现场工人质量培训资料

1、现场工人质量培训资料制造的基基本3定5行1.用语定义义制造哲学学-.3定:把必要物物品整理理至任何何人都能能容易找找到/使用，即即定品、定量、定位置，是整顿的的基本。制造的基基本3定5行1.用语定义义制造哲学学-.5行:改善不合合理，提提高生产产性，保保证整洁洁的工作作环境的的活动。2.推进方法法整理(Seiri):区分必要要品和不不需要品品，除必必要品外外禁止摆摆放任何何其他物品品-.占空间-.仓库，机机床，柜柜子、箱箱子等浪浪费-.库存管理理费用增增加-.因质量问问题(生锈、变变形、式式样变更更等)报废制造的基基本3定5行制造哲学学2.推进方法法整頓(Seiton):保持任何何人可以以随时

2、使使用到所所需品的的物品摆摆放状态态-.寻找时间间过长因因素-.准备及更更换时间间过长(降低运转转率)-.掌握库存存困难-.无法得到到而重新新订货制造的基基本3定5行制造哲学学2.推进方法法淸掃(Seisoh):保持工作作地点无无任何垃垃圾，确确保良好好的工作作环境-.不良发生生原因-.工作环境境恶化(降低工作作欲望)-.设备故障障率增高高(未暴露出出隐患)-.安全事故故发生-.可信度降降低制造的基基本3定5行制造哲学学2.推进方法法淸潔(Seiketsu):彻底进行行整理、整顿、清扫-.难判断是是否有异异常-.改善不合合理所需需时间较较长-.改善质量量问题所所需时间间较长-.难以发现现浪费隐

3、隐患制造的基基本3定5行制造哲学学2.推进方法法習慣化(Shitsuke):严格遵守守已制定定的规矩矩转化为为习惯质量提高成本节俭生产性提高制造的基基本3定5行制造哲学学制造的基基本3现2原主义1.用语定义义制造哲学学-.3现:问题发生生时，去去(現場)，看(現物)，把握(現實)-.2原:根据(原理)和(原則)进行问题题分析及及寻找解解决方法法的思考考方式2.推进方法法-.观察先观察山山再进入入树林,聆听现场场作业者者及班组组长的意意见-.亲手去试试验证自己己所观察察的事情情-.根据原理理及原则则树立对对策明确认识识原理,用符合原原则的对对策防止止再发制造的基基本3现2原主义制造哲学学1.用语

4、定义义-.目视管理理?:做到一眼眼可识别别问题点点和异常常，全员员在现场场根据现现物可立立即处理理以便提提高生产产效率、成本节节俭、简简化管理理业务和和提高管管理能力力制造的基基本目视管理理制造哲学学2.推进方法法-.通过5行把对象象可视化化-.物品摆放放方式的的标识-.物品及人人的动作作及流程程的标识识-.标准明确确化及标标识-.警告异常常及标识识制造的基基本目视管理理制造哲学学3.对象-.作业管理理作业标准准书、部部品保存存场所的的颜色管管理、异异常警告告灯、工程管理理、危险险地带标标识板、其他各各种活动动现况板板-.质量管理理重要点检检查标准准书、不不良管理理(图表)、检具管管理-.设备

5、管理理异常发生生及停止止、启动动标识、控制板板的操作作顺序标标识制造的基基本目视管理理制造哲学学主要改善善事例（资材）改善工程程名改善事例例名全工程构筑先入入先出体体系改善前改善后原材料RACK的入口和和出口仅仅以标记记区分，先入先先出管理理难就一个出出口，制制作设有有倾斜辊辊的资材材RACK来保证先先入先出出主要改善善事例（资材）改善工程程名改善事例例名全工程直接辅资资材先入入先出保保管及管管理改善前改善后直接辅资资材没有有管理方方案，无无法管理理先入先先出及有有效期按入库日日期和有有效期把把辅资材材编号后后管理。给组/班长报告告并在管管理表里里记录后后可使用用先入先出出为先入先先出的1）R

