现场管理-TPM推行与务实手册

1、TPM推行与务实一.TPM的发展趋势所谓的TPM,是由全员参与PMTotal Productive Maintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养，中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装（株）开始实施，且成果丰硕并进而得到PM优秀事业场奖，这也是日本TPM的起源。1.TPMM的发展展历史在19500年之前前，设备备处于事事后保养养时代，设设备保养养有如灭灭火队一一样，保保养人员员随时待待命出发发。第一代的TTPM在19511年，日日本导入入预防保保养（PPM）后后，设备备管理便便脱离事事后

2、保养养（BMM）的时时代。而而预防保保养也可可以说是是设备的的预防医医学，利利用预防防保养可可使设备备的故障障（疾病病），防防患于未未然，并并藉此来来延长设设备的使使用寿命命。对于于设备的的全体寿寿命而言言，进行行保养预预防（MMP：自自新设备备计量、设设计开始始、即将将免保养养的设计计考虑进进去）预防保保养（PPM：设设备健康康管理）改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后20年间，设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，我是制造者，你是保养者的设备保养

3、分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。在设备自动动化的演演进中，第第一代TTPM的的特色，即即是自主主保养，换换言之，就就是以自自主保养养为开端端，因此此使得故故障大幅幅降低、设设备效率率快速提提高，TTPM时时代，将将作业员员的自主主保养（自自己的设设备自己己保养的的观念及及作法），利利用重覆覆小集团团的观念念及作法法全面展展开是其其特色，重重覆小集集团对组组织规模模较大的的企业，在在推进需需全员参参与的活活动时，有有其特殊殊的效果果。如前前所述在在19771年时时，日本本电装最最先实施施TPMM并获得得优秀事事业场奖奖。此后后第一代代的TPPM在丰丰田关系

4、系企业中中逐渐普普及，南南海橡胶胶工业（株株）粉尘尘现场的的改变及及故障11/500的逐减减实例、爱爱新精机机（株）草草席工厂厂的实例例，亦倍倍受瞩目目。备注：重覆覆小集团团的说明明说明：1.经营者者与厂部部是一个个小组。2.各厂厂厂长与所所属课长长是一个个小组。3.各课课课长与所所属班长长是一个个小组。4.各班班班长与所所属作业业员是一一个小组组。5.运用上上述重覆覆小集团团的运作作方式，使使上情下下达、下下情上达达，推动动全员参参与的活活动。2第二代代的TPPM到了19880年，设备总总合效率率问世世，以作作为评价价设备效效率化的的评估标标准。设备总合效效率是时时间稼动动率、性性能稼动动率

5、及良良品率的的相乘结结果，在在设备效效率化的的评价上上是极为为有效的的指标。将将这些效效率指标标分别加加以探讨讨，可以以发现影影响时间间稼动率率的是故故障损失失、换线线换模调调整损失失；影响响性能稼稼动率的的是速度度损失、短短暂停机机空转损损失；影影响良品品率的是是不良修修复损失失、成品品损失之之六大损损失所构构成。而而这些稼稼动率的的手法之之所以被被开发出出来，目目的就是是要分别别向影响响它们的的损失，做做零损损失挑挑战。其中特别值值得一提提的解析析手法是是PM分分析（由由JIPPM常务务理事白白势国夫夫研发而而得）以以及对应应各损失失的改善善手法。TPM的推推进是以以五大支支柱（自自主保养

6、养、个别别改善、计计划保养养、运作作保养之之技能提提升训练练、设备备之初期期管理）来来展开。在在各支柱柱中也各各有其推推行步骤骤，此为为其特色色之一。而最近比较较值得一一提的，是是在自主主保养方方面，有有不二越越（株）的的保护盖盖局部化化（保护护盖少量量化）的的开发，以以及品质质之预防防保养（品品质保养养）之开开发。3第三代代的TPPM进入19990年代代，在泡泡沫经济济崩溃的的同时，为为了能于于营业额额下降仍仍可维持持并保有有获利的的企业体体质，因因此成成本导向向的TPPM在在此时代代就显得得重要了了，JIIPM为为因应成成本导向向的TPPM时代代之来临临，便把把成本构构造与损损失结构构的关

7、联联加以明明确化，所所以，能能够反应应成本降降低的TTPM就就因而发发展出来来。甚至把过去以设备为中心的六大损失，再加上新的损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看，再加上阻碍原单位效率化的三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失结构下，使损失零损失化的改善手法，可以实现生产系统的极限效率，成本结构也会随之改变，甚至还会变成反应经营成果的活动。因此，JIIPM提提倡TPPM的新新定义（如如图1），甚甚至把过过去的五五大支柱柱再加上上三大支支柱（品品质保养养、间接接事务部部门的效效率化、安安全卫生生与环境境）成为为八大支支柱，让让内容更

8、更加扩大大、更充充实，如如图2。甚至把过去以设备为中心的六大损失，再加上新的损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看，再加上阻碍原单位效率化的三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失结构下，使损失零损失化的改善手法，可以实现生产系统的极限效率，成本结构也会随之改变，甚至还会变成反应经营成果的活动。图1 TTPM的的定义（全全公司的的TPMM）TPM就是是：追求生产系系统效率率化之极极限（总总合的效效率化），以以改善企企业体质质为目标标。在现场现物物架构下下，以生生产系统统全体寿寿命周期期为对象象，追求求三零零目标标，也就就是零灾灾害、

