加工工艺试卷及答案

1、填空1234车刀是一种最常见,最一般,最为典型的刀具.切削运动必需具备主运动和进给运动两种运动.主运动只有一个, 主运动可以是工件的运动,也可以是刀具的运动.在切削加工过程中,工件上始终有三个不断变化的外表:待加工外表,已加工外表,过度外表.切削用量三要素是由切削速度,进给量和背吃刀量组成.切削局部一般由三个刀面,两条切削刃和一个刀尖共六个要素组成.硬度是指材料外表抵抗其他更硬物体压入的力量.工艺性指材料的切削加工性,锻造,焊接,热处理等性能.高速钢是指含较多钨,铬,钼,钒等合金的高合金工具钢,俗称锋钢或白钢.高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢.金属切削过程的实质是金属切削层在刀具挤

2、压作用下 ,产生塑性剪切滑移变形的过程.在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑.切削力是金属切削过程中最重要的物理现象之一.工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力,称为切削力.总切削力来源于两个方面:一是三个变形区的变形力;二是切屑与刀具前面,工件与刀具后面之间的摩擦力.切削液具有冷却,润滑,清洁,防锈的作用.切削热使切屑,工件,刀具的温度上升,从而影响工件的质量,刀具的寿命,切削速度的提高等.切削热是由切屑,工件,刀具和四周介质传出集中.合理的选取切削液,可以削减切削热的产生,降低切削温度,能提高工件的加工质量,刀具寿命和生产率等.切削液的种类有水溶液,乳化液,煤油等.刀

3、具磨损方式可分为前面磨损和后面磨损.在金属切削过程中,机械的,温度的,化学的作用是造成刀具磨损的主要缘由.在金属切削过程中化学作用的磨损分为粘结磨损,氧化磨损,集中磨损和相变磨损.刀具后面磨损的过程一般可分为三个阶段,初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段.影响刀具磨损限度的主要因素有切削用量的影响,几何参数的影响,工件材料的影响.刃倾角的作用有影响排屑方向,影响刀尖强度,影响切削刃锐利特性,影响工件的加工质量.正交平面参考系中由基面,切削平面,正交平面组成.目前常用的刀具材料有高速钢,硬质合金钢,涂层刀具材料,超硬刀具材料.切削用量中对刀具磨损限度的影响由大到小依次是切削速度,进给量和背吃

4、刀量.高的硬度,高的耐磨性,足够的强度和韧性,高的耐热性,良好的工艺性是刀具材料必需具备的性能.车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。焊接式车刀是由硬质合金刀片和一般构造钢或铸铁刀杆通过焊接连接而成。刀片的外形和尺寸用刀片型号来表示。刀片型号由一个字母和一个或两个数字组成。字母表示刀片外形，数字表示刀片的主要尺寸。常用的刀槽外形有开口式，半封闭式，封闭式和切口式四种。刀柄的头部一般有两种外形，分别称为直头和弯头。机夹车刀是将一般的硬质合金刀片用机械方法夹固在刀柄上，刀片磨钝后，卸下刀片，经重刃磨，可再装上连续使用。可转位车刀的夹紧构造有偏心式，杠杆式，楔块式和上压式四种。成形车刀的特点是加

5、工质量稳定，生产效率高，刀具寿命长，刀具本钱较高。麻花钻形似麻花，俗称钻头，是目前孔加工中应用最广泛的一种刀具。标准麻花钻由工作局部，柄部，颈部三局部组成。绞刀的种类很多，通常是按使用方式把绞刀分为手用绞刀和机用绞刀。绞刀是由工作局部，柄部，颈部三局部组成。铣刀的种类很多，圆柱铣刀和面铣刀是较有代表性的铣刀。圆柱铣刀主要用于卧式铣床上加工平面。面铣刀主要用于立式铣床上加工平面，台阶面等。立铣刀主要用于立式铣床上加工凹槽，台阶面，成形面等。模具铣刀按工作部格外形不同，可分为圆柱形球头铣刀，圆锥形球头铣刀和圆锥形立铣刀三种形式。数控机床具有高效率，高精度，高柔性的性能，是现代机械加工的先进工艺装备

6、， 也是表达现代化机械加工工艺水平的重要标志。数控刀具有四种常用的快速更换方式更换刀片，更换刀具，更换刀夹和更换刀柄。为实现刀具的快换，一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸，预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的外形、位置等内容。砂轮是由磨料和结合剂经混合、压制、枯燥、焙烧而制成的一种特别刀具。砂轮构造由磨粒、结合剂和气孔组成。砂轮特性的要素由五个要素组成：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。目前制造砂轮用的磨料主要是各种人造磨料，人造磨料分刚玉类、碳化硅类、高硬磨料类三大类。刚玉类磨料的主要成分为氧化硅。碳化硅类磨料的主要成分为碳化硅。常用的结合剂分为有机结合剂和无机结合剂两大类，其中

7、无机结合剂最常用的是陶瓷结合剂；有机结合剂最常用的是树脂结合剂和橡胶结合剂。砂轮特性的各参数一般都以代号的形式在砂轮的端面上。砂轮是由磨粒和结合剂粘固而成的多刃刀具。车刀按构造可分为：整体式车刀，焊接式车刀，机夹车刀，可转位车刀和成形车刀。成形车刀按构造外形可分为平体成形车刀、棱体成形车刀和圆体成形车刀。孔加工刀具有两大类，一类是在实体材料上加工出孔，另一类是在有孔的材料上进展扩孔加工。铰刀是对已有孔进展精加工的一种刀具。铣刀是一种在回转体外表上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。铣刀按用途大致可分为：圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀和磨具铣刀。面铣刀主要用于在立式铣床上