6、ollerRack2)LOT别颜色识识别3）客户别别颜色识识别客户别颜颜色识别别LOT别颜色识识别改善前改善后改善名改善前安装SLIDERRACK改善先入入先出BOX类保管产产品先入入先出难难-出库时BOX拉出后，把保管管在后面面的产品拉到到前，既既先入先先出难安装SLIDERRACK自动先入入先出管管理及防防止BOX底部刮伤伤制造工位位中质量量革新活活动质量革新新的核心心要素！质量革新新是不是因为为技术或或设备而而形成的的，质量革新新是“具有努力力达到目目的的心心态”所谓“意志”而形成的的。 应对质量量竞争的的忠告 质量作用用越受到到重视的的市场竞争争中，忽忽视提升升质量的的组织，因在市市场

7、上销销量减少少及因而而丢失地地位等原原因，可可能出现现瓦解现现象，随随时间流流逝瓦解解现象更更加严重重。努力避免免类似瓦瓦解现象象的组织织，为提提前应对对，此刻刻开始推推进质量量提升-J.M.JURAN-长期浪费费资材管理理:发资材订订单时追追加5%生产技术术:确保拥有有5%余裕的设设备会计部门门:对比标准准成本不不超过5%的制造成成本报告告书是报报为正常常质量管理理:废弃的不不超过5%报为正常常产生5%废料，本本工厂视视为正常常，各部部门承担担长期产产生的5%废料，将将丧失预预警而继续运运营长期产生生5%废料的工工厂的措措施改善是?过去的实实绩如持持续为长长期不良良，人们把此此水准定定位基准

8、准而无意意识中接受如这时发发生突发发性不良良率上升升的情况，会会视为问问题并要要解决问问题，即还原为为长期不不良。真正的改改善是除除掉长期期不良，进行创意性性改善。不良率时间10%5%长期不良良通过管理理解决问问题创意性质质量改善善0重要性的的原则缺陷类型型发生率发生率累计发生生率Type A2626%26%Type B1111%37%Type C99%46%Type D88%54%Type E88%62%Type F77%69%其他3131%100%Total100100%100%众多的缺缺陷类型型中6种类型的的缺陷占占整个缺陷的69%项目对象象在于选选定的问问题点，重要的的少数问题应成成为

9、项目目的改善善对象琐碎的多多数问题题是发生生频率低低，应专专家专门解决帕累托原原理琐碎的多多数(TrivialMany)80%20%80%20%重要的少少数(VitalFew)问题项目目发生率质量出于于PROCESS!Process决定结果果(日本:流程管理理)PROCESS产品/服务Process管理是?测定Process的状态及及结果分析Process的状态及及结果构筑产出出做好结结果的Process状态稳定地维维持Process及持续改改善质量改善善业务FLOW阶段别推进业务务推进内容容阶段阶段阶段阶段阶段阶段阶段阶段最终阶段段选定对象象品目实施全数数检查构成推进进组(现业务为为主)调查

10、过去去质量问问题质量要求求-制造工位位特性比比较式样的比比较分析析不良类型型分析环环境分析不良良的再现现选定改善善对象的的工位精确分析析质量趋趋势工位原因因调查(现场搜查查)相关关系系分析(质量-原因)查出不良良原因改善对策策及日程程计划（3个角度)-解除原因因，维持持,对策改善阶段段区分及及日程调调整设定阶段段别目标标完善实施施及评价价标准化维持管理理(工位，质质量)处理异常常(工位，质质量)判定改善善完了(厂内外)事例及样样式质量问题题改善履履历卡每日不良良PPM管理图推进组织织图不良履历历调查表表应对要求求的质量量制作特特性比较较表其他厂家家零部件件分析比比较表不良品，良品比比较分析析表