9、零零不良、零零故障，并并将所有有损失在在事先加加以预防防。生产部门以以外，还还包括开开发、营营业、管管理等所所有部门门。上自经营层层下至第第一线的的员工全全员都参参与（TTOP TOWWN方式式）。经由重复最最小集团团来达成成零损失失的目标标A. 清扫扫检查 B.等待批批示 C .等待材材料 D.等待待人员安安排 E.等待待品质确确认/测测试调整整2.TPMM现状1全球化化的TPPM自此以后，TTPM便便以汽车车关联企企业为中中心而广广普及。如如今则从从机械加加工逐渐渐拓展到到家电、半半导体、印印刷、化化学、食食品、加加工组立立型产业业，以及及大型设设备业等等。近几几年来，TTPM优优秀奖（1

10、19955年开始始将PPM优秀秀事业场场奖正正式更名名为TTPM优优秀奖）的得得奖企业业急速增增加（如如图1），而而且，不不只是在在日本国国内，欧欧洲、北北美、南南美及亚亚洲等世世界各国国亦纷纷纷导入TTPM并并加以推推行。全全球真正正推行TTPM的的企业总总数究竟竟有多少少无法精精确掌握握，日本本JIPPM协会会直接派派遣顾问问赴海处处进行指指导的企企业约有有70家家，而日日本以外外获得TTPM奖奖的企业业（如图图2）也也逐年增增加。由于TPM正在世界各国普及之中，而JIPM亦有感于将正确的TPM推广至世界各国实有其必要性，因此1993年开始，每年均举办2至3次的海外TPM讲师培训班。目前受

11、JIPM协会认可的TPM讲师已累计达31个国家共271名（注：统计至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演练。在TPM国际组织（TPM Gr由于TPM正在世界各国普及之中，而JIPM亦有感于将正确的TPM推广至世界各国实有其必要性，因此1993年开始，每年均举办2至3次的海外TPM讲师培训班。目前受JIPM协会认可的TPM讲师已累计达31个国家共271名（注：统计至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演练。在TPM国际组织（TPM Group International,于1995年11月成立的基础上，这些受认可的讲师以及各国自行成立并发展的TPM组织一同进行交流、推广TPM活

12、动。2赚钱的的TPMM最近，TPPM的“P”已衍生生出“Perrfecct PProdducttionn”（完完美的生生产）的的意义；在“M”方面面也从过过去的“Maiinteenannce”拓展到“Management”（管理）的涵义，而且这种现象均渐趋强烈。这是因为TTPM是是针对故故障损失失、短暂暂停机损损失、速速度损失失、不良良损失等等现象进进行改善善的一种种手法。以零为为导向是它的的一大特特色；生产系系统的极极限效率率化是是它的目目标之一一。而且且TPMM是以保保养为基基础，从从生产系系统的极极限化革革新开始始，反应应在企业业整体经经营革新新上，最最后表现现出成本本大幅降降低、生生产

13、性能能提高、不不良成本本降低、前前置时间间缩短、库库存减少少及间接接部门的的生产性性提高等等经营成成果，凡凡此种种种均可视视为管理理上的一一大革新新。每个企业均均会在成成本、品品质、交交期等方方面与其其它国内内外企业业产生竞竞争，特特别是在在经营策策略上，努努力追求求营业额额的增加加与成本本的降低低，以使使企业本本身拥有有获利的的能力及及条件，对对各个企企业而言言都是极极为重要要的，日日本在泡泡沫经济济崩溃陷陷于长期期经济低低迷中时时，印证证了TPPM对于于协会企企业创造造利益而而言是十十分有效效的方法法。特别别是当时时有许多多TPMM优秀奖奖的得奖奖厂商虽虽因处于于经济不不景气中中而营业业额

14、降低低，但企企业盈收收仍持续续增加，由由此可见见TPMM的主要要特色。另另外在无无形的成成果上，职职业环境境已改变变为零劳劳动伤害害及人性性化的工工作场所所，因而而可以提提高作业业人员的的工作满满意度。3培养人人才的TTPMTPM活动动是使生生产系统统上的损损失结构构、设备备（工程程）及部部位之间间的关联联明确化化，进而而追求设设备环境境及设备备部位之之应有状状态，加加以复原原、改善善，并防防止再发发生，透透过这个个改善活活动，培培养过去去只会开开关及操操作设备备的作业业人员，成成为管理理设备的的生产作作业人员员。除了要培养养作业人人员理解解设备、工工程加工工之原理理原则外外，还要要让他们们对

15、这些些原理原原则的机机构、构构造及零零件名称称与机能能了若指指掌。在在这样的的设备知知识基础础上，培培养点检检设备健健康状况况的技能能、判断断异常与与设备复复原的能能力，作作业人员员便能够够达到了了自己己的设备备自己维维护的的境界。目前，一级级的机械械保养技技能人士士（电气气类保养养除外）有有11,6266人，二二级技能能人士有有17,9633人（截截至19994年年日本之之统计），每每年参加加考试申申请者持持续增加加（见表表1）。其其中有许许多女性性最近也也取得机机械保养养技能士士的资格格。表1 机械保保养技能能士之实实施状况况机械类保养养（机械械保养）作作业级 数数1 级2 级级年度检定申

16、请人人数合格人数检定申请人人数合格人数19841,170019376024019851,86668231,598874919862,26556612,022257119872,39008702,657780019882,49111,27442,675594819892,55337853,25221,032219902,85001,14004,090098819912,83889725,53441,984419923,53001,49667,21442,051119934,46552,04559,39554,604419945,37771,367711,45523,9966合计31,844011