8、加工平面、台阶面等。砂轮构造三要素是：磨粒，结合剂和气孔。砂轮特性五要素中粒度是指磨料颗粒的大小。砂轮特性五要素中组织是指砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的体积比例，也就是砂轮内部构造的松紧程度。在机械制造中有很多零件属于轴类零件，而外圆柱面是构成轴类零件的主要外表。外圆外表的加工方法主要有车削和磨削。车削加工是回转类零件外圆外表的主要加工方法。外圆车削的工艺范围很广，一般可划分为粗车、半精车、精车和精细车等各加工阶段。磨削加工是工件外圆外表精加工的主要方法。依据磨削时的工件定位方式的不同，可分为中心磨削和无心磨削两种方式。超精加工过程大致有四个阶段：猛烈切削阶段，正常切削阶段，微弱切削阶段和自动

9、停顿切削阶段。内孔外表是零件上的主要外表之一。钻孔是承受钻头在实心材料上加工孔的一种方法。钻孔方式有两种，一种是刀具旋转，工件或刀具作轴向进给；另一种是工件旋转， 刀具作轴向进给。扩孔是承受扩孔钻对已钻出的孔进展进一步加工的方法。镗床的分类：坐标镗床，金刚镗床和卧式镗床。镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。镗孔既可以作为粗加工，也可作为精加工。铰孔是对未淬硬孔进展精加工的一种方法。铰孔时常消灭孔径扩大和外表粗糙度不佳等缺陷常用的周密加工方法精细镗孔、珩磨孔和研磨孔。平面常用的加工法有刨削、铣削和磨削，对于大批量生产的零件，也可承受拉削加工。刨床可分为龙门刨床、牛头刨床和插床。在插齿加工中插刀的前角大

10、简洁扎刀，前角小简洁让刀。升降台式铣床可分为卧式铣床、立式铣床和万能铣床。平面铣削方式有端铣和周铣两种。铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。铣刀切削速度方向与工件进给方向一样时称为顺铣。平面磨削有端面磨削和圆周磨削两种方式。成形面主要加工方法有划线加工、仿形法加工、展成加工以及在数控机床上加工等。展成法主要用于齿轮齿形的加工，它是利用齿轮啮合原理进展加工。用展成法加工齿形的方法，常见的有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。插齿是常用的一种齿轮加工方法。剃齿是精加工齿形的一种方法。磨齿的方法分为两类：一是成形法加工，二是展成法加工。生产过程是指将原材料转变为成品的各有关劳动过程的总和，包括工艺过

11、程与关心过程。工艺规程是把工艺过程以文字的形式规定下来所形成的工艺文件。工步是工序中一个局部，是指当加工外表、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那局部工序。安装是工序中的一个局部，把工件在夹具或机床中定位与夹紧的过程。生产纲领是指包括成品率和废品率在内的该产品的年产量。精基面是指承受以加工过的外表作为定位基面。基准统一是指选用同一个定位基准加工各外表。制定工艺规程的原则是在现有的生产条件下，能以最少的劳动量，最快的速度，最低的本钱，牢靠的加工出符合图样要求的零件。毛坯的种类有铸件、锻件、型材和组合件。划分加工阶段的缘由是保证加工质量，合理使用设备，便与安排热处理。切削挨次安

12、排的原则是先粗后精，先主后次，先面后孔，基面平行。工艺过程可以分为锻工工艺、车工工艺、磨工工艺、热处理工艺和装配工艺等。机械制造业中的生产可以划分为三个类型单件生产、成批生产和大量生产。衡量零件构造公益性好坏的主要依据是加工量大小、本钱凹凸及材料消耗。零件的技术条件主要包括零件的尺寸精度、形位精度、外表粗糙度值、材料及热处理等要求。锻件是通过对处于固体状态下的材料进展锤击、锻打而转变其尺寸、外形的一种加工方法。依据锻造时是否承受模具，可分为自由锻与模锻。依据锻造时零件是否加热可分为热锻与冷锻。材料的工艺特性首先是指该材料的可铸性、可塑性及可焊性。毛坯的选择应依据零件的构造、外形与外形尺寸大小来

13、确定。在零件图上，用以确定其它点、线、面位置的基准称设计基准。工艺基准按用途可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。在工艺路线中按工序性质不同，可以划分为粗加工阶段，半加工阶段，精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。零件的加工挨次包括切削加工挨次、热处理先后挨次及关心工序等。常用的热处理有退火、正火、调质、时效、淬火回火、淬碳淬火、渗碳处理等。工序余量确实定方法有查表修正法，阅历估算法，分析计算法。尺寸链的计算种类有正计算、反计算、中间计算。工艺装备是指产品在制造过程中承受的各种工具的总称，它包括刀具、夹具、模具量具等，简称为工装。轴类零件在机械设备中主要用于支承传动件，传递转矩。中心孔

14、磨床的顶尖状砂轮有三种运动方式主切削运动、行星运动和往复运动。箱体加工的质量会直接影响整台机器的精度及使用寿命。箱体加工的工艺过程安排，包括切削加工安排与热处理工序的安排。箱体加工的加工方法有找正法、镗模法和坐标法。机床夹具按特地化程度可分为通用家具、专用夹具，组合夹具和可调夹具四种。机床夹具按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其它机床夹具等。外圆定心夹紧机构有三爪卡盘、弹簧夹头等。夹紧力的作用方向应垂直指向主要定位基准。所谓加工余量，是指是加工外表到达所需的精度和外表质量而应切除的金属层的厚度，分为加工总余量和工序余量。定位的实质就是消退工件的自由度。用

