FMEA工程应用培训讲义

1、FMEA工程应用培训徐桂红北京运通恒达科技有限公司十月 22主讲人：徐桂红红工作于北京运通通恒达科科技有限限公司咨询师毕业于北京理工工大学-博士项目经历历发动机系系统可靠靠性理论论与应用用研究上柴可靠靠性发展展规划咨咨询上柴FRACAS工程实施施北汽福田田DFMEA技术咨询询北京奔驰驰DFMEA项目汽车行业业可靠性性巡回讲讲联243要内容容及安排排FMEA理论知识识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施施（6月23日下午和和6月24日上午）培训小结结及讨论论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:3

2、0）示范组件件初步指指导（6月25日全天）主要内容容及安排排FMEA理论知识识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施施（6月23日下午和和6月24日上午）培训小结结及讨论论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:30）示范组件件初步指指导（6月25日全天）FMEA理论知知识FMEA是什么FMEA的历史FMEA的分类FMEA关注的焦焦点为何实施施FMEA何时开始始FMEA何时完成成FMEA实施FMEA的过程FMEA分析思路路FMEA是什么么 ？失效模式式影响分分析（PotentialFailure Modeand EffectsAnalysis，简记为F

3、MEA）是一种系系统化的的团队活活动，用用于：分析评估估产品/过程的潜潜在失效效模式及及影响对这些失失效进行行排序确确定其优优先等级级确定可以以消除或或减轻失失效的措措施FMFailure ModeAnalysisEAEffectFMEA是什么么 ？FMEA是：有计划的的可靠性性方式系统的风风险分析析方式文件方式式FMEA是什么么？FMEA不是：个人行为为简单的会会议FMEA必须：由团队完完成头脑风暴暴(Brainstorm)FMEA 的历历史二十世纪纪六十年年代，起起源于Apollo项目，NASA。1974年，MIL-STD-1629诞生，美美国海军军。1976年，美美国国防防部确定定FME

4、A作为所有有武器采采购的必必要活动动。七十年代代后期，美国汽汽车工业业采用FMEA作为风险险评估工工具。八十年代代中期，美国汽汽车工业业采用过过程FMEA。1991年，ISO9000推荐1994年，QS9000强制2001年，FMEA技术作为为风险控控制的主主要手段段之一。2002年，TS16949FMEA的分类类设计上的的缺陷过程中的的不足“不正确确”的使使用服务相关关风险来源源设计FMEADFMEA系统 FMEA功能 FMEA设计 FMEA应用FMEA (a-FMEA)服务FMEA (s-FMEA)过程FMEA (p-FMEA)FMEA关注的的焦点一种全新新的设计计或过程程对现有的的设计进

5、进行改进进将现有设设计用于于新环境境针对全部部的设计计或过程程针对设计计的改进进针对新环环境对现现有设计计的影响响为什么要要实施FMEA？汽车本身身与人类的的生命安安全和财财产安全全息息相相关可靠性难难以保证证结构、使使用、工工况为什么要要实施FMEA？FMEA分析的是是潜在失失效(Potential Failure)，是可能能发生但但是现在在还没有有发生的的失效。它是“事前预预防”，而不是是“事后后追悔”事先花时时间对设设计进行行分析，事先低低成本进进行改进进减少未来来更大损损失的发发生为什么要要实施FMEA？FMEA为汽车行行业带来来的益处处确保所有有的风险险被尽早早识别并并采取相相应措施

6、施确保产品品和改进进措施的的基本原原理和优优先等级级减少废料料、返工工和制造造成本减少外厂厂失效、降低保保修成本本减少“召召回”的的发生概概率减少产品品开发的的时间和和成本为什么要要实施FMEA？QS-9000定制了美美国三大大汽车公公司,福特、克克莱斯勒勒、通用用汽车公公司的品品质标准准，作为为内外服服务、零零件、材材料供应应的要求求规范。QS-9000明确指出出FMEA作为一种种质量改改进的方方法必须须强制执执行。TS/16949要求整车车及零部部件公司司强制执执行国内的主主要汽车车公司也也在积极极探寻FMEA的实施策策略和实实施办法法，并且且开始了了初步的的实施。为什么要要实施FMEA？

