剂剂。这样样就可以以使液面面与空气气完全隔隔绝，又又能保温温，还可可防止空空气的吸吸收，连连接处可可用Ar气密封封。长水水口下部部插入中中间罐液液面以下下100mm左左右。B气气体保保护采用Ar气将注注流与空空气隔绝绝，避免免了二次次氧化。。但必须须注意保保护气氛氛中O2＜0.2％．保保护才能能有效。。2．中间间罐到结结晶器注注流保护护（1）浸浸入式式水口的的作用一般在浇浇注大方方坯和板板坯均采采用浸入入式水口口加保护护渣的保保护浇注注。浸入式水水口的出出口位置置及倾角角对钢液液注流在在结晶器器内形成成的冲击击深度和和流动状状态有直直接关系系。单孔孔直通式式水口注注流的冲冲击深度度最大；；而箱形形双侧孔孔结构的的水口注注流冲击击深度最最小．当当拉速达达到一定定值后，，继续提提高拉速速，冲击击深度不不再加大大。因此此单孔直直通式水水口一般般适用于于较小断断面的方方坯和矩矩形坯的的浇注；；大方坯坯和板坯坯的浇注注普遍采采用双侧侧孔的浸浸入式水水口。使用浸入入式水口口后，除除了防止止钢液的的二次氧氧化外，，还可以以改变结结晶器内内钢液的的流动状状态，减减小注流流冲击深深度，促促进夹杂杂物上浮浮，并分分散注流流带入的的热量，，有利于于坯壳的的均匀生生长。（2）钢钢液在在结晶器器内流动动状态从浸入式式水口的的两侧孔孔流出的的流股结结晶的窄窄面后形形成两个个分流股股，一股股向上回回流到达达液面；；则向下下到达最最大冲击击深度后后向上回回流。流股的最最大冲击击深度与与注流出出口速度度、侧孔孔的倾角角和铸坯坯尺寸等等因素有有关。当当铸坯尺尺寸一定定时，以以调节水水口出口口直径、、侧孔倾倾角来降降低注流流的冲击击深度，，以促进进夹杂物物上浮，，提高钢钢液纯净净度。对对于弧形形连铸机机来说．．倘若注注流在液液相穴内内的冲击击深度深深，使内内弧侧捕捕捉夹杂杂物的面面积加大大，形成成了内弧弧侧夹杂杂物的聚聚集。为为此在弧弧形连铸铸机上采采用直结结品器，，并设2—3m的直线线段，有有利于夹夹杂物上上浮，完完全避免免了铸坯坯内弧侧侧夹杂物物的聚集集，从而而改善了了铸坯质质量。所所以大型型板坯连连铸机采采用多点点弯曲．．多点矫矫直连铸铸机型，，有利于于钢质量量，流股向上上回流影影响着结结晶器液液面的波波动。注注流速度度越大．．传递给给结晶器器液面的的动量也也增大，，就会加加剧结晶晶器液面面的波动动。过大大的液面面波动，，势必会会判起卷卷渣，造造成铸坯坯表面夹夹渣。当当水口侧侧孔倾角角一定时时，随浸浸入式水水口插入入深度的的增加液液面波动动而减小小；随吹吹Ar气气量的增增加，会会加剧结结晶器液液面的波波动。浸浸入式式水口结结构还影影响结晶晶器内温温度的分分布。水水口外壁壁四周区区域温度度最低、、保护渣渣易结壳壳，甚至至凝结。。直通型浸浸入式水水口的注注流在结结晶器内内的冲击击深度可可达2..5—3..7m之长长，因而而钢液的的高温区区下移，，液相穴穴内产生生旋涡，，夹杂物物难于上上浮；所所以这种种水口只只能用于于浇注小小断面的的方坯和和矩形坯坯。侧孔型浸浸入式水水口可开开双孔、、四孔、、六孔等等形式；；应用最最广的是是双侧孔孔浸入式式水口。。浸入式式水口的的孔径、、倾角视视所浇钢钢种和生生产条件件而定。。浇注小小方坯时时可用薄薄壁浸入入式水口口；浇注注薄板坯坯时可用用扁形浸浸入式水水口。浸入式水水口向上上倾角一一般为10。一l5。，向下倾倾角15。一35。。浸入式水水口插入入过深、、过浅均均对铸坯坯质量不不利。一一般在100——150mm为为宜。浸入式水水口安装装要精确确对中，，否则结结晶器内内钢流不不对称，，对坯壳壳凝固层层形成不不均匀冲冲刷，影影响坯壳壳的均匀匀生长。。（3）其其他保保护A气体体保护浸入式水水口不适适用于小小断面铸铸坯的浇浇注时．．注流也也可以采采用惰性性气体保保护。对对注流保保护的方方法与盛盛钢桶到到中间罐罐对注流流气体保保护的方方法相当当。B液体体保护剂剂液体保护护剂实际际上是指指敞开浇浇注时使使用的润润滑剂。。润滑剂剂可用植植物油、、矿物油油和混合合油；混混合油是是矿物油油的混合合物。