15、适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，成为六点定位规章。工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。只限制五个自由度，允许某个自由度不受限制的定位称为不完全定位。工件的定位尺寸应依据加工尺寸要求确定应限制的自由度数。工件以平面作为定位基准时，所用定位元件一般可分为“根本支承”和“关心支承” 两类。内控定位时常用的定位元件有定位销，定位插销和定心轴等要保证工件的加工要求，取决于工件与刀具间的相互位置。在设计加紧装置时，首先要合理的选择夹紧力的作用点，夹紧力的方向和大小，然后选用或设计适宜的夹紧机构来保证明现工件正确夹紧。在夹紧时，夹紧力、切削力和工件重力三者方向全都时，所需的夹紧力最小。

16、夹紧力作用点应落在工件刚度较好的方向和部位，防止工件变形。理论上夹紧力的大小只需抑制工件重力、切削力、惯性力、离心力等。在实际设计夹紧装置时，往往承受估算法、类比法、试验法来确定所需夹紧力。在夹具中，常以斜楔、螺旋、偏心、铰链等机构来保证工件在加工中有足够的夹紧力。斜楔的特点是自锁性、增力作用、夹紧行程较小。用偏心件直接或间接夹紧工件的机构，称偏心夹紧机构。定心夹紧机构是把中心定位和夹紧结合在一起，两动作同时完成，车床主轴上的三爪自定心卡盘是典型的定心夹紧机构。定心夹紧机构按工作原理可分为两类，一类是以等速移动原理进展定心夹紧，另一类是以匀速弹性形变原理进展定心夹紧。用人的体力，通过各种增力机

17、构对工件进展夹紧，称为手动夹紧。承受动力装置来代替人的体力进展夹紧，称之为机动夹紧。机动夹紧常承受气动、液压、电动以及气液联合等机动夹紧机构作为动力装置。气压装置传动包括三个组成局部气源、把握局部和执行局部。气液联合夹紧装置中能量来源是压缩空气、经增压器后，执行机构是液压缸。气液联合夹紧的主要元件是增压器。国内外已经开发和正式争辩的CAPP 系统，其根本原理可分为三类：派生法、创成法和混合法。柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。程序编制的方法有手工编程和计算机关心自动编程两种。要提高生产率可承受的先进工艺方法有特种加工应用，承受毛坯制造工艺和改进加工方法。影响磨削外表粗糙度的主要因素

18、是：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度和磨削深度与工件速度。砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，因而在工件上的刻痕也愈密而细，所以外表粗糙度值愈低。磨削外表是砂轮上大量的磨粒刻划出的很多极细的沟槽形成的。影响外表粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素两个方面以及机床刀具工件系统的振动。在中等切削速度下加工塑性材料时，经常易消灭积屑瘤与鳞刺，使加工外表粗糙度值增大。刀具材料与被加工材料分子的亲和力大时，易生成积屑瘤。机械加工外表质量将影响零件或产品的使用性能和使用寿命，主要表现为耐磨性、接触刚度、协作性质、抗疲乏强度、耐腐蚀性等方面。零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和外表质量等因素有关

19、。削减工艺系统热变形的工艺措施有削减切削热或磨削热、加强散热力量、保持工艺系统的热平衡和把握环境温度。提高加工精度的措施有直接减小或消退误差法、误差转移法、补偿或抵消误差法、就地加工法。机械加工误差是由工艺系统的原始误差引起的。引起工艺系统热变形的“热源”大体分为两类，及内部热源和外部热源。内部热源主要指切削热和磨削热。外部热源主要是环境温度和辐射热。车窗类机床的主要热源是主轴箱轴承的摩擦热和主轴箱中油池的发热。切削加工中，工件的热变形主要是由切削热引起的。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，即精度越高，误差越小；精度越低， 误差越大。零件的加工质量，除加工精度外，还包括外表质量，它是指

20、零件加工后的外表层状态。零件加工外表质量应包括：加工外表粗糙度、外表层物理力学性能加工外表层物理力学性能包括外表层冷作硬化、外表层剩余应力和外表层金相组织的变化。在机械加工中，机床、夹具、刀具、工件构成了一个完整的工艺系统。原始误差分为两大类，第一类是与工艺系统初始状态有关的原始误差；其次类是与加工工艺过程有关的原始误差。工艺系统的几何误差，就是机床、夹具、刀具和工件本身的原始制造误差以及机床、夹具和刀具在加工过程中的磨损。机床的原始误差是指在工件加工前，由于机床本身制造、磨损和安装误差引起的工件在加工中的误差，因此也称机床的几何误差。机床的成形运动最主要的有两大类，及主轴的回转运动和移动件的

21、直线运动。所谓主轴的回转误差，是指主轴的实际回转轴线相对其抱负回转中心的变动量。端面对轴心线的垂直度误差随切削半径的减小而增大。工件外表几何外形误差和位置误差取决于顶尖和中心孔的定位误差，而与主轴回转误差无关。传动元件由于其制造、装配和使用过程中的磨损而产生误差，这些误差就构成了传动链误差，传动元件越多，传动路线越长，则传动误差也越大。在数控加工零件编程时，要确定刀具相对与工件运动的起点，也称为刀点。由于定位不正确而引起的误差称为定位误差。一般来说，物体抵抗变形的力量越大，则产生的加工误差越小。减小工艺系统受力变性的主要措施有：提高接触刚度、提高工件或刀具刚度和提高机床部件刚度。填空：1、零、