7、如何判断断FMEA对于汽车车行业是是否必须须可靠性是是否受到到越来越越多的关关注？客户的质质量意识识是否越越来越强强？是否沉溺溺于解决决问题？是否花费费太多的的时间用用于解决决问题？何时开始始FMEA何时完成成FMEAFMEA是非常常耗时的的工作，但是成成功的FMEA能对所所有失效效纠正的的备选方方案进行行评估，所以这这项工作作非常值值得做。对于任何何FMEA，不不存在具具体的时时间范围围或限定定。时间间长度由由客观条条件、目目标和项项目的复复杂性决决定。实施FMEA的的过程1.成立FMEA小组2.收集数据据和资料料3.FMEA会议讨论论4.FMEA信息输入入5.纠正措施施的落实实6.FMEA

8、闭环评审审FMEA分析思思路当前是怎怎么设计计的？可能会发发生哪些些问题？这些问题题会导致致什么后后果？当前采用用什么办办法控制制 ？效果如何何 ？还需要做做什么？过去发生生过什么么问题？还会发生生什么问问题？经验积累累设计准则则设计经验验冗余设计计工程计算算试验确认认进一步分分析试验确认认设计修改改实际上这就是FMEA！常规的设设计思路路FMEA分析思思路风险在那那里？设计缺陷陷过程问题题使用问题题服务问题题风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要解决哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量量评价RPN风险1、风险2.排在前面面的资源允

9、许许的可以解决决的谁来做？什么时候候做？预计效果果试验效果果实际效果果DFMEA分析析表格QS9000FMEA简单流流程输入是什什么？输入如何何出错？对输出的影响是什么？要因是什么？这些如何发现或预防？多坏？频度？多好？能做些什么？FMEA实施流流程QS9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页FMEA 实施施流程QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA流程DFMEA相关关知识设计人员员主要采采用的一一种分析析技术。最大限度度保证各各种潜在在失效模模式及相

10、相关的起起因/机理得到到充分考考虑。对项目以以及与之之相关的的部件都都应进行行评估。将设计人人员的设设计思想想系统化化、规范范化、文文件化。DFMEA分析析表格QS9000分析表格格说明关键日期期：填填入初次次FMEA应完成的的时间，该日期期不应超超过计划划的生产产设计发发布/投入生产产日期。FMEA日期：填填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。核心小组组：列列出有权权确定和和/或执行任任务的责责任部门门的名称称和个人人的姓名名（建议议所有参参加人员员的姓名名、部门门、电话话、地址址都应记记录在一一张分发发表上）。DFMEA分析析思路Step 1确定功能鉴别失效模式失效后果鉴

11、别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页DFMEA分析析思路Step1功能反映映了产品品的设计计意图或或功能需需求。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 2典型的失失效模式式QS9000DFMEA分析析思路Step2零部件、子系统统或系统统可能发发生的潜潜在失效效而不能能达到或或交付项项目/功能列中中描述的的期望的的功能。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 3典型的失失效后果果QS9000DFMEA分析析思路Step3顾客

12、能够够感知的的失效模模式对功功能的影影响。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 4严重度判判别准则则严重度判判别流程程失效影响安全吗？87丧失降低Yes910无预警有预警Yes65丧失降低Yes432多数用户部分用户少量用户Yes影响基本功能吗？No影响附加功能吗？No是用户不满意的缺陷吗？No1No失效风险险分析建立风险险判别准准则严重度发生度检测度计算风险险顺序数数RPN严重度度发生度检测度风险判别别（一维）严重度度（二维）严重度度&发生度风风险矩阵阵（三维）风险顺顺序数值值DFMEA分析析思路Step4严重度是

13、是失效模模式最严严重的影影响后果果的级别别。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 5典型失效效原因QS9000DFMEA分析析思路Step5是设计薄薄弱环节节的指示示，其后后果是失失效模式式。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 6发生度判判别准则则发生度：起因/机理在设设计寿命命内出现现的可能能性。DFMEA分析析思路Step6确定的失失效原因因在设计计寿命内内出现的的概率。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重

14、度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 7DFMEA分析析思路Step7已经在相相同或相相似设计计中使用用的措施施。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 8检测度判判别准则则检测度：与设计计控制中中所列的的最佳探探测控制制相关联联的定级级数。DFMEA分析析思路Step8与设计控控制中所所列的最最佳探测测控制相相关联的的定级数数。DFMEA分析析思路确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页Step 9DFMEA分析析思路Step9严重度、发生度度和检测测度三者