17、,622650,644917,9663二.TPMM与品管管手法据说某家企企业在应应征大专专新进人人员，QQCSTTORYY（解决决问题的的步骤）为为必考题题，解决决问题的的步骤（现现状把握握目标设设定原因分分析对策拟拟定与对对策实施施效果确确认标准化化），各各家企业业名称或或作法虽虽有所不不同，但但整个架架构与逻逻辑大同同小异。当当然在解解决问题题的过程程中，所所使用的的手法有有QC七七大手法法及QCC新七大大手法、IIE、VVA/VVE、QQCC等等。为了让TPPM的特特色能呈呈现出来来，兹将将其定义义说明如如下：追求生产系系统效率率化的极极限（总总合的效效率化），以以改善企企业体质质为目标

18、标。在现场现物物架构下下，以生生产系统统全体寿寿命周期期为对象象，追求求“零灾害害、零不不良、零零故障”并将所所有损失失在事先先加以预预防。生产部门之之外还包包括开发发、营业业、管理理等所有有部门。上自经营层层下至第第一线的的员工的的全员参参与。经由重覆小小组集团团活动来来达成零零损失的的目标。TPM所使使用的手手法与QQC SSTORRY观念念与逻辑辑有异曲曲同工之之妙，尤尤其是WWHY！WTYY！分析析手法，只只是表格格设计各各有不同同，就算算同样是是使用QQC SSTORRY各家家企业展展开的表表格也有有所不同同，在此此就不多多加说明明。PM分析手手法是TTPM活活动中较较为特殊殊的手法

19、法，即然然是日本本设备协协会发展展出来的的手法，当当然它的的特色就就是站在在设备的的源头作作分析的的一种手手法。PM分析是是将现象象（Phhenoomenna）作作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失，以下示意图说明：510% 510% 0.5% 0% （以零慢性故障为目标）采用以前的方法采用PM分析不良率采用以前的方法采用PM分析不良率故障率简单的PMM案例说说明：现象物理的分析析成立的条件件后续展开说说明脚踏车后轮轮的煞车效果不不好煞车来令片片与煞车毂间磨磨擦力太小煞车来令片片与煞车车毂之接接触面积积太小。施

20、予来令片片的力量量太小。来令片和煞煞车毂之之间有物物体存在在造成磨磨擦力变变小。依据成立的的条件，检检讨设备备、治工工具、材材料、方方法与人人的关联联性及相相关基准准值的检检讨，把把不正常常的部分分列出来来，并实实施复原原与维持持。在解决品质质问题时时，如果果品质不不良率很很低，但但基于某某些市场场因素或或其它因因素的考考量，必必须加以以解决时时，这时时PM分分析就是是你的好好伙伴，当当然能够够用原有有的品管管手法解解决，就就不要刻刻意用PPM分析析手法，因因为这样样会提高高工作的的复杂程程度。三TPMM活动的的品质保保养社会对品质质的需求求日益提提高，因因此产品品品质的的维持与与改善以以及均

21、质质性的确确保已成成为生产产活动中中的重要要课题。另另一方面面，生产产现场的的自动化化与省力力化日新新月异，因因而带动动了生产产主体亦亦由人工工而转移移至设备备，促使使品质的的确保与与设备状状态的优优劣具有有密切性性的影响响。在上述的背背景下，以以进行行具效率率性的设设备保养养、追求求并维持持高水准准的品质质提升已成为为品质保保养的基基本理念念；从设设备的管管理层面面来探讨讨品质问问题，亦亦是品质质保养活活动的准准则，也也是TPPM活动动八大支支柱的重重要环节节，藉此此能建立立品质保保证体制制。品质保养的的定义：所谓品质保保养是为了保保持有完完美的产产品品质质（1000%良良品），就就要保持持

22、设备之之完美为其基基本思想想，从而而开展下下列各项项活动：以不产生品品质不良良之产品品的设备备为目标标，来设设定零不不良之条条件，并并依时间间序列点点检及测测定该条条件。确认该测定定值在标标准以内内，藉以以预防品品质之不不良。观察测定值值之变动动情形，预预知发生生品质不不良之机机率，以以便事先先采取防防患对策策。为了防患由由于设备备及加工工条件所所引起的的品质不不良于未未然，可可将品质质保证活活动与设设备管理理活动结结合起来来，藉以以探讨品品质特性性与原材材料条件件、方法法条件及及设备精精度等之之关联性性，以便便设定不不产生不不良之设设备条件件。这种种条件设设定，就就是将不不良要因因明确化化，

23、亦即即为了生生产良品品，就应应该设定定并维持持其原材材料、加加工方法法及设备备精度等等条件，且且以自主主保养活活动与技技能教育育训练所所培养出出对设备备专精的的操作人人员为基基础，进进而谋求求对所设设定之条条件进行行维持管管理，以以实现零零不良之之目标。以以上所述述就是品品质保养养的基本本思路（参参考下图图）。品质保养的的基本思思路：设定不产生生不良之之条件时时，最重重要就是是要从过过去所检检查的产产品记录录中掌握握不良的的发生原原因，并并从而采采取对策策之做法法，改变变对品质质有所影影响的各各点检检项目，再依依时间序序列加以以测量，此此一测量量值在超超过所设设定基准准值前就就能采取取对策之之