22、部件或机器上假设干 首尾相接 并形成 封闭环图形 的尺寸系统称为尺寸链。2、尺寸链按应用场合分装配尺寸链 零件尺寸链和 工艺尺寸链。3、尺寸链由封闭环4、组成环包含 增环和 组成环和 减环构成。5、封闭环的根本尺寸等于全部增环的根本尺寸之和减去全部 减环的根本尺寸之和。6、当全部的增环都是最大极限尺寸，而全部的减环都是最小极限尺寸，封闭环必为最大极限尺寸。7、全部的增环下偏差之和减去全部减环上偏差之和，即为封闭环的 下 偏差。8、封闭环公差等于 全部组成环公差之和。9、如下图，假设加工时以面为基准切割A2 和 A3，则尺寸A1为封闭环；假设以面为基准切割 A1 和 A2，则尺寸 A3为封闭环。

23、10、“入体原则”的含义为：当组成环为包涵尺寸时取 下 偏差为零。选择题：1、一个尺寸链至少由 C个尺寸组成，有 A个封闭环。A、1B、2C、3D、42、零件在加工过程中间接获得的尺寸称为 C。A、增环B、减环C、封闭环D、组成环3、封闭环的精度由尺寸链中 C的精度确定。A、全部增环B、全部减环C、其他各环 4、按“入体原则”确定各组成环极限偏差应 A。A、向材料内分布 B、向材料外分布 C、对称分布推断题：1、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。2、封闭环的最小极限尺寸等于全部组成环的最小极限尺寸之差。 3、封闭环的公差值肯定大于任何一个组成环的公差值.()4、在装配尺寸链中

24、，封闭环时在装配过程中最终形成的一环， 也即为装配的精度要求。 5、尺寸链增环增大，封闭环增大 ，减环减小封闭环减小 .6、装配尺寸链每个独立尺寸的偏差都将将影响装配精度。选择1、承受数控机床加工的零件应当是 B 。A. 单一零件B. 中小批量、外形简单、型号多变C. 大批量D.都行2、数控加工中心的固定循环功能适用于C。A曲面外形加工B平面外形加工C孔系加工 D 成型面加工3、刀尖半径左补偿方向的规定是C。沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧4、 数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿

25、，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为B。A刀具位置补偿B.刀具半径补偿C. 刀具长度补偿D.刀具精度补偿5、 切削热主要是通过切屑和C进展传导的。A工件B刀具C 四周介质D.机床6、 切削的三要素有进给量、背吃刀量和 B 。A. 切削厚度B. 切削速度C. 进给速度D.进给量7、 工件定位时，被消退的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为 A 。A、欠定位B、过定位C、完全定位D.不完全定位8、 重复限制自由度的定位现象称之为( C )。A. 完全定位B. 过定位C. 不完全定位D. 欠定位9、 工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式

26、称为 C 。A.完全定位B. 欠定位C. 不完全定位D. 过定位10、工件定位时，以下哪一种定位是不允许存在的 。A完全定位B.欠定位C.不完全定位D. 过定位11、切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为 A 。主运动和进给运动主运动和关心运动关心运动和进给运动成型运动12、铰孔的切削速度比钻孔的切削速度 B 。A大B. 小C. 相等D.一样13、夹紧中确定夹紧力大小时，最好状况是力B。A尽可能的大B.尽可能的小C.大小应适应D.都行14、数控车床加工钢件时期望的切屑是C。A带状切屑B.挤裂切屑C. 单元切屑D.崩碎切屑15、影响数控加工切屑外形的切削用量三要素中B影响最大。A切

27、削速度B.进给量C.吃刀量D.切削深度16、在数控机床上使用的夹具最重要的是C。A夹具的刚性好B.夹具的精度高C. 夹具上有对刀基准D.夹具的塑性好17、数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路线和C。A机床工作台尺寸B. 机床行程尺寸C.刀具尺寸D.定位偏差18、机床上的卡盘，中心架等属于A夹具。A通用B. 专用C. 组合D.万能19、从工作性能上看液压传动的优点有B比机械传动准确速度、功率、转矩可无级调整C.传动效率高D.生产率高20、从工作性能上看液压传动的缺点有CA调速范围小B.换向慢C.传动效率低D. 传动效率高21、数控机床加工零件时是由 A 来把

28、握的。数控系统B. 操作者C. 伺服系统D.程序22、一个物体在空间假设不加任何约束限制，应有C自由度。A四个B. 五个C.六个D.七个22、砂轮的硬度取决于B 。A、磨粒的硬度B、结合剂的粘接强度C、磨粒粒度D、磨粒的多少23、用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸铁内部组织不均引起振动，简洁消灭C 现象。A、孔径收缩B、孔径不变C、孔径扩张D、都是24、滚珠丝杠副消退轴向间隙的目的主要是 C 。A、减小摩擦力矩B、提高使用寿命C、提高反向传动精度D、增大安全性25、在传统加工中，从刀具的耐用度方面考虑，在选择粗加工切削用量时，首先应选择尽可能大的 A 从而提高切削效率A、背吃刀量B、进给速度C、切