15、者的乘积积。DFMEA分析析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA计划约定定，当RPN60时需要纠纠正。因此，需需要纠正正。DFMEA分析析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step 10DFMEA分析析思路Step10为减轻失失效的严严重度、发生度度和检测测度而推推荐的措措施。DFMEA分析析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step 11DFMEA分析析思

16、路Step11DFMEA分析析思路接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否Step 12DFMEA分析析思路Step12主要内容容及安排排FMEA理论知识识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施施（6月23日下午和和6月24日上午）培训小结结及讨论论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:30）示范组件件初步指指导（6月25日全天）FMEA工程实施施确定分析析对象相关资料料收集与与整理辅助分析析DFMEA分析DFMEA输出确定分析析对象汽车的结结构复杂杂，零部部件数量量众多，不宜完完全

17、开展展DFMEA。分析对象象的确定定方法根据相似似产品的的历史数数据确定定根据产品品设计阶阶段的数数据确定定FMEA工程实施施确定分析析对象相关资料料收集与与整理辅助分析析DFMEA分析DFMEA输出相关资料料的收集集技术规范范和研制制方案：确定系系统的环环境条件件、工作作原理图图和失效效判据。设计方案案论证报报告：有有助于确确定可能能的失效效模式和和原因。设计数据据和图纸纸：确定定执行各各种系统统功能的的每项产产品及结结构，从从系统级级开始直直至系统统的最低低一级产产品对系系统的内内部和接接口功能能进行阐阐述。以往经验验：获得得相似产产品的失失效信息息、维修修措施和和改进方方案等。相关资料料

18、的整理理失效判据据系统结构构和接口口关系失效模式式库（初初步构成成）失效判据据失效判据据：就是是判定产产品失效效的标准准，也就就是失效效的界限限，超过过此界限限就是失失效。非电产品品的失效效判据往往往不明明确，如如过度磨磨损、轴轴承运转转声音嘈嘈杂等，许多失失效数据据不得不不由主观观判断，但有些些失效仍仍可规定定一定的的界限，如噪音音超过多多大，渗渗漏率大大于多少少等。失效判据据失效模式式库失效模式式库的构构成QC-900失效数据据分析（源源于P图）QC-900的的部分失失效模式式库失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号失效模式名称代号断 裂01变 质15渗 油39摆 头44碎 裂0

19、2剥 落16漏 气30抖 动45开 裂03异常磨损17渗 气31方向漂移46裂 纹04松 动18漏 水32歪 斜47点 蚀05脱 落19渗 水33飞 车48烧 蚀06压力不当20功能失效34窜气、窜油49油水混合54烧 坏07行程不当21性能衰退35速度不稳55击 穿08间隙不当22超 标36怠速不稳56塑性变形09干 涉23异 响37调速不稳57拉 伤10发卡(卡死、抱死、顶死)24过 热38功率突降58失效数据据收集表表单建议的失失效模式式库形式式建议失效效模式库库按照产产品的层层次结构构建立建议的失失效模式式库形式式失效模式式库的形形式为系系统名称称+失效模式式+失效描述述系统的每每个节

20、点点挂接下下表所示示的失效效模式FMEA工程实施施确定分析析对象相关资料料收集与与整理辅助分析析DFMEA分析DFMEA输出辅助分析析边界图P图DFMEA分析析对象活塞边界图边界图用用于描述述分析的的边界范范围和接接口，说说明各组组件、零零部件之之间的关关系。实施实例例活活塞DFMEA活塞组的的边界图图P图P图是用于于确定和和描述噪噪声控制制因素和和错误状状态的稳稳健性(Robustness)工具。P图（续续）输入信号号：指分分析对象象运行所所需的基基本条件件。对于活塞塞：燃油油、空气气；曲轴轴的旋转转运动P图（续续）理想功能能：分析析对象需需要完成成的功能能，反映映了产品品的设计计意图或或功

21、能需需求。对于活塞塞：见功功能树分分析。P图(续续)活塞的功功能树P图（续续）错误状态态：与预预期功能能的偏差差或非预预期的分分析对象象的输出出。对于活塞塞：不能(有效)密封气体体不能(有效)防止机油油从曲轴轴箱窜进进燃烧室室不能(有效)承受高温温、高压压气体不能(有效)起导向作作用不能(有效)将动力传传递给连连杆P图（续续）干扰因子子：能够够导致分分析对象象功能失失效的非非预期的的因素，分为5类。个体差异异(PP)内部环境境(SI)顾客使用用(CU)随时间改改变(DG)外部环境境(EE)P图（续续）个体差异异：各零零部件、总成之之间的差差异，包包含设计计、生产产，以及及与各接接口部件件之间的

