隧道进口平导专项施工方案

1、1.编制依据 国家相关法律法规，国家有关部门铁道行业及中国铁路总公司相关技术标准规范指南，中国铁路总公司相关规章制度； 关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知（铁建设【2010】120号）； 铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）； 铁路隧道钻爆法施工工序及作业指南(GB/T50262-2013)； 铁路隧道超前地质预报技术规程(Q/CR9217-2015)； 铁路隧道监控量测技术规程(Q/CR9218-2015)； 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001)； 地下工程防水技术规范（GB50108-2008)； 铁路隧道施工通风技术标准化管理

2、指导手册； 铁路隧道防排水施工技术指南(TZ331-2009)； 铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10417-2003）； 成铁施工2014598号文成都铁路局营业线施工安全管理实施细则（试行）的通知； 铁路隧道施工抢险救援指南(Q/CR9219-2015)； 铁路隧道风险评估与管理暂行规定（铁建设2007200号）； 铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009)； 本方案涉及的相关隧道设计图纸及隧道参图； 工程现场实际情况以及我单位施工经验机械设备装备施工技术与管理水平以及多年来相关工程实践中积累的施工及管理经验。2.编制原则遵循招标文件的原则。严格按招标文件要求的工期、质量、

3、安全、环水保、文明施工等目标编制施工专项方案，使建设单位的各项要求均得到有效保证。遵循设计文件的原则。在编制施工专项方案时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工专项方案，满足设计标准和要求。遵循“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。遵循质量为先的原则。履行合同约定义务，建立健全质量管理自控体系，严格落实各项质量管理规定，确立“百年大计，质量第一”的理念。遵

4、循“科技是第一生产力”的原则。学习使用国内外铁路建设的成功经验和新技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。遵循施工生产与环境保护“三同步”的原则。把全标段建成一流的资源节约型、环境友好型铁路。3.工程概况3.1.工程简介三峨山隧道位于沙湾至范店子区间，全长10352m，进口里程DK178+055，出口里程DK188+407，单洞双线隧道。设计为6、12、6的单面上坡。其中DK178+055DK178+271.46段位于半径R=6004.3m的右偏曲线、DK186+912.07DK188+218.46段位于半径R=28

5、04.33m的右偏曲线上，其余地段均位于直线上。为满足施工工期、防灾救援、施工通风及排水等需要，进口设一座平导，进口平导采用大型机械化配套施工作业，液压凿岩台车、湿喷机械手、扒渣机、模板台车、防水板台车等，并加强了装载及运输车辆的配置，确保进口平导的施工进度。进口平导全长7200m。3.2.工程特点本隧道属于桥隧相连，施工干扰大，施工组织、调度指挥要求高。隧道工程地质条件复杂、铺架时间早，线下工期紧张、不良地质发育，软弱围岩比重大，施工安全风险高。穿越环境敏感点，下穿既有成昆线、浅埋段及下穿地表房屋施工对环境影响较大，因此本工程对环境保护、水土保持和文物保护要求较高。3.3.地质说明隧道位于成

6、都平原边缘地带，由斜坡丘陵向中高山过度，地面高程4501250m，隧道最大埋深约715m，自然坡度535，局部较陡。地表植被不发育，多被垦为旱地，沟槽等低洼地带覆土较厚。隧址区上覆人工填土和第四系全新统坡残积、坡洪积粉质粘土和粗细角砾土，下伏基岩为侏罗系中统上沙溪庙组泥岩夹砂岩，二叠系上统沙湾组页岩夹炭质页岩、上统峨眉山玄武岩，下统灰岩，奥陶系下统大乘寺组及罗汉坡组砂岩、泥岩夹白云岩，寒武系中上统二道水组白云质灰岩，段内不良地质为危岩落石，岩溶、无特殊岩土，隧道进口地表覆盖第四系坡残积层粉质粘土，厚度0-4m，下伏基岩为侏罗系中统上沙溪庙组泥岩夹砂岩，进口埋深较浅，隧道洞口、进口段工程地质条件

7、一般。洞身主要通过页岩与泥岩砂岩互层岩、玄武岩、灰岩、砂岩泥岩白云岩、白云岩白云质灰岩、灰岩石英砂岩、白云岩砂岩夹页岩、白云质灰岩等8套地层，1处向斜构造。3.4.气候条件沿线位于四川省西南部，所经地区兼有亚热带湿润气候、亚热带半湿润气候、亚热带高原型季风气候等多种气候特征。从盆地至高原，地形起伏较大，随着地势的不断增高，区域差异和垂直变化十分明显。年平均气温17.4，极端最高温38.1，极端最低温-4.3，最大月平均温度26，最小月平均温度7.3。年平均降雨量1430mm，年最大降雨量1900mm。年平均降水日数185天。4.资源配置4.1.施工现场准备隧道进洞开挖前，项目部组织人员对洞口段

8、地形地貌进行复测，对洞口情况已进行了详细调查，主要为：洞口的地形情况，有无不良地质或偏压；植被分布情况；征地拆迁情况，洞口及附近的地表水系对隧道施工的影响程度；洞口地表有无泉眼出露，地下水分布情况，对围岩的影响程度，洞口土体含水量、塑性指数等原始参数等。隧道进出口联测已完成，且贯通误差符合规范要求；测放出进洞控制桩，并保护良好；边、仰坡开挖边线、成洞面里程等测量放样已按规范完成。洞顶沉降观测点、基点已布设完成，并取得第一组数据。劳动组织准备：隧道施工管理、操作人员已进场，项目部已做好施工人员入场后的质量、安全、文明施工等思想教育工作。分部设分部经理一人，分部总工一人，隧道工程师一人，下设质量监