29、削速度D、切削深度26、承受球头刀铣削加工曲面，减小残留高度的方法是C A、减小球头刀半径和加大行距B、减小球头刀半径和减小行距C、加大球头刀半径和减小行距D、加大球头刀半径和加大行距27、数控机床主轴锥孔的锥度通常为7：24，之所以承受这种锥度是为了 C 。A、靠磨擦力传递扭矩B、自锁C、定位和便于装卸刀柄D、互锁28、以下说法哪个是正确的B A、 标准麻花钻头的导向部格外径全都，即外径从切削局部到尾部直径始终一样B、 标准麻花钻头的导向部格外径有倒锥量即外径从切削局部到尾部渐渐减小C、 标准麻花钻头的导向部格外径有倒锥量即外径从切削局部到尾部渐渐加大D、标准麻花钻头的导向部格外径有倒锥量即

30、外径从切削局部到尾部一样粗29、刀具材料的硬度超高，耐磨性B A、越差B、越好C、不变D、不确定30、退火，正火一般安排在 A 之后。A、毛坯制造B、粗加工C、半精加工D、精加工31、为了提高零件加工的生产率，应考虑的最主要一个方面是B 。A、削减毛坯余量B、提高切削速度C、削减零件加工中的装卸，测量和等待时间D、增大稳定性32、车削A 材料时，车刀可选择较大的前角大。A、软性 B、硬性 C、塑性D、刚性33、切削用量对刀具寿命的影响，主要是通过对切削温度的凹凸来影响的，所以影响刀具寿命最大的是C 。A、背吃刀量 B、进给量 C、切削速度D、一样大34、位置检测元件是位置把握闭环系统的重要组成

31、局部，是保证数控机床A 的关键。A、精度B、稳定性C、效率D、粗糙度35、以下刀具中A 是成型车刀。A、螺纹车刀B、圆弧型车刀C、切断刀D、插刀35、闭环系统比开环系统及半闭环系统C 。A、稳定性好B、故障率低C、精度高D、安全性高36、C 可以加工圆柱体、圆锥体等各种回转外表的物体、螺纹以及各种盘类工件，并进展钻孔、扩孔、镗孔等加工。A、数控铣床B、数控磨床C.数控车床D.数控镗床37、数控机床半闭环把握系统的特点是 C。A 构造简洁、价格低廉、精度差B 构造简洁、修理便利、精度不高C 调试与修理便利、精度高、稳定性好D 调试较困难、精度很高38、在夹具中，用一个平面对工件进展定位，可限制工

32、件的B自由度。A两个B. 三个C. 四个D.五个39、在夹具中，较长的V 形架用于工件圆柱外表定位可以限制工件C自由度。A二个B.三个C.四个D.五个40、数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是由于B。 A自动化程度高人对加工过程的影响削减到最低C.柔性大，适应性强D.以上皆是41、数控机床利用插补功能加工的零件的外表粗糙度要比一般机床加工同样零件外表粗糙度A。A、差B、一样C、好D、一般42、钻削时的切削热大局部由 B 传散出去A、刀具B、工件C、切屑D、四周介质43、选择加工外表的设计基准作为定位基准称为C 。A、基准统一原则B、互为基准原则C、基准重合原则D、自为基准原则44、有些高

33、速钢铣刀或硬质合金铣刀的外表涂敷一层Tie 或 Tin 等物质，其目的是B 。A、使刀具更美观B、提高刀具的耐磨性C、切削时降低刀具的温度D、增大刀具的安全性45、短V 形架对圆柱定位，可限制工件的 A 自由度。A、二个B、三个C、四个D、五个46、承受削边销而不承受一般销定位主要是为了A 。A、避开过定位B、避开欠定位C、减轻质量D、减小粗糙度47、铣刀直径选得大些可 A 。A、提高效率B、降低加工外表粗糙度C、简洁发生振动D、增大切削量48、测量反响装置的作用是为了 C 。A、提高机床的安全性B、提高机床的使用寿命C、提高机床的定位精度、加工精度D、提高机床的生产率49、数控机床一般承受机

34、夹刀具，与一般刀具相比机夹刀具有很多特点，但 A 不是机夹刀具的特点。A、 刀具要经常进展重刃磨B、 刀片和刀具几何参数和切削参数的标准化，典型化C、 刀片及刀柄高度的通用化，规章化，系列化D、 B、C 都是50、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工外表 C使不加工外表与加工外表间的尺寸，位置符合零件图要求。A、对刀便利B、切削性能好C、有足够的余量D、粗糙度51、按一般状况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角 C 高速钢刀具的前角。A、大于B、等于C、小于D、大于等于52、数控机床进给伺服系统的负载不大，加工精度不高时，可承受 C把握。A、全闭环B、半闭环C、开环D、以上皆可53、使用闭

35、环测量与反响装置的作用是为了 C 。A、提高机床的安全性 B、提高机床的使用寿命C、提高机床的定位精度、加工精度D、提高机床的生产率54、在机床的切削运动中主运动有AA、一个B、两个C、三个D、四个55、A 是指材料外表抵抗其他更硬物体压入的力量A、硬度B、刚度 C、塑性 D、柔韧性56、刀具的切削局部有 B刀面A、两个B、三个C、四个 D、五个57、刀具的切削局部有 A切削刃A、两个B、三个C、四个 D、五个58、刀具的切削局部有C刀尖A、两个B、三个C、六个 D、七个59、在切削加工过程中，工件上始终有 不断变化的外表A、两个B、三个C、四个 D、五个60、通常把金属切削过程的变形划分为