24、做法。推行品质保保养的前前提条件件要实现经经由设备备制造品品质，就就必须做做到以下下几点：彻底排除强强制劣化化，而保保持只有有对自然然劣化所所进行之之安定定的设备备状态。从管理者到到操作人人员对设设备具有有专精为为其前提提条件，且且必须满满足下列列四项条条件：实施排除强强制劣化化：在设设备具有有强制劣劣化的状状态下，即即使要管管理设备备精度也也会受所所构成零零件寿命命变短，且且很难进进行点检检。因此，必须须透过自自主保养养活动，彻彻底推行行排除强强制劣化化，并减减少零组组件之寿寿命不均均匀，并并追求寿寿命之延延长，才才易进行行品质保保养。培养对设备备专精的的人才：管理者者理应要要使操作作者对本

25、本身的设设备很了了解，同同时也要要使他们们具备维维持管理理之能力力；换言言之，为为了要实实现零零不良必须维维持人人、机系系统的的平衡状状态来从从事生产产活动。因此，必须须培育具具有能及及早发现现似乎乎会产生生不良之异常常原因及及能迅速速对该异异常采取取正确措措施之操操作人员员。为了了使生产产部门的的操作人人员能对对设备具具有专精精，实施施自主保保养、个个别改善善、PMM分析研研习会及及技能训训练就变变得很重重要了。设备零故故障运运动：在在推行品品质保养养上极为为重要的的是要将将设备停停止型故故障及机机能降低低型故障障减少到到零，尤其其是要将将品质与与设备（设设位、零零件）条条件之关关联明确确化

26、，并并能开发发与应用用诊断技技术，期期能以此此诊断技技术判断断其劣化化之条件件。新产品或新新设备之之MP设设计：从从产品设设计或设设备设计计阶段，就就必须建建立起不不会产生生不良产产品或设设备之制制造体制制。有关品质保保养与TTPM活活动中各各支柱（各各活动）的的关系，可可如下图图所示：品质保养与与TPMM支柱展展开之关关系品质保养展展开的十十个步骤骤品质保养的的十个步步骤展开开如下表表所示,其活动动手法旨旨在于进进行不良良现象之之确认、不不良发生生工程调调查、33M（原原料、设设备及方方法）条条件调查查分析、33M条件件不适合合之对策策检讨和和复原、良良品化条条件不确确定者之之解析评评估与3

27、3M条件件缺陷改改善。品质保养的的十步骤骤步骤内容注意点品质改善准备1现状确认确认品质规规格、品品质特性性制作QC单单位工程程流程图图品质不良状状况与现现象之调调查层别别应维持之产产品品质质特性值值要明确确化设备系统机机构、机机能加工工原理、顺顺序等要要明确掌握工程品品质不良良发生状状况层别不良良现象发生不良良现象单单位工程程要明确确化调查分析2发生不良工工程调查查制作QA矩矩阵，并并对不良良项目这这发生单单位工程程调查单位工程与与不良项项目之关关联性调调查33M条件调调查分析析单位工程别别之3MM条件调调查指摘出现场场调查上上的不完完备点依图面、标标准、指指示书等等调查33M条件件依加工原理

28、理、设备备、机能能，追求求3M应应有条件件现象调查后后，要明明确3MM条件设设定，掌掌握不完完备点改善检讨4问题点对策策检讨制成问题点点一览表表，加以以检讨对对策设备状态之之确认与与复原改改善于自主保养养活动之之维持状状态的确确认与调调查加工工条件，换换模方法法，并复复原问题题点不能只满足足设备条条件之设设备改善善5解析良品化化条件不不确定者者良品制造条条件不确确定者之之解析以实验来设设定应有有状态回归加工原原理原则则，毫不不遗漏的的追求加加工条件件与设备备精度之之关联整理同一设设备有复复数之品品质特性性问题时时，设备备之各部部位对品品质特性性之影响响程度依PM分析析、FMMEA、实实验计量量

29、法来追追求不良良要因与与3M之之关联，并并设定品品质制入入3M条条件为保证品质质特性值值保持在在规格内内，应决决定设备备精度，加加工条件件之暂定定容许值值（暂定定基准值值）改善6改善3M条条件缺陷陷将3M条件件之缺陷陷显示出出来实施改善评估结果依解析结果果之3MM条件项项目实施施3M之之点检、调调查指摘出问题题点，追追求复原原与改善善将所有点检检项目纳纳入暂定定容许值值进行确确认品质质特性是是否能满满足规格格值7设定3M条条件设定能制造造良品之之3M条条件品质保养标准化8点检法集中中化改善善点检法集中中化、固固定化之之检讨与与改善将点检项目目分为静静态精度度、动态态精度、加加工条件件，以期期将

30、项目目能集中中以便归归纳同时可进行行短时间间、容易易进行点点检之改改善9决定点检基基准值点检基准值值之决定定制作品质保保养矩阵阵图点检依赖性性提升、简简单化、省省人化为将品质特特性值纳纳入规格格内，把把设备精精度容许许值（基基准值）以以振动测测定法等等来设定定代用特特性值除了需要特特别和测测定技术术或分解解点检需需要技能能与时间间的项目目外，皆皆作为生生产部门门之点检检项目检讨点检依依赖性之之改善、简简单化、省省人化，并并实施改改善10改订标准改订原料标标准、点点检标准准及作业业标准标识可遵守守的Q组组件倾向管理与与结果之之确认管理者应对对圈员说说明为什什么要做做这些点点检，并并依据设设备机构