9、察部、工程管理部、计划财务部、物资设备部、综合管理部、精密精量队，等职能部门。（见图4-1-1进口平导施工组织机构图）图4-1-1 进口平导隧道施工组织机构框图所需材料已基本到达现场，能满足施工生产需要。空压机、风水管等全部安装完毕，可满足施工生产需要。施工场外协调：项目经理部(办公室)已与当地村委、乡政府等单位做好施工协调关系，对交通、环卫、弃渣场、扰民及民扰等问题做了预处理准备工作。4.2.主要资源配置施工机械设备、人员配置要满足各工作面的施工需求。在配置上按照均衡、高效的原则合理安排，以确保施工顺利进行。详细的施工机械、人员配备见表4-2-1和表4-2-2。表4-2-1 三峨山隧道进口平

10、导施工机械配备表表4-2-2 三峨山隧道进口平导施工人员配备表序号工种人数备注1管理人员11负责施工管理、技术指导、质量控制、安全教育2测量3测量放样3电工2施工用电4焊工4钢结构焊接5普工25辅助各个工序施工6支护22立拱架、喷射混凝土7开挖30开挖洞身8钢筋工13钢筋结构连接9模板工15安装加固模板10挖机司机5挖掘机驾驶及操作11空压机2空压机操作12自卸车司机6自卸车驾驶及操作13装载机司机8装载机驾驶及操作合计1465.重难点分析三峨山隧道进口平导于JPDK178+354JPDK178+384段下穿既有成昆线路基工程，平导拱顶距既有线轨面21.2m，平交角约76。为确保既有成昆线运营

11、安全，隧道施工前，需对进口平导对应的既有线K181+874.96K181+891.04段采用D16型A式（l=16.08m）便梁加固，D便梁基础采用4根1.8m挖孔桩，桩长29m。隧道进入既有线施工范围平导采用两台阶机械开挖。经调查，该加固段既有线为圆曲线段，曲线半径为400m，加固前需对线路进行应力放散。隧道在进入既有线施工范围进行施工时，对既有成昆铁路正线与本线相交前后各150m段进行限速，行车速度不超过45km/h，同时在既有成昆线路基上布点监测，确保行车和隧道施工安全。6.施工方案6.1.施工准备工点6.2.施工测量测量队依据工作内容配置满足测量任务的测量仪器。测量作业程序流程见图6-

12、2-1。开工前交接桩控制网、水准基点开工复测开工前交接桩控制网、水准基点开工复测控制网、水准基点加密防护施工中复测检查施工测量竣工测量测量成果报监理工程师及业主据隧道洞口的设计结构及地形标高，详细计算各施工洞口边仰坡开挖边线的坐标和各桩中心坐标。利用控制桩和加密桩，按坐标计算结果使用全站仪在地面上放出各施工洞口边仰坡开挖轮廓线和十米中心桩，控制各施工洞口边仰坡的开挖。6.2.1.洞外控制测量6.2.2.洞内平面控制6.2.3.中线控制6.2.4.高程控制6.1.2.5.贯通误差的估算6.3.洞口工程6.3.1.洞口边仰坡开挖防护洞口施工时要避开雨季，先开挖洞门边仰坡及路堑土石方，做截水天沟，再

13、施做洞按设计要求从上至下开挖边、仰坡，层高1.5m左右，并随挖随防护，防止边仰坡失稳，引起山体滑塌。及时按设计要求进行边仰坡的防护加固。洞口边仰坡开挖不得采用大爆破，洞口挡护工程应紧跟土石方开挖及早完成。洞门基础必须置于稳固的地基上，虚碴、杂物、积水、软泥必须清理干净。洞门端墙背后及洞顶水沟底露空部分采用M10浆砌片石、C25砼及夯实土回填密实。洞口永久开挖仰坡面采用骨架护坡防护；洞口挡墙后临时边坡防护采用锚喷网防护，喷混凝土厚度8cm，8的钢筋网片，网格间距25cm25cm，锚杆采用22的砂浆锚杆，锚杆长3m，间距1.2m1.2m；端墙背后直立开挖面防护采用12cm厚的喷射混凝土，8的钢筋网

14、片，网格间距25cm25cm，锚杆采用22的砂浆锚杆，锚杆长3m，间距1.2m1.2m；进口紧邻沙湾站4号双线大桥，出口紧邻范店乡站1号四线特大桥。施工中合理安排工期，避免施工干扰，确保施工安全；进口下方为既有公路，施工前对既有公路进行改移，改移道路经道路管理单位审查通过后方可实施；出口下方为既有公路，施工前对出口洞口左侧50m，右侧150m范围公路采用防护排架防护。锚喷网施工：(1)清理坡面：将坡面上的危石、杂草、树木、松土、浮渣清理，并用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定湿度。(2)搭架：喷射混凝土是高空作业，所以要求排架必须牢固稳定，必须备有安全绳及安全防护网。(3)锚杆孔及排水孔成孔：除