36、变形区A、一个B、两个C、三个D、四个61、在金属切削过程中，切屑连续呈较长的带状，底面光滑，背部无明显裂纹，呈微小锯齿形，此种切屑为A A、带状切屑B、节状切屑 C、粒状切屑D、崩碎切屑62、在金属切削过程中，切屑反面有时有较深的裂纹，呈较大的锯齿形，此种切屑为B A、带状切屑B、节状切屑 C、粒状切屑D、崩碎切屑63、在金属切削过程中，切屑裂纹贯穿整个切削面，切屑呈粒状，此种切屑为C A、带状切屑B、节状切屑 C、粒状切屑D、崩碎切屑64、在金属切削过程中，切屑呈不规章外形，此种切屑为D A、带状切屑B、节状切屑 C、粒状切屑D、崩碎切屑65、以下不属于切削液的作用的是B A、冷却B、散热

37、C、清洁D、防锈66、以下不属于切削热集中的媒介的是C A、切屑B、工件C、机床D、刀具67、切削热由高到低，切屑的颜色依次为A A、银白、黄、紫、蓝B、黄、紫、蓝、银白C、蓝、银白、黄、紫D、黄、紫、蓝、银白68、以下不属于切削液的是A A、酸溶液B、水溶液C、乳化液D、煤油69、以下不属于刀具磨损的过程的是C A、初期磨损阶段B、正常磨损阶段C、晚期磨损阶段D、急剧磨损阶段70、以下不属于影响刀具磨损限度的主要因素有C A、切削用量的影响 B、刀具几何参数的影响C、吃刀量的影响D、工件材料的影响71、刀具的几何参数不包括B A、刀具角度 B、刀具材料C、刃口外形D、切削刃形式72、以下属于

38、合理选择刀具几何参数的作用是AA、以下都是B、保证工件的加工质量 C、获得较高的刀具寿命 D、提高生产率、降低本钱73、以下不属于刀具过渡刃的形式的是C A、直线过渡刃B、圆弧过渡刃C、前刀刃D、修光刃74、A 车刀是由硬质合金刀片和一般构造钢或铸铁刀杆通过焊接而成A、焊接式B、机夹C、可转位式D、成形75、B 车刀是将一般硬质合金刀片用机械方法加固在刀柄上，刀片磨钝后，卸下刀片， 经重刃磨，可再装上重使用。A、焊接式B、机夹C、可转位式D、成形76、常用的机夹式车刀夹紧构造有B A、上压式和下压式B、上压式和侧压式C、上压式和正压式D、正压式和侧压式77、以下不属于机夹车刀特点的是CA、缩短

39、换刀时间，提高了生产率B、刀柄可重复屡次使用，提高了刀柄寿命，节约了刀柄材料 C、有利于推广技术，工艺D、有些压紧刀片的压板可起断屑作用78、以下属于可转位车刀特点的是CA、缩短换刀时间，提高了生产率B、刀柄可重复屡次使用，提高了刀柄寿命，节约了刀柄材料 C、有利于推广技术，工艺D、有些压紧刀片的压板可起断屑作用79、以下不属于成形车刀特点的是BA、加工质量稳定B、有些压紧刀片的压板可起断屑作用C、生产效率高D、刀具寿命长80、以下各车刀不属于成形车刀特点的是BA、平体成形车刀B、柱体成形车刀C、棱体成形车刀D、圆体成形车刀81、以下不属于标准麻花钻的组成局部的是AA、肩部B、颈部C、柄部D、

40、工作局部82、以下不属于铰刀的组成局部的是BA、颈部B、肩部C、柄部D、工作局部83、铰刀按使用方式可分为BA、通用铰刀和专用铰刀B、手用铰刀和机用铰刀C、通用铰刀和机用铰刀D、手用铰刀和专用铰刀84、数控道具的快速更换方式不包括 C A、更换刀片B、更换刀具C、更换刀头D、更换刀夹85、以下不属于数控机床的性能的是 B A、高效率B、高性能C、高精度D、高柔性86、以下不属于数控刀具选择原则的是 B A、尽量承受硬质合金或高性能材料制成的刀具B、尽量承受成形夹刀C、尽量承受机夹刀或可转位夹刀D、尽量承受高效刀具87、以下不属于数控机床经常使用的高效刀具的是 A A、柱头铣刀B、复合刀具C、球

41、头铣刀D、高刚性麻花钻88、砂轮的加工过程是 A A、混合，压制，枯燥，焙烧B、焙烧，混合，压制，枯燥C、压制，枯燥，混合，焙烧D、枯燥，焙烧，混合，压制89、不属于砂轮组成局部的是 B A、磨粒 B、粘结剂 C、结合剂 D、气孔90、砂轮特性有 C 个要素构成A、3B、4C、5D、6 91、刚玉类磨料的主要成分是 A A、氧化铝B、氧化铜C、碳化硅D、氮化硼92、碳化硅类磨料的主要成分是 C A、氧化铝B、氧化铜C、碳化硅D、氮化硼93、棕刚玉的代号是 AA、AB、WAC、PAD、HA94、白刚玉的代号是BA、AB、WAC、PAD、HA95、铬刚玉的代号是 CA、AB、WAC、PAD、HA9