22、的关系(参照边边界图)对于活塞塞：活塞材料料：金相相组织、抗拉强强度、硬硬度、体体积稳定定性；活塞尺寸寸：H、H1、H2、h3、h4、h1、h2、C1、B、t、d、d0、d1公差：重重要平面面的粗糙糙度、平平面度、垂直度度机加工和和装配P图（续续）内部环境境：分析析对象的的接口零零部件对对其产生生的影响响对于活塞塞：气环：在在燃气作作用下，紧贴在在活塞环环岸表面面，密封封气缸。油环：与与活塞环环槽配合合，刮走走机油，防止其其进入燃燃烧室。活塞销：位于活活塞销座座内，将将动力传传递给连连杆。缸套：活活塞在其其表面做做往复直直线运动动。缸盖：与与活塞、气环形形成封闭闭燃烧室室。气门：负负责进气气和

23、排气气，保证证活塞的的做功条条件。P图（续续）顾客使用用：顾客客的哪些些不当使使用会对对活塞造造成的不不利影响响。对于活塞塞：磨合期内内超速行行驶不良的驾驾驶习惯惯使用品质质低的燃燃油P图（续续）随时间改改变：分分析对象象随运行行时间的的加长出出现的疲疲劳磨损损等。对于活塞塞：疲劳磨损腐蚀P图（续续）外部环境境：使用用环境对对分析对对象造成成的不良良影响。对于活塞塞：不清洁的的空气低温P图（续续）控制因子子：设计计过程中中所有因因素的集集合，其其目的是是减少错错误状态态的发生生。对于活塞塞：活塞材料料、机加加工、装装配、活活塞主要要尺寸、公差与气环、油环、活塞销销、缸套套、缸盖盖和气门门之间的

24、的干涉在规定的的负荷范范围内运运转、使使用规定定型号的的燃油增强空滤滤的功能能、增强强进气的的预热实施实例例活活塞组DFMEA活塞的P图FMEA工程实施施确定分析析对象相关资料料收集与与整理辅助分析析DFMEA分析DFMEA输出DFMEA分析析依照前述述表格进进行分析析约定：严重度大大于8，RPN大于80时，都需需要进行行改进每一个分分析对象象单独填填写一张张表格同一个分分析对象象可以有有一个或或多个功功能同一个项项目功能能可以有有一个或或多个失失效模式式同一个失失效模式式可以有有一个或或多个失失效原因因，每个个失效原原因独立立占一栏栏一个失效效模式能能对应一一系列失失效后果果，但只只能填写写

25、在同一一栏活塞的功功能功能列表表功能应描描述为：动词+名词+可测量的的量活塞的失失效模式式确定活塞塞的失效效模式可可以依照照以下几几种思路路：功能丧失失(NoFunction)；功能降低低(Partial/Degrade Function)；间歇性功功能(IntermittentFunction)；非预期功功能(Unintended Function)。活塞的失失效模式式（续）功能1：环槽与与气环配配合，密密封气体体，泄漏漏率最大大为X对应的失失效模式式为：功能丧失失环岸断裂裂11004010101功能降低低环岸断裂裂21004010102功能降低低环槽磨损损21004011703功能降低低环

26、岸拉伤伤21004011004功能降低低环槽烧蚀蚀21004010605间歇性功功能未知非预期功功能未知活塞的失失效模式式（续）活塞失效效模式的的编码：模式类别别号+部组件号号+功能号+模式号+部组件失失效顺序序号活塞的失失效模式式（续）模式类别别号1-功能丧失失2-功能降低低3-间歇性功功能4-非预期功功能活塞的失失效模式式（续）部组件号号(参照照QC-900)活塞的失失效模式式（续）功能号：取值范范围为01-99，每每个编号号代表分分析对象象的一种种功能。对于活塞塞，其功功能号为为01-05活塞的失失效模式式（续）模式号(参照QC-900)活塞的失失效模式式（续）部组件失失效顺序序号：取取