31、构、构造造、机能能或产品品加工原原理实施施教育点检基准之之追加由由圈员自自行追加加透过倾向管管理，在在未超过过标准值值之前实实施对策策在所决定之之标准以以外的品品质问题题发生时时，应进进行基准准值之修修订与点点检项目目、方法法之检讨讨以品质保养养活动来来设定不不产生不不良的33M条件件，并使使其易于于遵守，且且以点检检项目之之集约化化、点检检基准值值之设定定来落实实条件管管理项目目之标准准。上述述条件管管理与倾倾向管理理为品质质保养的的两大活活动。品质保养展展开，所所牵涉范范围广泛泛且技术术层次较较高的宜宜以课课长为为中心来来组织专专案小组组；比较较顺利的的做法则则是以组组长为主主体设定定零不

32、不良之之条件，并并采取以以维持管管理为主主之自主主保养活活动的方方法来进进行极为为重要。品质保养展展开的要要点以下用实例例说明有有关品质质保养各各步骤展展开的进进行方法法。第一步骤：现状之之确认这个步骤是是为了设设定品质质保养活活动之基基准点和和目标值值而所进进行的现现状调查查，并且且也是使使品质保保养活动动顺利进进行之推推动计划划的一个个重要步步骤。经由确认对对象产品品之规格格值，发发掘可能能达不成成规格之之所有品品质特性性不良项项目；其其次，进进行制作作品质制制造、工工程流程程图、不不良发生生状况与与现象之之调查与与层别，并并将这些些不良、客客户投诉诉以及因因不良而而进行的的检查，全全部均

33、换换算为损损失成本本，让全全员都知知道。总总而言之之，品质质保养的的第一个个步骤的的注意要要点有：品质规格、特特性值之之确认：掌握产产品规格格、特性性值与制制造规格格、检查查规格，并并应将其其维持的的品质特特性自确确化。制作单位工工程QCC图：制制作单位位工程QQC流程程图，使使设备、系系统之机机构、机机能、加加工原理理顺序等等明确化化，并调调查在单单位工程程中为维维持品质质之管理理项目（如如基准、方方法等，如如下图示示例）。品质不良之之发生状状况与现现象之调调查与层层别：在在工程中中掌握不不良发生生状况，并并将该现现象作层层别，使使其发生生的单位位工程明明显化。简简言之，将将不良现现象彻底底

34、做层别别，是不不良对策策之第一一步。目标设定与与拟定品品质保养养活动推推行计划划：以现现状调查查结果为为基准来来设定活活动之目目标值，并并拟定活活动推行行计划。推推行计划划可以主主要产品品为示范范。先行行实施，然然后再向向其它产产品水平平展开。第二步骤：发生不不良工程程之调查查在这个步骤骤中，就就是将在在第一步步骤所要要明显化化之单位位工程与与不良形形式的关关联性进进一步加加以分析析，再作作成下图图所示的的QA矩矩阵图，以以便调查查分析可可能在哪哪一个工工程会产产生品质质的不良良，哪一一个工程程的设备备或方法法条件变变化时会会发生不不良等关关联性。并并与过去去实际不不良情形形做重要要度分析析。

35、第3步骤：3M条条件调查查分析这个步骤是是经由所所建立的的QA矩矩阵图来来掌握单单位工程程的品质质不良形形式，进进而去了了解使用用什么样样的原材材料？什什么样设设备？什什么样的的方法及及什么样样的点检检以防止止再发生生不良。传传统上，44H条件件是以什么为开端端，调查查图面、标标准与现现场现物物，如下下图所示示，进而而找出不不会产生生不良之之条件，再再就这些些条件调调查与基基准相比比较，或或是否与与基准实实行上模模糊不清清，或是是否基准准法无法法遵守，或或是否缺缺少必要要的基准准等而来来加以判判断。一般而言，条条件、标标准尚未未决定或或在不明明确的情情况下，任任由现场场人员加加以判断断进行者者

36、占200%-440%，宜宜改善之之。第4步骤：问题点点对策检检讨本步骤是将将第3步步骤的33M条件件的问题题点，依依工程类类别加以以抽出，并并制成问问题点检检项目一一览表，然然后再检检讨问题题点之对对策，就就应决定定对策改改善之担担任者，并并付诸实实施；而而不能立立即采取取对策者者，将于于第5步步骤中再再予以检检讨。第5步骤：良品化化条件不不确定者者之解析析本步骤是为为了解析析第4步步骤之问问题点对对策中制制造不良良品之不不确定条条件，再再加以调调查分析析。再运运用PMM分析、FFMEAA及实验验计划法法等手法法来检讨讨对策。下图为PMM分析之之案例介介绍，以以供参考考。第6步骤：3M条件缺陷

37、改善本步骤就是落实第5步骤对问题点所作对策之改善方案，实施结果是否满足原设计所要求之品质特性，应定时作评估。第6步骤：3M条件缺陷改善本步骤就是落实第5步骤对问题点所作对策之改善方案，实施结果是否满足原设计所要求之品质特性，应定时作评估。第7步骤：3M条件之设定本步骤就是在实施第6步骤后，再检讨第3步骤（3M条件调查分析），所作成的不会产生不良之3M条件与基准之检讨与设定。第8步骤：点检法法之集中中化改善善本步骤是将将第7步步骤所设设定之33M条件件全部明明确化，其其条件必必须全部部加以点点检，为为使点检检出之不不良情形形不再发发生，因因而其点点检项目目较一般般点检项项目还要要多，更更要全部部