11、不良再现现试验分分析表帕累托图图X-R管理图及及工位能能力评价价表现场原因因调查表表与作业者者的对话话表相关关系系分析表表改善细节节计划书书阶段别100PPM达成计划划书不良100PPM推进实际际图表阶段别质质量及工工位能力力评价表表工位-质量管理理图异常发生生报告书书再发防止止对策书书改善准备备零部件STUDY不良类型型分析查出原因因树立对策策设定阶段段别目标标事后管理理完善实施施及评价价判定改善善完了发表事例例摘问题点丰田的无无缺陷推推进阶段段推进阶段段检讨内容容标准作业业的确立及遵遵守监督者必必须把零零部件，机器与与人有效效地结合合并自行行决定标标准作业业。如作业者者不遵守守作业标标准，

12、不不能保持持工位稳稳定性，使得监监督者因因不良对对策及事事故对策策等忙碌碌因这不是是作业者者制作出出的标准准。目前进行行的标准准作业不不是唯一一最佳的的。工位的层层别管理理及技能训练练工位的层层别提升监督督者指导导工位作作业的能能力培养计划划性，多多功能性性 User的记号，式样的的多样化化趋势防止所有有失误(FoolProofSystem)防止因作作业疏忽忽而导致致的未加加工，半半加工的的装置防止器具具的固定定(反装,未完全装装配)而导致的的加工不不良的装装置忘记按下下启动按按钮，未未完全按按下等原原因造成成的未加加工及半半加工防防止装置置设备及器器具故障障及失灵灵检查装装置螺栓螺母母再紧固

13、固防止漏漏装装置置工具的折折断或磨磨损引起起的未加加工防止止装置作业性漏漏装引起起的未装装防止装装置错装及未未加工品品装配防防止装置置粗心，错错觉等原原因引起起的装配配失误防防止装置置不同部品品混入引引起的错错装防止止装置条件管理理及设备检点点,保全每日点检检-操作者应应自己肉肉眼检查查的项目目通过初物物确认，设备停停止后检检查来条条件确认认每周检查查每月检查查器工具改善善测量仪管管理改善善测量仪器器的选择择、设计计及检测测法的评评价、测测量仪的的管理与与改善检测作业业的管理理教育培培训，全全公司级级检测管管理的推推进测量仪器器的使用用目的：过去不将不良良品流入入后工位位.防止批量量不良品品的

14、发生生(后处理方方式)现在不制造不不良品(在线处理理方式)展开100%良品活动动生产线不不良品零零化及模模范生产产线的诀诀窍水平平展开到到整个生生产线FOOL PROOF体系的基基本构造造 不良异常停止止失误限制制预知警报报不良停止止流程限制制发生警报报停止正常常的动态态技能无法失误误的限制制显示异常常和失误误的警报报停止正常常的运转转和技能能往后工位位不发送送不良品品的规则发生不良良品时警警报响起起可能会发发生(预知)可能已发发生(检查)停止限制警报FOOLPROOF质量与统统计性思思考数据和统统计分布布的理解解数据管理理为问题定定义能成成基础的的资料通过观察察而得出出的事实实的客观观性证据

15、据数据一般般是通过过代表任任意集团团的样品品而被收收集的数据是数据处理理INPUT数据OUTPUT信息数据的管管理程序序数据定义数据收集数据处理及表表现数据的分分类 定量性特特性(Quantitative Characteristic)大小能以以数值表表示的特特性离散特性性-无连续性性特性- Roll数,不适合数数,顾客不满满数连续特性性随时间流流逝，现现象持续续变的特特性-热的收缩缩率，板板的强度度，板的的厚度质的特性性(Qualitative Characteristic)大小能以以属性表表示的特特性分类特性性分为几种种的特性性-产品的类类型，颜颜色，等等级两者特性性分为两种种的特性性-合

16、格/不合格,良品/不良品数据的形形态为通过数数据获得得正确情情报，收收集正确确及具有有意义的的数据是是重要的的。数据据一般分分为两种种。-测量型(Variable)数据:像温度，重量的的连续性性测定值值-计数型(Attribute)数据:计数来记记录和分分析的定定性数据据测量型/计数型数据比较测量型数据是通过测量仪测出数值 实际测定值 focus 5.5 dot B/R 0.5mm dot 宽度 35u 温度 33.3度 使用:测量道具 千分尺, 温度计，电流计计数型数据是通过观察数出数值 Counts Yes-no(是-不是) 收率 96.5% focus 不良 3个 执行率 53.2% 使