27、值为01-99，是每个个部组件件的失效效模式的的顺序号号环岸断裂裂11004010101环岸断裂裂21004010102环槽磨损损21004011703环岸拉伤伤21004011004环槽烧蚀蚀21004010605活塞的失失效模式式（续）活塞的失失效模式式库活塞的失失效后果果参照P图中的错错误状态态进行描描述不能(有效)密封气体体不能(有效)防止机油油从曲轴轴箱窜进进燃烧室室不能(有效)承受高温温、高压压气体不能(有效)起导向作作用不能(有效)将动力传传递给连连杆环岸断裂裂11004010101不能密封封气体失效模式式的严重重度参照最严严重的失失效后果果确定严严重度环岸断裂裂11004010

28、101-不能密封封气体，导致发发动机无无法顺利利作功。使活塞的的基本功功能之一一丧失，严重度度确定为为8潜在失效效原因潜在失效效原因可可参照活活塞P图的干扰扰因子得得到个体差异异(PP)内部环境境(SI)顾客使用用(CU)随时间改改变(DG)外部环境境(EE)潜在失效效原因(续)个体差异异(PP)活塞的基基本材料料属性（硬度），硬度度太小，导致环环岸断裂裂。运输、安安装过程程中，损损坏环槽槽引起应应力集中中。环槽上、下两平平面对裙裙部轴线线的垂直直度过大大-设计规范范中规定定的过大大。环槽下平平面平面面度过大大-设计规范范中规定定的过大大。环槽机加加工过程程中，活活塞环槽槽底部存存在尖角角或缺

29、陷陷，引起起应力集集中，导导致环岸岸断裂。装配不合合理，使使活塞的的正常运运动受阻阻，造成成活塞环环岸的疲疲劳断裂裂。潜在失效效原因(续)内部环境境(SI)活塞环槽槽与活塞塞环配合合间隙超超出限值值，在活活塞往复复运动的的过程中中，活塞塞环剧烈烈碰撞活活塞环槽槽表面。燃烧室积积炭，降降低了燃燃烧室原原有的压压缩比，使活塞塞在运转转过程中中出现暴暴震。进气管的的布置形形式、形形状和尺尺寸使混混和气分分配不均均匀，使使活塞在在运转过过程中出出现暴震震。气缸盖螺螺母拧得得过紧，降低了了燃烧室室原有的的压缩比比，使活活塞在运运转过程程中出现现暴震。燃烧室结结构不紧紧凑，使使活塞在在运转过过程中出出现暴

30、震震。火花塞的的位置不不合理，使活塞塞在运转转过程中中出现暴暴震。潜在失效效原因(续)顾客使用用(CU)顾客使用用辛烷值值过低的的汽油，使活塞塞在运行行过程中中出现暴暴震。顾客习惯惯以低转转速、大大负荷运运行，使使活塞在在运行过过程中出出现暴震震。发动机在在磨合期期内超负负荷行驶驶，造成成环岸疲疲劳断裂裂。潜在失效效原因(续)随时间改改变(DG)疲劳磨损潜在失效效原因(续)外部环境境(EE)低温，使使进气预预热不足足，增大大了其暴暴震倾向向。注意：在在新设计计的产品品中，若若出现了了一种以以前从未未遇见过过的失效效模式，应采用用“失效效分析”的方法法来确定定其失效效原因。具体参参见汽车车产品可

31、可靠性工工程技术术-可靠性试试验。失效原因因的发生生度DFMEA在设计阶阶段实施施，每个个失效原原因的发发生概率率只能根根据相似似产品以以往的使使用数据据和现有有的样品品在设计计阶段的的实验数数据进行行确定。环岸断裂裂11004010101第一种失失效原因因“活塞塞的基本本材料属属性（硬硬度），硬度太太小，导导致环岸岸断裂”的发生生度为5。级别汽车行业业一般采采用以下下的规则则确定特特殊特性性严重度=9，10关键特性性严重度=5-8，发生度度3重要特性性厂家也可可根据实实际情况况，自行行规定当前控制制措施当前控制制措施分分为预防防和探测测两个类类型。预防：预预防失效效模式/原因/影响的发发生，