由于结晶晶器的振振动使润润滑油沿沿器壁四四周被带带入钢液液面以下下，在坯坯壳与结结晶器壁壁间形成成0..025一0.050mm的油油膜和油油气膜，，可以减减小铸坯坯的运行行阻力，，防止粘粘结；同同时润滑滑油在高高温作用用下裂解解形成还还原性气气体，在在弯月面面处起到到防止二二次氧化化作用。。目前小小方坯连连铸机敞敞开挠注注广泛使使用植物物油中的的菜籽油油。在此特别别注意，，润滑油油对注流流不能实实施保护护作用。。此外还应应注意润润滑油裂裂解生成成的气体体对环境境的污染染和人身身的影响响。3.保保护渣渣保护浇注注技术对对于改善善铸坯质质量．推推动连铸铸技术的的发展起起了重要要作用。。结晶器目目前用的的固体保保护渣有有两种类类型，发发热型保保护渣和和绝热型型保护渣渣。当前前普遍应应用绝热热型保护护渣。绝绝热型固固体保护护渣可制制成粉状状或颗粒粒状。粉粉状保护护渣是多多种原材材料的机机械混合合物，保保温性能能好，成成本低。。颗粒状状保护渣渣是在粉粉状保护护渣的基基础上，，加入适适量的粘粘结剂后后，再加加工成小小米粒样样的颗粒粒。这神神颗粒状状保护渣渣较好地地解决了了粉渣在在运输、、贮存和和使用过过程中对对环境的的污染；；对保护护渣组分分的偏析析和分熔熔等问题题也有所所改善。。此外，，还有预预熔型保保护渣，，即将配配制好的的保护渣渣原料熔熔化后冷冷却，再再破碎磨磨细，并并加适量量熔速调调节剂，，制成粉粉状或颗颗粒状均均可。（1）保保护护渣的功功能（a）绝绝热热保温（（粉渣层层，烧结结层和液液渣层三三层结构构）（b）隔隔绝空空气，防防止钢液液的二次次氧化（c）吸吸收收非金属属夹杂物物，净化化钢液（（吸附和和溶解从从钢液中中上浮的的夹杂物物）（d）在在铸铸坯凝固固坯壳与与结晶器器内壁间间形成渣渣膜，起起着良好好的润滑滑作用。。（e）保保护护渣的液液渣均匀匀的充满满气隙，，改善结结晶器与与坯壳间间的传热热，使坯坯壳生长长均匀。。（2）保保护渣渣的结构构当固体粉粉状或拉拉状保护护渣加入入结晶器器后与钢钢液面相相接触，，由于保保护渣的的熔点只只有1050一一1100℃，，因而靠靠钢液提提供的热热量位部部分保护护渣熔化化，形成成液渣覆覆盖层。。这个液液渣覆盖盖层约10一15mm厚，它它保护钢钢液不被被氧比，，又减缓缓了沿保保护渣厚厚度方向向的传热热。在拉拉坯过程程中，结结晶器上上下振动动。铸坯坯向下移移动，钢钢液表面面形成的的液渣被被挤入结结晶器壁壁与铸坯坯坯壳之之间的气气隙中形形成渣膜膜，起到到润滑作作用。在液渣层层上面的的保护渣渣受到钢钢液传来来的热量量，温度度可达800一一900℃，保保护渣虽虽然不能能熔化，，但已软软化烧结结在一起起，形成成一层烧烧结层；；倘若液液渣层厚厚度低于于一定数数值，烧烧结层过过分发达达，沿结结晶器内内壁周边边就会形形成渣圈圈，弯月月面液渣渣下流的的通道就就被堵塞塞，影响响铸坯的的润滑，，铸坯表表面可能能产生纵纵裂纹；；形成渣渣圈也说说明保护护渣的性性能欠佳佳；操作作上必须须及时挑挑出渣圈圈，保持持通道的的畅通，，保证铸铸坯的正正常润滑滑和传热热。因此，保保护渣是是三层结结构，即即液渣层层(也称称熔渣层层)、烧烧结层((也称过过渡层))、粉渣渣层(在在最上层层，也称称原渣层层)。（3）保保护渣渣的理化化性能A熔熔化特性性熔化特性性包括熔熔化温度度、熔化化速度和和熔化的的均匀性性等。①熔熔化温度度保护渣是是由多组组元组成成的混合合物，没没有固定定的熔点点，而是是从开始始软化到到熔化终终了的温温度范围围，通常常将熔渣渣具有一一定流动动性时的的温度称称为熔点点。保护护渣的液液渣形成成渣膜起起润滑作作用，因因此保护护渣的熔熔化温度度应低于于坯壳温温度；结结晶器下下口铸坯坯温度为为l250℃℃左右，，当然这这与结晶晶器的长长度、拉拉坯速度度、冷却却水的耗耗量等有有关；所所以保护护渣的熔熔化温度度应低于于1200C，一般般在1050一一1100℃。。保护渣的的熔化温温度与保保护渣基基料的组组成和化化学成分分，配加加助熔利利的种类类和成分分以及渣渣料的粒粒度等因因素有关关。②熔化化速度保护渣的的熔化速速度关系系到液渣渣层的厚厚度及保保护渣的的消耗量量。熔化化速度过过快，粉粉渣层不不易保持持，影响响保温，，液渣会会结壳，，很可能能造成铸铸坯夹渣渣；熔化化速度过过慢，液液渣层