15、满足设计要求外，还要注意成孔角度，锚杆孔尽量垂直于自然坡面，利于挂网，排水孔要水平位置上仰10，以保证排水通畅。(4)成孔后先清孔再注浆，注浆采用M20砂浆，配合比为水泥：砂：水（1:1:0.42），砂浆饱满后插入22砂浆锚杆，锚杆必须深入孔底，要有少量砂浆溢出，注意锚杆稳定后，不要随意敲击，3天内不准悬挂重物。(5)绑扎钢筋网：铺设钢筋网时要随坡面起伏而变化。搭接要牢固，并注意与锚杆连接牢固。(6)喷射混凝土：喷射混凝土前要做好排水孔保护，以保证喷射混凝土后排水通畅。喷前受喷面要设立控制喷射厚度的标志，喷射混凝土时应分段、分块、自下而上的顺序进行，喷头做反复缓慢的螺旋运动，螺旋直径为2030

16、cm，保证混凝土喷射密实，应尽量避免回弹，不流不淌。6.3.2.洞口排水边仰坡施工前先人工在开挖边缘线510m施作洞顶截水天沟，待进洞后及时施作洞门和两侧排水沟，与洞顶截水沟相连形成完整排水系统。隧道的排水应与洞外路基排水系统合理连接，不得冲刷路基坡面。6.3.3.洞门修筑在进洞施工正常后，适时安排洞门施工，洞门采用混凝土整体浇筑，浇筑时采用钢管架加钢拱架为支撑骨架，钢架间距0.9m，1.5m*0.3m的钢模拼装，混凝土输送泵泵送浇筑，插入式振动棒振捣。洞门完成后及时修筑洞顶排水沟和边仰坡防护工程，保证洞口稳定及排水顺畅。洞口段结构混凝土在拌和站集中拌制、混凝土输送车运输、输送泵泵送入仓，采用

17、插入式振捣棒振捣，外侧模板采取在浇筑混凝土时按混凝土浇筑分层厚度分层支立，在每层混凝土浇至该层外模口10cm时安装下一层外模，如此循环直至拱顶。每层外模在安装前加工制作成整体，使其能短时间安装就位，防止混凝土浇筑间断时间过长形成施工缝。6.4.进洞施工采用套拱法进洞。大管棚超前预支护的隧道具体作法：洞口开挖至起拱线，采用两榀I18型钢钢架紧贴仰坡放置，间距0.6m，纵向用22mm钢筋连接，导向管环向间距及倾角按设计的大管棚环向间距及外插角布设，经测量复核断面无误后，与仰坡锚杆焊接固定，浇筑100cm厚挂板混凝土固结，然后施做大管棚，形成洞室轮廓。6.5.超前支护6.5.1.管棚施工洞口长管棚采

18、用热轧无缝钢管，直径为89mm，壁厚6mm，环向间距按40cm设计布置，外插角13，注1:1水泥浆。控制注浆压力和注浆量，防止欠压和超压现象。(1)施工误差要求径向不大于20cm，隧道纵向误差同一断面接头数量不大于50，相邻钢管的接头至少错开1m。(2)施工方法施作套拱混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱在洞身开挖轮廓线以外施作，套拱内埋设型钢钢架，钢架与管棚孔口管焊成整体。孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在型钢钢架上，

19、防止浇筑混凝土时产生位移。导向墙尺寸见图6-5-1导向墙尺寸图.图6-5-1导向墙尺寸图钻孔钻机距工作面距离不大于2m，采用管棚钻机钻眼，先钻奇数位孔眼，完成注浆后，再钻偶数位孔眼。钻机要与导向管保持一致。钻机开钻时，可低速低压，待成孔几米后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。为防止堵塞钻机风孔，加大高压风清孔频率，切忌高压水清孔。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻孔时的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。清孔、验孔用岩芯管进行来回扫孔，清除浮碴至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；用高压气从孔底向孔口清理钻碴；用全站仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。安装管棚

20、钢管钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻10出浆孔；钢管接头采用丝扣连接。为使钢管接头错开，钢管按9m、6m不等长加工，保证相邻管棚在同一截面的接头错开。注浆注浆前用喷射混凝土封闭作业面并对孔口进行封堵，以防孔口冒浆，混凝土喷射厚度约15cm，注浆压力控制在0.51Mpa左右，注浆时控制好注浆压力和注浆量，以防注浆过量而引起地面隆起。向奇数孔管棚内压注浆液，注浆前用喷混凝土将工作面封闭，并用速凝砂浆密封孔口管与钢管之间的缝隙。注浆方式采用全孔压入式。配置浆液并注浆，浆液扩散半径不小于0.5m，浆液为1:1水泥浆，注浆压力控制在0.51MPa。注浆前按参数进行注浆现场试验，注浆参数应通过现

21、场试验合格按实际情况确定，以确保达到固结围岩的目的。钻孔时出现卡钻或坍孔时应先注浆后再钻孔。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M10水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。超前大管棚施工工艺见图6-5-2。安设管棚安设管棚注 浆钻孔及接长钻杆钻杆退出钻孔检验合格注浆检验合格钻机就位套拱施作浆料注入注浆机确定浆液配合比浆体混合料配制管尾垫板及纵联构件安装浆液试配初选配合比测量放样开始棚管制作原材料检验否是结 束安装止浆塞是否图6-5-2大管棚施工工艺流程框图6.5.2.小导管施工采用超前小导管注浆预支护的有IV、级围岩，小导管采用42壁厚3.5mm的无缝钢花管，其搭接长度不小于1.5m。超前小导管