38、做点检检。但其其在维护护管理上上实有困困难，所所以必须须依下图图之步骤骤，将它它集中化化与固定定化。第9步骤：点检集中化在本步骤为了可以很容易将点检项目毫无遗漏，所以如何掌握品质特性与设备各部位之精度标准值的关联性，整理为品质保养矩阵实为重要。另外，品质点检矩阵非常重要的是何时、何地、何人、如何点检管理，且要让全员理解为什么这样是重要的。当然，本步骤也是需要提升点检的信赖性、简单化、省人化之改善，下表1、表2所示为品质点检矩阵之案例。第9步骤：点检集中化在本步骤为了可以很容易将点检项目毫无遗漏，所以如何掌握品质特性与设备各部位之精度标准值的关联性，整理为品质保养矩阵实为重要。另外，品质点检矩阵

39、非常重要的是何时、何地、何人、如何点检管理，且要让全员理解为什么这样是重要的。当然，本步骤也是需要提升点检的信赖性、简单化、省人化之改善，下表1、表2所示为品质点检矩阵之案例。第10步骤骤：标准准之修订订与倾向向管理本步骤系为为了不产产生不良良，对所所设定之之各要因因条件是是否有效效维持及及按规定定的周期期、方法法确实点点检，并并对其变变化的程程度必须须进行倾倾向管理理，且为为了建立立这种条条件管理理体制，除除了生产产部门外外，保养养部门也也有必要要实施有有关点检检教育训训练，并并依下图图所示之之步骤进进行指导导，并让让其反应应各种基基准书、标标准书。由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出

40、与品质不良相关联之要因元件是什么，并把它定位为设备要件，再制作重点的保养Q元件表，目标标识在该设备之部位上，确实遵守及实施倾向管理，如此就能达成零不良之目标。右图所示为设备Q要件表实例，而为了在目标保养确实按即定目标进行点检，可利用卡片法所作成的保养行事历，以期能确实实施。由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出与品质不良相关联之要因元件是什么，并把它定位为设备要件，再制作重点的保养Q元件表，目标标识在该设备之部位上，确实遵守及实施倾向管理，如此就能达成零不良之目标。右图所示为设备Q要件表实例，而为了在目标保养确实按即定目标进行点检，可利用卡片法所作成的保养行事历，以期能确实实施。四、追求工

41、工业安全全零事故故的新思思维（TTPM之之有效运运用）日本最近在在TPMM的改善善范畴里里，有关关自主保保养、个个别改善善的进步步非常惊惊人。目视管管理、机器设设计改善善、发生源源对策、少少人化、作作业改善善，甚甚至工工厂全体体的损失失分析等，其其水准都都是以前前的TPPM活动动所不能能比拟的的。目前前工厂的的生产革革新或因因为TPPM活动动的导入入生根而而有所进进步，但但关于工工业安全全的部分分，TPPM却未未得到有有效运用用。本节节将探讨讨如何藉藉由TPPM的运运作，使使工厂的的生产革革新与工工业安全全的提升升能够同同时达成成。以TPM来来确立工工厂安全全管理的的目标工厂的生产产革新与与工

42、业安安全的提提升表面面上看来来互不相相干，想想要同时时达成通通常会被被认为是是不可能能的。另另外工厂厂的生产产力提升升与少人人化要同同时完成成，一般般出认为为有困难难。然而却可由由推动TTPM活活动同时时解决这这种互相相矛盾的的问题。整整理TPPM的特特征，可可以归纳纳为以下下四点：能够以步骤骤方式来来展开（如如自主保保养等）；目视管理、机机械设计计技艺、发发生源体体系化；损失的指标标、改善善顺序的的建立及及成果的的定量化化；环境与安全全的重视视。在日本工厂厂里工业业安全管管理活动动中经常常运用的的方法有有：惊吓吓警惕法法（neear-acccideent acttiviity）、危危险预知知

43、训练及及动作复复诵确认认法等。这这些方法法是与作作业员个个人或小小集团为为中心来来主导推推行。其其效果仅仅止于螺螺旋上升升式；结结果，使使得大部部分的工工业安全全活动流流于公式式化，而而少有新新意，故故对新工工业安全全活动的的开发显显得更为为重要。TPM活动动的自主主保养、个个别改善善、计划划保养、品品质保养养活动里里，步骤骤展开的的顺序已已被建立立，同时时，操作作人员教教育步骤骤的课程程内容也也整理完完成。所所以如能能确实地地实施TTPM，在在三年的的活动中中可以完完成上列列所要求求的六大大步骤。对对于工业业安全的的部分，TTPM出出是非常常的重视视，只是是目前步步骤展开开的方式式仍未建建立

44、。此此外，关关于安安全的目目视管理理、对防呆呆法下的的工夫及发发生源的的指南与与对策等战果果，若与与自主保保养及个个别改善善相互比比较，TTPM发发展显得得较慢。比如说经常常提到的的自主保保养，是是将一些些慢性的的状况问问题点以以PM分分析来使使真正的的原因明明确，然然而TPPM的工工业安全全活动中中，PMM分析用用于事故故原因分分析的情情况却不不多。这这主要是是人的思思考方式式的表现现。正视工厂安安全管理理上的诸诸多问题题一般工厂在在日常生生产活动动中安全全管理主主要存在在下列几几个方面面的问题题：追究事故的的原因时时，常有有一种为为了责任任不要波波及管理理者或作作业人员员的心态态，以致致发