32、或或者降低低发生度度。检测：在在产品发发布之前前，通过过分析方方法或物物理方法法，检测测到失效效原因或或模式。最好使用用预防措措施，有有效减免免失效的的发生。当前控制制措施(续)活塞的基基本材料料属性（硬度），硬度度太小，导致环环岸断裂裂。预防措施施：活塞塞的设计计规范。如GB/T 1148-1993对铝活塞塞的硬度度进行了了明确规规定当前控制制措施(续)探测措施施：硬度度测量；CAE目的：检检测活塞塞的硬度度在常态态及高温温时是否否达标探测措施施的检测测度检测度是是与设计计控制中中所列的的最佳探探测控制制相关联联的定级级数。检检测度是是一个在在某一FMEA范围内内的相对对级别。硬度测量量：有

33、有较高的的作用，确定其其检测度度为3。风险顺序序数(RPN)RPN=严重度x发生度x检测度环岸断裂裂11004010101的第一种种失效原原因的RPN=120，大于规定定的RPN上限值80，所以应推推荐纠正正措施。建议措施施是分析人人员为了了降低参参数的评评定等级级而提出出的一系系列的建建议，降降低的顺顺序依次次为：严严重度、发生度度和检测测度。推荐的建建议措施施为：修改设计计几何和和/或公差修改材料料规范试验设计计或其他他问题解解决技术术。修改实验验计划冗余系统统-报警设备备-失效状态态建议措施施(续)活塞的基基本材料料属性（硬度），硬度度太小，导致环环岸断裂裂。建议措施施：修改材料料规范，

34、保证活活塞在常常态和高高温时的的硬度DFMEA分析析实例Step1DFMEA分析析实例Step2DFMEA分析析实例Step3DFMEA分析析实例Step4DFMEA分析析实例Step5DFMEA分析析实例Step6DFMEA分析析实例Step7DFMEA分析析实例Step8DFMEA分析析实例Step9DFMEA分析析实例Step10DFMEA分析析实例Step11DFMEA分析析实例Step12FMEA工程实施施确定分析析对象相关资料料收集与与整理辅助分析析DFMEA分析DFMEA输出DFMEA输出出潜在的关关键特性性 原原型控控制计划划纠正措施施清单经经验库设计验证证规范根根据建议议措施

35、进进行修改改主要内容容及安排排FMEA理论知识识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施施（6月23日下午和和6月24日上午）培训小结结及讨论论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:30）示范组件件初步指指导（6月25日全天）辅助工具具与DFMEA的关系系边界图和和P图分析对象象虚线框框之外的的是干扰扰因子边界图中中方框之之内的是是干扰因因子中的的内部环环境边界图中中方框之之外的因因素是干干扰因子子的其他他因素辅助工具具与DFMEA的关系系(续)P图和DFMEAP图的理想想功能对对应DFMEA中的功能能P图的错误误状态对对应DFMEA中的失效效模式P图

36、的干扰扰因子对对应DFMEA中的失效效原因P图的控制制因子对对应DFMEA中的现行行控制DFMEA各项项之间的的关系功能和失失效模式式功能丧失失功能降低低间歇性功功能非预期功功能各对应一一种或多多种失效效模式DFMEA各项项之间的的关系(续)失效模式式和失效效原因失效原因因的后果果就是失失效模式式失效模式式与失效效原因并并不能一一一对应应一种失效效模式可可能是几几种失效效原因的的组合DFMEA各项项之间的的关系(续)失效模式式和失效效后果失效模式式可能造造成的影影响就是是失效后后果机械零部部件的失失效会出出现连锁锁反应很小的失失效若不不及时阻阻止，可可能会造造成非常常严重的的失效后后果。DFM

37、EA各项项之间的的关系(续)失效模式式和严重重度对失效模模式的造造成的最最严重后后果的定定级就是是严重度度DFMEA各项项之间的的关系(续)失效原因因和发生生度根据失效效原因的的发生概概率确定定发生度度DFMEA各项项之间的的关系(续)预防措施施和发生生度针对某种种失效原原因，如如果有相相应的预预防措施施，会适适当降低低其发生生度。DFMEA各项项之间的的关系(续)探测措施施和检测测度检测度是是根据消消除/减少失效效原因最最佳的检检测措施施确定的的DFMEA各项项之间的的关系(续)当前控制制与建议议措施当前控制制的不完完善导致致了失效效的发生生，建议议措施是是对当前前控制的的完善和和补充。FMEA培训小结结辅助工具具与DFMEA的关系边界图：协助确确定分析