22、施工前用510cm厚喷射混凝土封闭掌子面，然后施作注浆小导管形成一定厚度的加固圈后，进行开挖等作业。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。开挖前试挖掌子面，无明显渗水时再进行开挖作业。制作钢花管：超前小导管在构件加工场制作。前端做成尖锥形，尾部焊接6mm钢筋加劲箍，尾部1m范围内不打孔，其余管壁上每隔15cm梅花形布置注浆孔，孔眼直径为8mm。小导管安装：采用风动凿岩机钻孔后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管打入，外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。超前小导管施工工艺框图见图6-5-3，注浆工艺流

23、程见图6-5-4。喷混凝土封闭开挖面沿周边布孔插入小导管注 喷混凝土封闭开挖面沿周边布孔插入小导管注 浆洞室开挖小导管加工浆液准备钻 孔图6-5-3超前小导管施工工艺框图图6-5-4小导管注浆工艺流程图6.6.洞身开挖开挖施工时及时采用物探技术对围岩地质情况进行超前探测，坚持“光面爆破、喷锚紧跟、监控量测、及时反馈和修正”的原则。级、级围岩施工采用台阶法，级围岩施工采用全断面法开挖。、级围岩坚持“短进尺、弱(不)爆破、强支护、勤量测、紧衬砌、快封闭”的原则。隧道开挖爆破炮眼残留率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。隧道内各级围岩开挖方法见表6-6-1表6-6-1 平导各级围岩开挖方法起讫

24、里程（JPDK)衬砌类型车道类型施工方法备注JPDK178+055178+080V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JPDK178+080178+215V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JPDK178+215178+240V级复合（带仰拱）双车道台阶法JPDK178+240178+277V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JPDK178+277178+307V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JPDK178+307178+354V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JPDK178+354178+384V级复合（带仰拱）单车道型台阶法下穿既有线JPDK178+384178+420V级复合（带仰拱）单车道型台阶法JP

25、DK178+420178+650V级锚喷单车道型台阶法JPDK178+650178+675级锚喷双车道台阶法JPDK178+675178+718级锚喷单车道型台阶法JPDK178+718178+780级锚喷单车道型台阶法JPDK178+780178+900级锚喷单车道型全断面法JPDK178+900179+000级锚喷单车道型台阶法JPDK179+000179+042级锚喷单车道型全断面法JPDK179+042179+067级锚喷双车道全断面法JPDK179+067179+400级锚喷单车道型全断面法JPDK179+400179+442级锚喷单车道型台阶法JPDK179+442179+467级

26、锚喷双车道台阶法JPDK179+467179+500级锚喷单车道型台阶法JPDK179+500179+808级锚喷单车道型全断面法JPDK179+808179+833级锚喷双车道全断面法JPDK179+833179+900级锚喷单车道型全断面法JPDK179+900180+000级锚喷单车道型台阶法JPDK180+000180+242级锚喷单车道型全断面法JPDK180+242180+267级锚喷双车道全断面法JPDK180+267180+370级锚喷单车道型全断面法JPDK180+370180+420b型复合单车道型台阶法JPDK180+420180+550V级复合（带仰拱）单车道型台阶法J

27、PDK180+550180+600b型复合单车道型台阶法JPDK180+600180+642级锚喷单车道型全断面法JPDK180+642180+667级锚喷双车道全断面法JPDK180+667181+042级锚喷单车道型全断面法JPDK181+042181+067级锚喷双车道全断面法JPDK181+067181+442级锚喷单车道型全断面法JPDK181+442181+467级锚喷双车道全断面法JPDK181+467181+795级锚喷单车道型全断面法JPDK181+795181+820级锚喷双车道全断面法JPDK181+820181+950级锚喷单车道型台阶法JPDK181+950182+1

28、20级锚喷单车道型全断面法JPDK182+120182+180级锚喷单车道型台阶法JPDK182+180182+243级锚喷单车道型全断面法JPDK182+243182+268级锚喷双车道全断面法JPDK182+268182+420级锚喷单车道型全断面法JPDK182+420182+490级锚喷单车道型台阶法JPDK182+490182+645级锚喷单车道型全断面法JPDK182+645182+670级锚喷双车道全断面法JPDK182+670182+760级锚喷单车道型台阶法JPDK182+760182+860级锚喷单车道型全断面法JPDK182+860183+007级锚喷单车道型台阶法JPD

29、K183+007183+032级锚喷双车道台阶法JPDK183+032183+070级锚喷单车道型台阶法JPDK183+070183+442级锚喷单车道型全断面法JPDK183+442183+467级锚喷双车道全断面法JPDK183+467183+750级锚喷单车道型全断面法JPDK183+750183+820级锚喷单车道型台阶法JPDK183+820183+842V级锚喷单车道型台阶法JPDK183+842183+867V级锚喷双车道台阶法JPDK183+867183+910V级锚喷单车道型台阶法JPDK183+910183+960级锚喷单车道型台阶法JPDK183+960184+207级锚