45、生的的原因常常混沌迷迷离而呈呈模糊状状态，而而真实的的原因（发发生源）无无法被明明确认定定。未培养在工工业安全全方面专专精的技技术人员员，故无无法系统统的追究究事故的的原因及及建立对对策。工工业安全全活动未未在强有有力的领领导能力力之下被被推动，也也没有相相关的权权限设定定。即使是主管管或是工工业安全全方面的的技术人人员，也也无法将将事故的的发生源源以现现场、现现物、现现象三三个方面面来使其其明朗化化，往往往仅以护护栏、扶扶手、或或安全防防护罩等等治标不不治本的的方法来来作为解解决对策策，最后后不了了了之。并未开发出出除惊吓吓警惕法法、危险险预知训训练、动动作复诵诵确认法法之外的的新的工工业安

46、全全活动。即即使发生生许多工工伤事故故，但仍仍然重复复着类似似的作业业，并未未以作业业解析的的结果来来对应废废止哪些些属于不不良作业业或危险险作业。所以，从未未开展TTPM活活动前的的种种限限制因素素，即使使到了现现在，TTPM在在工业安安全方面面的活动动仍未充充分展开开。在以以前利用用三种工工业安全全活动来来减少工工业安全全事故的的发生，在在过去还还显得很很有效，然然而基于于现在的的设备规规模扩大大、自动动化的提提高，人人的思想想也跟着着改变。在在工业安安全方面面，特别别是自自己的安安全自己己保护这一类类，到目目前仍非非常闭塞塞，问题题点仍未未被解决决。举例来讲，对对电车司司机而言言，运用用

47、动用用复诵确确认来来确保安安全的达达成是较较为有效效的方法法，而类类似的土土木建筑筑（或几几乎每天天的作业业现象都都在变换换的状况况下），则则是采用用危险险预知训训练会会更具有有效果。那那么，惊惊吓警惕惕法适用用于什么么情况呢呢？在日本有一一家工厂厂，曾出出现一年年高达一一万件惊惊吓警惕惕案例（惊惊吓警惕惕法），在在过去十十五年间间，该厂厂工业安安全案例例不间断断地被发发现，工工厂安全全负责人人这时在在想，有有这么多多的工业业安全案案例的话话，工厂厂何不运运用一年年或更长长的时间间把它（工工业安全全隐患）全全部指出出来，然然后再专专心思考考对策，但但对于这这样的建建议，得得到的回回答却是是如此

48、此一来没没有预算算会很困困难，得得不到明明确的答答复，到到最后还还是不了了了之，另另外一个个例子是是，在经经常会发发生夹伤伤事故的的工厂里里，让它它们以夹伤为主题题，将所所有作业业及设备备的安全全问题点点整理出出来，结结果也几几乎没有有回应，或或许站在在工厂的的角度来来看，这这种被夹夹伤的作作业及设设备在工工厂一直直存在着着，本身身就属于于工厂的的内部问问题，如如果太深深入追究究，反而而会引起起不必要要的困扰扰，如资资金投入入等方面面。惊吓警惕案案例是指指将现场场内潜在在的危险险、不安安全的动动作及状状态等由由各作业业员指出出来。然然而，事事实上危危险的问问题（如如夹伤事事故）并并没有被被指出

49、来来，另外外即使指指出来了了，也会会出现自己的的安全要要由自己己来保护护的推推诿之词词，结果果使工业业安全管管理变成成形式的的活动，或或只是工工业安全全小组车车间行事事历上的的一件例例行公事事罢了。不过事实上上也有些些工厂用用关键字字（如以以常出现现异常状状况的部部位、夹夹伤）提出出工厂日日常生产产活动中中可能会会发生工工业安全全问题的的部位。再再汇集近近几年的的案例，并并依重重、轻、微微等级级加以分分类，再再针对重的的部分来来实施对对策。这这种情况况也有部部分工厂厂在实施施。如果要求工工厂的计计划保养养小组使用惊惊吓警惕惕案例、危危险预知知训练及及动作复复诵确认认等方法法，使事事故或故故障变

50、成成零的的话，一一般会被被以这这样的事事是没有有办法的的的回回答来拒拒绝，所所以工业业安全上上所使用用的手法法亦有其其特有的的部分，有有些并不不适合应应用于其其它的领领域上。另一方面，计计划保养养里虽然然开发能能使故障障及问题题达到零零的手法法，但却却不一定定适用于于工业安安全方面面的问题题，为什什么呢？会出现现此种现现象的证证据就是是，在保保养的施施工现场场、工厂厂的作业业场所里里，常常常只是不不假思索索地依照照工业安安全小组组的指示示，信依依样画葫葫芦地进进行了三三项活动动，而丝丝毫没有有对这种种方案抱抱怀疑的的想法。此此外，包包括制造造、研发发的小组组在内，对对于工厂厂全体的的安全活活动

51、也少少有关心心，造成成这种现现象的产产生。在这里需要要重新界界定清楚楚的是，并并不是在在谈论这这三项活活动（惊惊吓警惕惕案例、危危险预知知训练、动动作复诵诵确认）对对工业安安全没有有确实的的帮助，只只是，并并不是代代表实践践了这三三项活动动，就可可达成工工业安全全零的目目标。依TPM活活动来进进行工业业安全管管理的原原则依据TPMM的工业业安全管管理，其其基本原原则为：凡可可能导致致劳动灾灾害、工工业安全全事故的的发生源源，务必必使其明明确化，且且要用心心考虑其其对策并并加以实实施。正正如将以设备备来确保保品质的TPPM活动动之品质质保养运运用在工工业安全全上的话话，那么么TPMM的工业业安全