42、6、黑碳化硅的代号是 AA、CB、GCC、HCD、CS97、绿碳化硅的代号是BA、CB、GCC、HCD、CS98、立方氮化硼的代号是 C A、CB、GCC、CBND、CS99、人造金刚石的代号是 C A、CB、GCC、SDD、CS100、常用的结合剂中陶瓷的代号是 A A、VB、BC、RD、Mg 101、常用的结合剂中树脂的代号是 B A、VB、BC、RD、Mg102、常用的结合剂中橡胶的代号是 C A、VB、BC、RD、Mg103、常用的结合剂中金属常用青铜的代号是 B A、VB、JC、RD、B104、常用的结合剂中菱苦土的代号是 A A、MgB、BC、RD、V105、磨削加工是工件 A外表

43、精加工的主要方法A、外圆B、内孔C、平面D、曲面106、依据磨削时工件A方式的不同，可分为中心磨削和无心磨削两种方式A、定位B、进给量C、加工D、磨削量107、超精加工有 A种运动A、3B、4C、5D、6108、超精加工过程大致可分为B个阶段A、3B、4C、5D、6109、在铰孔加工中，手铰精度可到达ITC 级A、8B、7C、6D、5110、扩孔是对已钻出的孔进展进一步加工，一般精度可达 B A、IT8IT9B、IT10IT11C、IT8IT10D、IT7IT9111、常用的周密加工孔的方法不包括CA、精细镗孔B、珩磨孔C、钻孔D、研磨孔112、钻孔的方式有A种A、2B、3C、4D、5 113

44、、在插齿加工中插刀的前角 A 易扎刀A、大B、小C、任凭D、无论怎样、都不114、在插齿加工中插刀的前角 B 易让刀A、大B、小C、任凭D、无论怎样、都不115、刨削加工平面，精度可到达C 级A、IT8IT9B、IT10IT11C、IT7IT9D、IT8IT10116、平面的铣削加工方式有A种A、2B、3C、4D、5 117、平面的磨削加工方式有A种A、2B、3C、4D、5 118、平面的铣削加工方式有BA、端铣和中间铣B、端铣和周铣C、端铣和挑铣D、周铣和挑铣119、平面的磨削有A两种方式A、端面磨削和圆周磨削B、端面磨削和全面磨削C、端面磨削和曲面磨削D、曲面磨削和圆周磨削120、以下不属

45、于成形外表的加工方法的是(B )A、仿形法加工B、插齿加工C、展成法加工D、按划线加工121、以下属于展成法加工齿形的方法的是(B)A、仿形法加工B、插齿加工C、仿形法加工D、按划线加工122、以下不属于展成法加工齿形的方法的是(C)A、磨齿加工B、插齿加工C、展成法加工D、滚齿加工123、磨齿方法分为 A 类A、2B、3C、4D、5 124、磨齿方法有DA、成形法加工B、展成法加工C、仿形法加工D、AB 都是125、磨齿方法不包括DA、成形法加工B、划线加工C、仿形法加工D、BC 都是126、工艺过程可包括DA、锻工工艺B、车工工艺C、磨工工艺D、ABC 127、工艺过程不包括BA、锻工工艺

46、B、安装工艺C、磨工工艺D、车工工艺128、工步是 A 中的一个局部A、工序B、工位C、安装D、走刀129、安装是 A 中的一个局部A、工序B、工位C、工步D、走刀130、工步不变时，每除一层材料称 A 走刀A、一次B、两次C、三次D、四次131、在一个工序中，可以有D个工步A、1B、2C、3D、都可132、机械制造业的生产可分为 C个类型A、1B、2C、3D、4133、锻件是通过对处于A状态下的材料进展锤击、锻打而转变其尺寸、外形的加工方法A、固体B、液体C、气体D、都行134、依据锻造时是否承受磨具，可分为BA、自锻与他锻B、自由锻与模锻C、冷锻与热锻D、自由锻与限制锻135、依据锻造时零

47、件是否加热，可分为C A、自锻与他锻B、自由锻与模锻C、冷锻与热锻D、自由锻与限制锻136、材料的工艺性不包括 BA、可铸性B、可造性C、可塑性D、可焊性137、材料的工艺性首先是指 DA、可铸性B、可焊性C、可塑性D、ABC 138、粗加工后精度大约可到达IT C 级A、10B、11C、12D、13139、在半精加工后精度大约可到达IT C 级A、IT8IT9B、IT10IT11C、IT10IT12D、IT8IT10140、在半精加工后精度大约可到达IT B级A、IT8IT9B、IT7IT10C、IT10IT12D、IT8IT10141、零件的加工挨次不包括B A、切削加工挨次B、进给挨次C

48、、热处理先后挨次D、关心工序142、中心孔磨床的顶尖状砂轮有C种运动方式A、1B、2C、3D、4143、中心孔磨床的顶尖状砂轮的运动方式不包括 BA、主切削运动B、进给运动C、行星运动D、往复运动144、工件在空间直角坐标系中有A个自由度A、6B、5C、4D、3145、工件的A个自由度被限制的定位称为完全定位A、6B、5C、4D、3146、工件的B个自由度被限制的定位称为不完全定位A、6B、5C、4D、3147、定位的实质就是消退工件的 AA、自由度B、支撑点C、移动方向D、误差148、内孔定位时常用的定位元件不包括(C)A、定位销B、定位插销C、定位孔D、定位心轴149、加工外表层物理力学性

49、能包括 D A、外表层冷作硬化B、外表层剩余应力D、外表层金相组织的变化D、ABC150、要保证工件的加工要求，取决于( B )间的相互位置A、工件与工作台B、工件与刀具C、刀具与工作台D、工作台与操作者推断1由于试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。2数控机床适用于单品种，大批量的生产2在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。3车削中心必需配备动力刀架。4数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。5过盈协作的结合零件加工时外表粗糙度应中选小为好。6加工零件的外表粗糙度小要比大好。7一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。8高速钢