30、喷单车道型全断面法JPDK184+207184+232级锚喷双车道全断面法JPDK184+232184+642级锚喷单车道型全断面法JPDK184+642184+667级锚喷双车道全断面法JPDK184+667184+800级锚喷单车道型全断面法JPDK184+800184+880级锚喷单车道型台阶法JPDK184+880184+950V级锚喷单车道型台阶法JPDK184+950185+050级锚喷单车道型台阶法JPDK185+050185+075级锚喷双车道全断面法JPDK185+075185+255级锚喷单车道型全断面法台阶法开挖见图6-6-2。图6-6-2 台阶法施工步骤图图6-6-2

31、台阶法施工步骤图6.7.隧道开挖施工工艺6.7.1.钻爆设计初期支护和围岩为暗挖隧道的主要受力结构，施工中一定要“爱护围岩”：通过机械开挖技术和控制爆破技术予以解决，或通过各种手段和方法， 如采用支护技术、加固或预加固技术以及各种辅助施工技术等增强围岩的自支护能力，来达到不损伤或少损伤遗留围岩的固有支护能力。钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，本隧道采用微振动控制光面爆破技术或预裂爆破，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。6.7.1.1.设计原则(1)炮孔布置要适合机械钻孔。

32、(2)提高炸药能量利用率，以减少炸药用量。(3)减少对围岩的破坏，周边采用光面爆破，控制好开挖轮廓。(4)控制好起爆顺序，提高爆破效果。(5)在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。(6)按爆破设计施工，控制炸药量，减少对初期支护及临时支护影响。(7)根据爆破效果，及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果。6.7.1.2.爆破器材选用采用塑料导爆管、毫秒雷管起爆系统，毫秒雷管采用15段别毫秒雷管，引爆采用电雷管。炸药采用2#岩石铵锑炸药或乳化炸药(有水地段)，选用40、32两种规格，其中32为周边眼使用的光爆药卷，40为掏槽眼、辅助眼及底板眼用药卷。 6.7.1.3.炮眼布置及爆破参数选择台

33、阶法采用钻爆掘进，台阶长56m，开挖后支护紧跟。上导坑每开挖两个循环，下断面开挖1个循环，待上导坑开挖长度达到56m时开挖下断面，为减小爆破对围岩的扰动，采用 “楔形”掏槽法，上导坑的顶板眼和下半断面的帮眼按光面爆破设计。目的是减少对围岩的爆破扰动，保持岩体的自稳性。6.7.1.4.钻爆作业钻孔作业采用多功能作业台架，人工装药起爆。钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如围岩出现变化需要修改爆破设计时，由爆破主管工程师确定。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，均由经培训合格后的爆破员负责。(1)测量：测量是控制开挖轮廓精确度的关键。采用全站仪进行断面测量定位。每循环都由测量技术人员在掌

34、子面标出开挖轮廓和炮眼位置。(2)钻孔：严格按照炮孔布置图正确对孔，以确保工程爆破质量。周边眼平行于隧道走向打眼，炮孔相互平行，周边眼在断面轮廓线上开孔(在级、级围岩地段，周边眼在断面轮廓线内5cm处开孔)，周边眼对孔误差环向不大于5cm。掏槽眼对孔误差不大于3cm，其它炮眼开孔误差不大于10cm。(3)装药：钻孔完成后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求及有关规定操作。(4)堵塞：所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于30cm。所有炮眼定人定位负责。6.7.1.5.超欠挖控制钻爆法开

35、挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，钻爆施工中采取如下措施：(1)根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。、级围岩采用水压光面爆破。(2)提高轮廓线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超、欠挖质量的关键。(3)提高装药质量，装药顺序（水袋+炸药+水袋+炮泥）杜绝随意性，禁止雷管混装。(4)断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时调整爆破设计，减少误差，配专职测量员检查开挖断面。(5)建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制

36、度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性。6.7.2.非爆破开挖根据设计图纸，采用非爆破法开挖施工的隧道段落为DK178+345DK178+375段，隧道下穿既有铁路，V级围岩，采用159壁厚8mm的大管棚超前支护，双侧壁导坑法开挖施工。施工前，做好边坡及道床、轨道监测点，施工过程实时监测。开挖施工采用挖掘机为主，辅以人工风镐开挖处理，按照台阶高度分段工区开挖。台阶平面由挖掘机开挖，边墙或拱部不易处理或欠挖的部位由人工风镐开挖处理；对于坚硬岩石挖掘机或人工不易处理时采用分裂机掏槽，静态破碎机破碎，液压破碎开挖和修边处理。开挖完成后及时施作初期支护。6.8.装碴、运输采用无轨运输出碴。无轨运输：扒渣

37、机装碴，配合自卸汽车运输。车辆在双车道处调头。通过仰拱或铺底施工地段时，为避免仰拱及铺底施工对其它工序的干扰，采用搭设仰拱栈桥，即车辆通过仰拱栈桥过渡到已浇筑仰拱并达到通车强度地段，仰拱隧底清理及浇筑混凝土均在该平台下进行，待平台下仰拱施工结束，混凝土强度达到通车强度后，再向前移动平台，如此周而复始循环施工。6.9.初期支护初期支护主要采用组合中空注浆锚杆（砂浆锚杆）、格栅钢架（型钢钢架）、锁脚锚杆（锁脚锚管）、钢筋网、联接钢筋、喷射混凝土。软弱破碎围岩地段支护及早封闭成环。初期支护施工工艺框图见图6-9-1。施工准备是否符合标准调整分层喷砼到设计厚度围岩量测施工准备是否符合标准调整分层喷砼到