17、用: 检查(pass/fail)良品,不良品对统计的的理解统计学的的区分描述(Descriptive)统计:叙述已收收集资料料的特性性并概括括/整理测定定资料推论(Inferential)统计:通过包含含在样本本里的情情报，掌掌握某集集团的特特性某集团与与样本的的关系工程(Process)LOT样本(Sample)DATA描述/推论对连续分分布的理理解正态分布布(Normal Distribution)平均()()1f(X) =e2-()(X-) /平均为中中心左右右对称的的钟形根据标准准偏差(Sigma)包括下列列领域99.73%-3 -2 -1 平均 +1 + 2 + 368.27%95.

18、45%标准偏差质量保证证与制造造物责任任工位中质质量确保保活动质量确保保活动的的变迁及及方向质量保证证的定义义质量保证证活动的的变迁指为使人人们确信信某一产产品、过过程或服服务的质质量所必必须的全全部有计计划有组组织的活活动( ISO8402 )质量认识识QA活动PRODUCT OUT时代MARKETIN时代CONSUMERISM与PL兴起检查为中中心的QA工位管理理为中心心的QA重视新产产品开发发的QA质量Roof中质量保保证推进进内容市场调查查阶段:了解客户户需求，掌握产产品的使使用条件件和环境境条件产品企划划阶段:质量表展开质量量功能(QFD)FMEAFTA产品设计计阶段:设计初期期审核

19、(企划)设计中期期审核(图纸)设计最终终审核(包括生产产性审核核)生产准备备阶段：ManMaterialMachineMethodMeasuringEnvironment外包采购阶段段:进口检查查外包采购购渠道评评价外包企业业指导及及培养生产阶段段:检查测试统计工程程管理改善质量量销售-服务阶段段:防止流通通过程中中出现质质量低劣劣消费者使使用方法法培训实施A/S检查目的的，功能能及发展展阶段检查目的的1.防止不良良品流转转到下一一个工位位或是顾顾客。2.提供质量量信息。3.给作业者者贯彻质质量意识识并使顾顾客对产产品质量量放心检查功能能1.设定检查查标准2.检测产品品3.比较标准准与检测测结

20、果4.判定不良良、合格格、不合合格品5.产品处理理6.提供质量量信息检查管理理阶段1.识别检查查管理2.信息检查查管理3.自主检查查管理4.Fool Proof系统5.源流管理理方式检查种类类1.按照检查查目的分分类采购(进口)检查,工程(中间)检查,产品(最终完成品)检查2.按照检查查地点分分类定位检查查,巡回检查查,出差检查查3.按照检查查性质分分类损耗性检检查,非损耗性性检查,官能检查查4.按照检查查方法分分类全数检查查,抽样检查查,抽样管理理检查无检查,自主检查查5.按照检查查项目分分类外观检查查,尺寸检查查,重量检查查,性能(功能)检查抽样检查查种类1.标准型抽抽样检查查(,)2.调

21、整型抽抽样检查查(AQL)3.选择型抽抽样检查查(AOQ)4.连续生产产型抽样样检查(AOQL)检查种类类及抽样样检查检查系统统的发展展阶段情况况工工 厂现现象象检查方法法1阶段不良往厂厂外流出出2阶段不良不能能往厂外外流出3阶段减少不良良4阶段不良不能能往工位位流出5阶段不生产不不良品-发生作业业不良及及不良产产品-形式上检检查-不良措施施-累积亏损损-不能发生生索赔现现象-增加检查查人员-选择性检检查,仍存在不不良-浪费一直直存在-不允许再再发生不不良-具有零不不良观念念-不良检查查涉及到到所有工工位-所有工位位零不良良改善-不允许第第二次不不良-可以发生生不良但但不能维维持-发生不良良的

