钻孔灌注桩后压浆桩施工方法

1、一、钻孔灌注桩后压浆桩施工方法（一）定位放线：首先进行场地的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准 点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准 确无误。根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并 做好基准点的保护措施，直至竣工验收。根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细 复核以防出错。定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。测量放样的仪 器设备必须经过检验合格后方能使用。（二）埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下 1.0m

2、（粘性土）或1.5m （砂土），高出自然地面200m。护孔内径比设计桩径大100mm， 其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提 高桩孔内的泥浆水头，施工期间护桶内的泥浆面高出地下水位1.5m以上。护筒用8mm 厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。护筒埋设牢固密实， 在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流 回泥浆池，进行回收和循环。（三）钻机就位:钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发 生倾斜和移动；转

3、盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水 平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。（四）成孔施工：钻机钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在 易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有 倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜 孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针 对不同情况采取相应措施后方可继续施工。由于本工程量比较大，施工现场选择合适位置布置大容量的泥浆池，每个基坑内 开挖一至二个泥浆池，可直接挖沟将池相连，再辅以泥

4、浆除砂旋流系统，对泥浆进行 净化处理。钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆 的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。（五）第一次清孔：孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量， 降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼 所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的 范围以内。泵吸反循环清孔可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时将钻头提离孔底500800mm，输入泥浆进行泵吸反循环清孔至符合要求。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。清孔

5、 时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺，气举反循环 清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。（六）钢筋笼及注浆管丝扣施工：钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必 须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺 寸允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼直径10mm，钢筋笼长度土 100mm，钢筋笼保护层厚度10mm。1、钢筋笼制作：钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检

6、查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油 渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。钢筋加工前，先行调直， 使钢筋无局部曲折。螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二 层。现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条 焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。卜节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。上下节 笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲 去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。钢筋

7、笼施工时一并把吊筋焊接完成。钢 筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。2、注浆管加工丝扣：管材与套丝机保持水平以确保丝扣质量。加工出来的丝扣用管箍检验，发现半扣 或死扣切掉重新套扣。严禁超长加工丝扣的长度。3、注浆管与钢筋笼绑扎：桩端注浆管采用D25焊管，管与管之间可采用管箍或套管连接，套管可采用D30 焊管，长度150mm。施焊时套管两端不存在漏焊、砂眼及不饱满现象。注浆管可采用12号铅丝十字型绑扎或点焊于钢筋笼加筋箍内。注浆管长度高于 现地表200mm，并保证注浆阀进入孔底200300mm。当采用两节笼时，做好两笼的注浆管连接。孔内钢筋笼设计长度不能达到孔底或 桩顶

8、，需上下沿长两根主筋及箍圈与注浆管点焊固结。钢筋笼入孔后，应及时拧紧注浆导管上端的丝堵，并做好注浆管的标识。4、喷浆阀的安装：钢筋笼在搬运过程，应注意保护好注浆导管的丝口，当钢筋笼悬吊在孔口上方时， 方可安装喷浆阀。喷浆阀安装前：发现丝扣或外封皮破损，及时更换新的。严禁超前 安装喷浆阀。5、钢筋笼安装：起吊时采用汽车吊起吊，钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，吊放钢筋笼入孔时， 注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置 垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正， 且上下笼保持垂直状态，焊接时

9、两边对称施焊。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固 定好，笼顶、底标高偏差在50mm之间。钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。钢筋笼在起吊、运输和安装中采取 措施防止变形。钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃， 以防止碰撞孔壁。钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先 在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施 工图纸施工。钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施 进行处理。导管安装及

10、二次清孔：根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具 设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管 接头外径100mm以上。导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密 封良好。导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底 部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300500mm， 以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底 部位置。当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，位置居中， 轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。（七）二次清孔：第二次

11、清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于 100mm，清孔时间一般控制在20分钟左右。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后， 会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证进行混凝土灌注。（八）混凝土的供应与灌注本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。混凝土运输到现场后必须进行 坍落度检测。依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。在灌首批砼之前预先配制 0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确 认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留 在孔底，灌入首批砼。首批砼灌注正常后，连续不断灌注砼，严禁途中停灌，为此在灌注前需作好各项 准备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。在灌注过程中， 经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。 探测次数一般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外砼面 高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）增 加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。在水下灌注砼时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续 均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大 埋深