38、设计厚度围岩量测反馈、确定支护参数通风排烟清理危石处理欠挖冲洗岩面 检查断面超欠挖超挖是否10cm初喷混凝土3cm 打锚杆挂钢筋网初喷砼10cm有无质量问题 施工放样安装钢架改进是否有无 否是图6-9-1 初期支护施工工艺框图三峨山隧道进口平导初期支护参数见表6-9-1。6.9.1.锚杆支护系统锚杆采用22砂浆锚杆。6.9.1.1.锚杆材料喷锚所用的各种锚杆在施工前必须进行力学性能试验，其力学性能指标应符合有关规定。锚杆施工前，必须进行注浆试验和抗拉拔力试验，在试验中取得合理的技术参数。注浆所用水泥砂浆的材料、外加剂、配合比必须经过试验确定，其浆液的抗压强度不低于设计标准。试验结果经监理工程师

39、批准后才能指导施工。6.9.1.2.砂浆锚杆施工方法锚杆制作：砂浆锚杆采用HRB40022螺纹钢筋现场制作，长度根据围岩状况及设计确定。钻 孔：锚杆呈梅花形布置。采用风动凿岩机沿开挖轮廓线钻孔，钻孔前先标定钻孔位置，按设计要求测量放线测定孔位，孔位误差不得超过15cm。钻进过程用罗盘仪控制钻孔方向，以满足精度要求。钻孔直径大于锚杆直径15mm，为确保锚孔深度，钻孔深度大于设计深度10cm。用高压风将孔内杂物吹净。钻孔应圆且直，孔口岩石整平，并使钻孔方向垂直于岩面。锚杆安装：成孔后先清孔再注浆，注浆采用M20砂浆，配合比为水泥：砂：水（1:1:0.42），砂浆饱满后插入22砂浆锚杆，锚杆必须深入

40、孔底，要有少量砂浆溢出，注意锚杆稳定后，不要随意敲击，3天内不准悬挂重物。表6-9-1 三峨山隧道进口平导初期支护参数一览表 6.9.2.钢拱架制作加工：钢架按设计要求预先在2#钢构加工场加工成型。按设计1：1比例放出加工大样；将钢筋及型钢冷弯成型，要求尺寸准确，弧形圆顺；钢架加工后要进行试拼，其允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；钢架各单元连接孔眼中心误差不超过0.5cm；钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力；安设时钢架应垂直隧道中线，其垂直度偏差不大于2，钢架的任何部位

41、偏离铅垂面不大于5cm；钢架按设计位置安装，在安装过程中当钢架和初喷面之间有较大间隙时应设置C25混凝土垫块，钢架与围岩之间的间距应不大于5cm。6.9.3.钢筋网6.9.3.1.钢筋网加工钢筋网由纵、横钢筋加工成方格网片，钢筋相交处点焊成块。网片尺寸根据钢架间距定制。6.9.3.2.钢筋网挂设钢筋网应随岩面起伏铺设，确保与隧道开挖断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。钢筋网搭接处应焊接或绑扎，联结成整体。钢筋网搭接不小于1个网格。6.9.4.湿喷混凝土喷射混凝土由2#（3#）拌和站拌和，湿式喷射混凝土施工，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。喷射混凝土支护前撬

42、去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。喷射混凝土前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；湿喷混凝土在2#拌和站集中拌和，混凝土罐车运至现场，使用湿式混凝土喷射机进行施工。喷射混凝土送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在适宜范围内。若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿

43、润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。一次喷射厚度不宜超过5cm，为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，初喷(厚4cm以上)、锚杆、钢筋网、钢架、复喷(二喷、三喷)等作业可以连续进行，直到达到设计要求。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚度分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破

44、产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。喷射混凝土施工工艺见图6-9-2。混凝土喷射机混凝土喷射机混凝土拌和水泥砂石子水拌和时间1min混凝土运输车运送液体速凝剂(水泥用量4%)受 喷围岩面30cm图6-9-2湿喷混凝土施工工艺流程图6.10.结构防、排水防水体系：隧道二次衬砌采用防水混凝土，一般地段抗渗等级不低于P10，地下水发育、有侵蚀性地段不低于P12。二次衬砌和初期支护间拱墙铺设EVA防水板及无纺布(分离式)防水。排水体系：本隧道采用单侧排水沟。截、堵水体系：主要采用开挖前预注浆或开挖后径向注浆等措施。做好超前地质预报

45、，对可能发生突泥突水的断层破碎带进行TSP203、超前钻孔、地质雷达探测、红外线探水等超前地质预报，查明前方地下水分布及水量后，以径向注浆、帷幕预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由隧道排放，避免洞内出现大量水而影响施工。对于间隙性涌水采用泄水孔进行排水，同时做好结构防排水的施工。6.10.1.防水层的铺设防水层在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前进行。防水板铺设施工工艺见图6-10-1。.1.施工准备(1)测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头和钢筋头等铁件齐根切除，在割除部