22、原因因根本上防防止不良良的态度度-不良是积积恶-自检- F/P,开始使用用自动检检查系统统-可以失误误但不能能生产不不良品-断绝失误误与不良良-人可以失失误，但但不能生生产出不不良品-构成零不不良,零浪费,零延迟(Q,C,D)3ZERO生产体系系(完全生产产体系)工厂倒闭未检查增加检查人员员抽检改善信息检查查作业者训练培训自主检查查三个零生生产源流检查查零不良对策质量成本本理解与与估算质量成本本(Quality-Cost)基本概念念预防成本本QC计划成本本QC技术成本本QC教育成本本QC办公成本本评价成本本失败成本本进口检查查成本工程检查查成本完成品检检查成本本测试成本本PM成本厂内不良良成本

23、无偿服务务成本不良对策策成本质量成本废弃重新加工工外包不良良设计变更更当地服务务所持(Bring-Into)服务替代服务务投入原价价提高质量量P-COSTF-COSTA-COST总成本质量及失失败费用用“现质量的的失败费费用是冰冰山的一一角”检查废料再作业销售损失失交货期延延迟失去顾客客信用度度过多库存存传统质量量失败费费用(定义简单单)追加性质质量失败败费用(很难预测测)服务不合格设计变更更Long cycle time过多反复复作业办公费用用ParadigmShift针对质量量与成本本关系的的ParadigmShift现有质量量概念费用用费用4改善质量量增加费用用失败费用预防&评价费用新质

24、量概概念费用4改善质量量减少费用用失败费用质量质量56费用生产出高高质量产产品不是是使用高高成本而而是使用用低成本本预防&评价费用预防成本本的细分分类1.营销/客户/使用者市场调查查使用者追追求质量量与营销相相关协议议及资料料审核2.产品/服务设计计与开发发设计质量量进度与与评价质量设计计支援活活动产品设计计认证测测试服务设计计检讨及及评价当地适用用测试3.采购供应者(交货者)审核供应者评评价采购订单单的技术术性检讨讨采购订单单的技术术性检讨讨供应者质质量计划划评价4.生产运营营/营业(制造/服务)生产工程程检查(运营过程程)及确认运营(制造)质量计划划质量测定定及管理理设备设设计/开发运营支

25、援援活动质质量计划划运营人员员质量培培训及训训练运营人员员SPC/工位管理理培训及及训练5.质量管理理/经营质量经营营部门人人工费质量经营营部门运运营费质量程序序计划质量相关关报告成员质量量培训及及训练质量改善善活动质量监察察6.其他预防防成本评价成本本详细分分类1.采购(进口)活动评价价成本采购/进口检查查及测试试进口检查查及测试试器供应者产产品认证证检查供应者当当地检查查及监督督2.运营(制造活动动/服务)评价成本本产品(服务)检查测试评价质量检查查人工费费产品/服务质量量鉴定检查及测测试材料料费检查及试试验准备备费用特殊制造造测试工程管理理状态确确认实验室支支援活动动测定实验验及检查查设

26、备折旧补偿偿金检测设备备运营费费保全及检检具校正正人工费费外部保证证及认证证费用3.外部评价价成本当地性能能评价产品质量量特殊评评价当地存储储品及检检具校正正人工费费4.实验及检检测数据据检讨5.其他评价价成本内部失败败成本详详细分类类1.产品/服务失败败设计成成本设计变更更及修正正因设计变变更导致致重新作作业因设计变变更产出出废料因设计不不足产生生的生产产支援活活动2.采购失败败成本采购资材材不合格格处理费费用采购资材材替代费费用供应处的的调整不良进口口品的重重新作业业管理不充充分导致致的资材材损失3.运营管理理(产品/服务)失败成本本特别采用用资材修修改费用用不良产品品/服务处理理费用障碍