50、刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。9尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。10硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。11工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。12在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低本钱。13公差是零件允许的最大偏差。14切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。15积屑瘤的产生在精加工时要设法避开，但对粗加工有肯定的好处。16硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。17切断实心工件时，工件半径应小于切断刀

51、刀头长度。18切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。19数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。20数控机床对刀具材料的根本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。21工件定位时，被消退的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。22定位误差包括工艺误差和设计误差。23在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避开承受专用夹具。24保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。25数控机床加工过程中可以依据需要转变主轴速度和进给速度。26跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。27切削速度

52、增大时，切削温度上升，刀具耐用度大。28数控机床按把握系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。29数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。30数控机床按把握坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。 31数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。32陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。33开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。34假设一般机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的很多个孔

53、。35高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。36零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清楚、合理。37套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。38具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为关心支承。39刀具切削部位材料的硬度必需大于工件材料的硬度。40热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进展。41为了保证工件到达图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。 42为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。43外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯

54、除去较大余量的切削。44固定外形粗车循环方式适合于加工已根本铸造或锻造成型的工件。45外圆粗车循环方式适合于加工已根本铸造或锻造成型的工件。46切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。47检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。48由于毛坯外表的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。49陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。50车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是一样的。51加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。52在批量生产的状况下，用直接找正装夹工件比较适宜。53工件材料的强度，硬度超高，则刀具寿命越低。5

55、4尺寸公差，外形和位置公差是零件的几何要素。55磨削加工可以获得较高的精度和较细的外表粗糙度。56在切削加工中，从切削力和切削功率的角度考虑，加大背吃刀量比加大进给量有利。57产生加工硬化主要是由于刀尖圆弧半径太大造成的。58圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度不变。59一般在精加工时，对加工外表质量要求高时，刀尖圆弧半径宜取较小值。60精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。61用端铣刀铣平面时，铣刀刀齿参差不齐，对铣出平面的平面度好坏没有影响。62盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。63机械加工中，不完全定位与欠定位均是不允许的。64工序集中程度的凹凸取决于工序

56、中所含工步或工位的多少。65菱形销用在一面双销定位中，消退了垂直于连心线方向上的过定位。66毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。67装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。68夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。69斜楔夹紧机构的自锁力量只取决于斜角，而与长度无关。70在装配尺寸链中，封闭环不肯定是装配精度。71圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。72在一般车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。73在一道工序中假设有多个工步，那么这些工步可以是挨次完成，也可以同步完成。74在尺寸链中只有一个封闭环。75在尺寸链中必需有减环。76在尺寸链中必需有增环。77

57、承受高效率工艺的前提是保证加工质量。78平面的铣削方式有端铣和周铣两种。79平面的磨削方式有端铣和周铣两种。80平面磨削有端面磨削和圆周磨削两周方式。81铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。82铣刀切削速度方向与工件进给方向一样时称为顺铣。83铣刀切削速度方向与工件进给方向一样时称为逆铣。84铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为顺铣。85在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑。86在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,叶状切削，粒状切屑,崩碎切屑。87夹紧力方向应有利于定位，而不应破坏定位，且主夹紧力应朝向主要定位基面。88夹紧力作用点应落在定位

58、元件支撑的面积范围内。89夹紧力作用点不应当落在定位元件支撑的面积范围内。90零件加工质量直接影响产品的使用性能和寿命。91零件加工质量不会影响产品的使用性能和寿命。92一般刀具的制造误差，对加工精度有直接的影响。93一般刀具的制造误差，对加工精度没有直接的影响。94工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形而造成加工误差。95切削热是由切屑,工件,刀具和四周介质传出集中。96刀片的外形和尺寸用刀片型号来表示。97镗刀可分为单刃镗刀、双刃镗刀和三刃镗刀。98为实现刀具的快换，一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸，预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的外形、位置等内

59、容。 99在数控加工零件编程时，要确定刀具相对与工件运动的起点，也称为加工点。100柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。1、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。2、封闭环的最小极限尺寸等于全部组成环的最小极限尺寸之差。 3、封闭环的公差值肯定大于任何一个组成环的公差值.()4、在装配尺寸链中，封闭环时在装配过程中最终形成的一环， 也即为装配的精度要求。 5、尺寸链增环增大，封闭环增大 ，减环减小封闭环减小 .6、装配尺寸链每个独立尺寸的偏差都将将影响装配精度。一、改错题铰孔可以提高孔的尺寸精度、减小孔外表粗糙度，还可以对原孔的偏斜进展修正。 铣削时，切削过程是连续的，

60、但每个刀齿的切削是断续的，因此，切削过程中存在对工件的冲击。 在工艺尺寸链中，必需有增环、减环和封闭环。工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得正确位置的过程称为安装。车床主轴的径向跳动不影响加工轴的圆度误差。钻出的孔一般应经扩孔或半精镗等半精加工，才能进展铰孔。定位基准只允许使用一次，不准重复使用。进展平面尺寸链计算时，首先要把它换算成空间尺寸链。生产系统由三个层次组成：决策层，打算治理层，生产技术层。零件图上确定其它点、线、面的位置,即标注尺寸的起点称为工艺基准。拉孔前工件须先制出预制孔。 12磨削烧伤的类型有回火烧伤、淬火烧伤、正火烧伤及退火烧伤。 13基准重合的目的是为了实现基准统一。