46、位用同标号的砂浆抹成圆曲面，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。采用水泥砂浆抹平明显坑洼。(2)在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。 合格 结 束 焊接固定防水板 移走吊挂台车质量检查 铺展防水板 钉挂土工布 准备工作 补焊 焊接防水板接缝 不合格1、拼大幅防水板；2、防水板质量检查；3、检查爬焊机电烙铁、焊塑枪1、台车就位；2、切除外露钢筋头；3、砂浆找平手电钻打孔安装固定木塞图6-10-1防水板铺设施工工艺流程图(3)检查防水板的质量，是否有变色、老化、波纹、划痕、撕裂、孔洞等质量缺陷；在防水板边沿画出焊接线和拱顶中线；防水层按实际轮廓线长度截取，

47、对称卷起备用。纵向铺设长度按二衬拱墙混凝土长度外大于50cm安排。6.10.1.2.土工布铺设土工布长边沿隧道环向铺设，长度为混凝土循环浇筑长度外大于80cm安排。首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，拱部5080cm，边墙80100cm，呈梅花形排列，对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。用穿有塑料焊垫的水泥钉沿隧道轮廓从上向下钉挂土工布。凹凸不平处增设固定点，使土工布与基面密贴。相邻两环之间搭接宽度5cm，其接头不能在同一截面上。土工布必须紧密钉牢在初期支护上，不得脱落、松动或

48、空白。6.10.1.3.防水板铺设(1)防水板一次铺设长度根据混凝土循环浇筑长度确定，并领先衬砌施工12个循环。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。防水板的铺设要松弛适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松使防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。用超声波焊接器将防水板与热塑垫圈焊接牢固。(2)防水板接缝焊接防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度不小于15cm。热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。

49、防水板搭接缝应与衬砌施工缝错开不小于50cm的距离。.4.防水板质量检查外观检查：防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于15mm，搭接宽度接缝上产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪补焊，直到不漏气为止。对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时用热风焊枪进行补焊处理，以满足质量要求。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。绑扎钢筋时要注意对防水板进行保护，避免钢筋划伤防水板。混凝土振捣时不能触碰到防水板。防水板焊接检测试验：防水板的搭接缝焊接质量检查按充气法检查，将“5号注射针”与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25

50、Mpa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条，现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m，防水板焊缝检查示意图见6-10-2。图6-10-2 防水板焊缝检查示意图6.11.二次衬砌隧道洞身复合式二次衬砌均在围岩及初期支护收敛变形趋于稳定后施作，衬砌工作面与开挖工作面拉开一定距离，以减少两工作面间相互干扰。衬砌采用模板台车全断面施工，混凝土罐车运送混凝土，混凝土输送

51、泵泵送入仓，插入式振动棒配合附着式振捣器振捣。衬砌施作前首先检查断面尺寸，并报监理工程师进行检查。检查合格后，衬砌台车就位，并调试、配套有关设备。6.11.1.仰拱(填充、底板)施工为保证施工安全，仰拱混凝土应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。在隧道正洞级、级围岩中，待喷锚支护全断面施作完成后，根据围岩收敛量测结果，拆除临时支护，开挖并浇筑仰拱及填充混凝土，仰拱分段开挖，一次开挖长度不得大于3m并做好仰拱初支，完成6m后，施作仰拱钢筋、模板，仰拱混凝土一次性浇筑6m。 (1)施工方法为保证施工质量，仰拱混凝土进行全幅整体浇筑，同时为解决掌子面的通行对仰拱施工的干扰及仰拱混

52、凝土在未达到要求强度之前承受荷载的问题，仰拱施工过程中上空铺设栈桥，栈桥采用液压自行式仰拱栈桥长10m。(2)仰拱和底板施工应符合下列要求施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持2倍以上衬砌循环作业长度。底板、仰拱的整体浇筑采用防干扰作业平台保证作业空间；仰拱曲墙采用弧形模板浇筑成型；仰拱、底板混凝土整体浇筑，一次成型。填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。仰拱施工缝和变形缝按设计要求做防水处理。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100后允许车辆通行。仰拱

53、施工工艺见图6-11-1。设槽形挡头模测量设置安装仰拱钢筋开挖清虚碴隐检设槽形挡头模测量设置安装仰拱钢筋开挖清虚碴隐检浇筑砼捣固抽排水接缝处理混凝土生产、运输 护图6-11-1仰拱施工工序流程图6.11.2.洞身模筑混凝土施工当围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次衬砌。6.11.2.1.衬砌台车采用自行式全断面液压钢模衬砌台车，衬砌台车长12.2m，挡头模采用钢模板。台车结构如图6-11-2所示。图6-11-2全液压衬砌台车结构图图6-11-2全液压衬砌台车结构图6.11.2.2.混凝土施

54、工结构混凝土衬砌施工前首先利用防干扰平台，超前施作仰拱或铺底混凝土，及时封闭成环，再施工边墙及拱顶。结构混凝土在拌和站集中拌和，罐车运输，全液压模板衬砌台车、输送泵泵送一次性整体浇筑。(1)衬砌施工缝处理混凝土衬砌浇筑前，施工缝处混凝土必须凿毛处理。每个衬砌段一般连续浇筑完成，不留水平施工接缝。当遇到特殊情况中途必须停工时，水平缝处要特殊处理。水平施工缝衬砌厚度1/2处安设遇水膨胀橡胶止水条。浇筑前接茬面用水清洗，先浇筑一层高标号砂浆，再浇筑混凝土。(2)衬砌背后注浆为保证初期支护与二次衬砌之间的密实，及时施作二次衬砌背后注浆。注浆采用纵向预留管道法，设置注浆花管与排气管。预注浆花管采用30m