27、处理理及故障障分析费费用调研活动动支援费费用运营管理理调整运营管理理重新调调整维修修费用重新作业业维修作业业再检测/实验费用用为满足条条件的课课外运营营活动废品费用用(运营)产品/服务等级级降低损损失内部失败败引起劳劳动损失失4.其他内部部失败成成本外部失败败成本的的细分类类顾客的不不满调查查，应对对及处理理费用因退货的的损失费费用改装费用用回收费用用赔偿/保证费用用制造物/服务责任任费用惩罚与禁禁闭营业权损损失销售机会会损失其他外部部失败成成本Q-Cost的用途及及统计阶阶段1.Q-Cost的用途利用于测测定(评价)的基准(经济性评评价)利用于工工程质量量的解释释基准(质量特性性与修正正措施

28、的的妥当性性为检查查基准)利用于计计划树立立的基准准(质量政策策树立)利用于编编制运算算的基础础资料全部Q-Cost节俭2.Q-Cost统计发展展的5阶段Q-Cost总括比率重视视责任部门门别分配配主要产品品别分配配主要工程程别（或或外协工工厂别）分配为Project解释的统统计-特别是为为主要质质量问题题点的解解决制造物责责任(PL)与应对方方案PL是?制造物责责任或产产品责任任( ProductLiability )因制造者者（生产产者）生生产出的产产品（商商品）缺缺陷造成对他他人的伤伤害时，负责赔偿因此此而产生生的损害害的责任制度度产品生产产者等，因生产产，销售及已已流通产品的缺缺陷造成

29、的损损害，对对被害者者进行赔偿的制制度因已生产产/销售的产产品缺陷导致致事故，造成对对产品购买买者，使使用者及及第三者人身身和财产产上的伤伤害时，产品生产产者，销销售者所所承担的法律上上的赔偿偿责任制制度PL概念PL概念1)定义因产品质质量上的的缺陷瑕疵，对对使用者者造成人身财产上的的伤害，对此生生产者销售者赔偿2)危险负担担追溯采购者危危险负担担原则当事者签约原则则生产者产产品保证证3)PL(Product Liaility)增加原因因Consumerism和Deep PocketTheory基本原理理1)保证责任任(合同违反反行为: Warranty)明示保证证(Express)默示保证证

30、(Implied)2)违反行为为上过失失责任(Negligence)3)(无过失)违法行为为上严格格责任(Strict Liability)超越销售售目的的的产品主要PL项目默示保证证，制造造缺陷，设计缺缺陷，明明示保证证，不当广告告,采购材料料缺陷,试验检查查,运输配送送,使用说明明书等PL中缺陷说说明的是是?设计上的的缺陷安全设计计不足安全装置置未备重要部品品的耐久久性不足足技术水准准不合格格制造上的的缺陷制造中因因质量不不良安全全装置发发生故障障因检查不不足发生生材质缺缺陷，组组装不良良原材料检检查不足足处理说明明书警告标示示未备警告事项项未备不充分违反明示示保证销售小册册子广告宣传传销

31、售员的的口头说说明未备备虚假标志志(过失性欺诈性)违反明示示保证产品本身身缺陷警告标志上缺陷缺陷对象PL的应对方方案PLP(ProductLiability Prevention)-产品责任任预防对对策-PS(ProductSafety)-产品安全全对策-PLD(ProductLiability Defense)- PL防御.诉讼对策策-PLP为免遭索索赔或诉诉讼引起起的经济济损失及及精神损损失，制制造出零零缺陷的的安全性性产品所所相关对对策PS为生产出出无缺陷陷的安全全产品，做好产产品企划划开发，设计，制造，销售，使用说说明书等等产品安全对策策PLD发生事故故时，为为使企业业损失最最小化，应对事事前/事后全过过程的综综合性应应对方案案PLP活动的展展开方向向1)一般展开开方向-比起防御御 做出出积极预预防PLD制造物责责任赔偿偿保险及及建立诉诉讼对策策，确保专业业人员Soft-PLP建立推进进组织,执行每产产品安全全技术制度度PLPSoft 产品使用用方法及及Hard信赖性技技术检讨讨Soft-产品安全全及Hard信赖性技技术检讨讨Hard材料，零零部件等等的安全试验验PL2) PLP(Product LiabilityPrevention)推进组织织作为QA活动的一一部分-与现组织织有有机机联系PLP委员会