55、mPVC管，长度等于衬砌长度加200mm（外漏），PVC管布设溢浆孔，孔径68mm，孔间距1520cm，呈梅花形布置。排气管不布孔，按要求安设。二次衬砌后拱顶充填注浆工艺要求：注浆在拱部衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。注浆前对衬砌混凝土的施工缝进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。拱部充填注浆在本循环二次衬砌施作完成，下循环二次衬砌施作前，孔口封堵材料达到一定强度后进行。注浆压力控制在0.2Mpa以内。注浆材料采用M20水泥砂浆。注浆压力达到0.2Mpa或排气管出浆时即终止注浆。注浆结束后，将注浆孔封填密实。混凝土施工控制 抑制影响混凝土质量的各种因素的产生，加强对原材料质量的控制与优化

56、配置、优化设计混凝土配合比及施工工艺等多方面入手，采取综合技术措施，全面提高混凝土的浇筑性能、力学强度和耐久性能，确保混凝土结构耐久性。初期支护初期支护护仰拱混凝土初期支护初期支护防水结构仰拱混凝土液压衬砌台液压衬砌台车车模板二衬二衬衬砌6.12.洞内附属工程施工洞内附属工程有排水沟。洞内排水侧沟沿隧道单侧墙脚通长布置，隧道水沟采用滑槽式整体模板分段浇筑，附着式振捣器振捣。6.13.不良地质及特殊地段施工方法本隧道可能遇到的主要不良地质有：地表失水、岩溶、危岩落石等。6.13.1.地表失水施工利用综合施工地质超前预报预测工作和地表水水位监测等手段，对掌子面前方的地质情况进行综合判断，并根据判断

57、结果，选择合理的施工方法进行施工。施工时必须遵采用光面爆破，严格掌握炮眼数量、深度及装药量，尽量减少爆破对围岩的扰动，开挖后应立即喷混凝土封闭岩面，然后进行钢架支撑、锚、网、喷联合支护，即时施作仰拱(临时仰拱)，并及时进行量测反馈修正支护参数。开挖及初期支护后仰拱及填充要紧跟；在量测资料反映围岩稳定后及时进行拱墙混凝土衬砌。6.13.2.岩溶地段施工(1)提前预报溶洞位置隧道施工通过岩溶的溶洞可能发生突水、突泥和坍方，对施工安全和施工进度将造成较大的危险。施工阶段对影响结构安全的溶洞提前发现做好相应对策，将减少溶洞危害性。(2)查清溶洞形态和性质通过超前钻孔和开挖时揭示的情况，了解溶洞周围的岩

58、性、节理发育情况，节理间充填物性质，风化程度；溶洞充填物性质；水量大小、溶洞间连通性和水量补给源；溶洞大小和隧道的关系，延伸方向，充填的范围。根据不同的溶洞分别采用不同的施工方法：超前注浆：当通过钻孔预报的水量、水压很大，溶洞中的充填物为块、碎石、碎屑类松散体。此时采用一般注浆止水、加固地层。长管棚注浆：当溶洞中充填大量流塑粘土，则采用长管棚，采用臂裂注浆固结法。小导管注浆：对于小或少水、充填物为块石、碎石、碎屑类松散体，则采用小导管注浆；在采用以上超前注浆和长管棚注浆加固地层的效果欠佳段可采用小导管注浆补救。开挖：开挖方法采用台阶法法开挖，并采用防坍措施。衬砌：根据设计要求采取加强措施，溶洞

59、内空洞和充填处理采用以下方法。隧道拱部的空洞视其稳定性、溶洞岩石破碎程度采用喷锚支护加固，加设护拱及拱顶回填的方法处理。对已停止发育、径跨较小、无水的溶洞，可根据其与隧道相交的位置及填充情况，采用混凝土、浆砌片石回填封闭。当隧道一侧遇到狭长而较深的溶洞时，可加深该侧基础通过。当隧道底有较大的溶洞并有流水时，可在隧道底部以下砌筑浆砌片石支墙，支承隧道结构，并在支墙内套设涵管引排溶洞水。当隧道边墙部遇到较大、较深的溶洞，不宜加深边墙基础时，可在边墙部位或隧底以下筑拱跨过。当隧道中部及底部遇有深狭的溶洞时，可加强两边墙基础，根据情况设置桥台、架梁通过。溶洞上下小且有部分充填物时，可将隧道顶部的充填物

60、清除，然后在隧道底部标高以下设置钢筋混凝土横梁及纵梁，横梁两端嵌入岩层。如局部、小部充填物溶洞，可采用清除充填物，再按相应溶洞空穴处理措施处理。如隧底遇充填物溶洞，规模不大，可采用换填局部充填物或设钢筋混凝土盖板通过，如规模较大可采用钻孔桩基础以桥式结构跨越。(3)对岩溶水的处理在调查清楚溶洞的形态和性质，采取堵、疏、泄、防的处理方法。堵：地表有岩溶水源时应采取塞地表裂缝，用改河或修截水沟引开地表水。疏：在调查岩溶水水流方向的基础上，采用疏导的办法恢复被隧道施工时切断的水流通道。泄：在堵、疏无效时出水则经壁后盲沟引入侧沟，大的出水点可接管直接排入侧沟。防：按设计要求施工防水层，并做好混凝土的施