52、管管理即成成为工工业安全全的达成成要以设设备来确确保，以以达到设备本本质的安安全化为工业业安全管管理的终终极目标标。在夹伤事事故经经常发生生的工厂厂里，若若不改善善可能发发生事故故的作业业方式，则则欲使安安全事故故降到零零乃是缘缘木求鱼鱼。而如如果将发发生源置置之不理理，只是是要求要小心心操作的话，也也不可能能了解到到要注意意什么才才好。即即使是询询问在在工厂里里可能会会产生夹夹伤事故故的场所所有几个个？可能能会衍生生如此情情况的是是哪些作作业？是是否已将将其全部部指出来来，这这些方面面经常会会被遗漏漏。如下图所示示，对工工业安全全的处理理上有欧欧美式的的Topp Doown及及日本的的Bot

53、ttomm Upp两种类类型，TTop Dowwn的研研究是采采用故障障树（FFaullt TTreee）分析析的手法法，可以以定量地地评价大大规模系系统的安安全性，诸诸如运用用于航空空、核能能、化工工产业的的问题上上。Toop DDownn研究是是宏观的的、战略略性的、理理论性的的。为了了能显现现出定量量的评价价，收集集故障数数据，示示范统计计并予以以数据化化仍是必必要的，然然而此项项举措可可使设备备的故障障降低，但但对现场场的工作作进行方方式要求求不是很很强，可可以请专专业的顾顾问来工工厂进行行推广。另一方面，属于日本式的Bottom Up另一方面，属于日本式的Bottom Up型，是重视

54、籍由小集团活动来进行现场的改善。特别是对作业员展开惊吓警惕案例及危险预知训练等作法，仍是日本独特的工业安全管理活动。此一类型可以说是属于局部性的、战术性的、伦理性的。这样的做法却缺乏系统性的思维。如左图所示，将此两种类型分析后，其间相互结合的共通点似乎没有。于是开发出可以结合此两种互为极端的工业安全管理活动实属必要。在此提议，可依据TPM里的重视发生源的步骤的这项工业安全活动诉求，将之定位于这个中间点上，融合Bottom Up与Top Down而成阶层型工业安全活动。左图亦可以看出工业安全管理活动是由三个副系统所构成，最高阶层是系统安全解析，中间阶层是TPM的工业安全活动，最低部阶层主要是以三

55、种活动为中心，所展于的现场小集团活动。安全用语及定义所谓安全的含义，依据JIS Z8115的定义，可解释为不会导致人员的死伤或是资材的损失与损伤的状态。危险就等于安全的否定，亦可以定义为有的状态。在英文里有若干表示危险意义的字，其中danger一般是指危险；危险的的状态；危险的的特品。如下下图1所所示。而而hazzardd则指危危险之源源、损失失的原因因。另外外，会发发生安全全、劳动动灾害事事故的可可能性时时，则称称之为rriskk(危险险的发生生机率)。而一一旦事物物脱离了了原有的的基准，便便称为aabnoormaalitty（异异常）,而脱离离范围的的程度更更广且意意味发生生了不是是正常的

56、的事情，便便称accciddentt（事故故）,它与灾灾害的关关联可由由图2来来说明。即使是发生生事故也也不见得得一定会会产生灾灾害。惊惊吓事件件即是一一例。不不过只要要是事故故发生，产产生灾害害的比例例相当高高（这一一点由惊惊吓警惕惕法则可可以获得得证明）。灾害为巧合合所支配配，有许许多不确确定因素素。为了了要使灾灾害消失失，消灭灭事故较较具有效效果，这这也是惊惊吓警惕惕法则的的结论。换换言之，灾灾害、损损害可以以用下列列公式来来表示之之。【灾灾害、损损害】=【事故故】+相相当比例例的【损损失、灾灾害】。如如能防止止所有的的安全事事故，则则任何灾灾害将无无由发生生，此为为最有效效的工业业安全

57、政政策；我我们称之之为预防防对策。工工业安全全的研究究对象为为人祸（人人为灾害害）的部部分，人人祸是可可以预防防的，最最有效的的方法便便是重视视预防对对策。防防止产业业灾害（损损失），除除了人为为灾害的的预防对对策外别别无其它它更有效效的办法法。灾害统计的的参考数数值为了要将工工业安全全管理的的实现成成果，做做出比较较或判定定以建立立对策，针针对过去去几年的的劳动灾灾害数据据加以统统计是必必要的。现现在常被被使用的的灾害率率有：年年千人率率、度数数率、强强度率三三种（如如下表）：经常运用的的灾害统统计公式式：度数率指的是是：劳动动时间每每百万小小时，依依劳动灾灾害发生生所导致致工作能能力丧失失

58、的伤害害件数。假假设一个个劳动时时间为两两千小时时，从业业人员有有五百人人规模的的工厂，合合计劳动动时间一一百万小小时，如如果每年年内发生生一件伤伤害事故故，则度度数率为为一。至于在强强度率的劳动动损失日日数的论论定方面面，死亡亡或永久久无法劳劳动的77，5000日计计，其它它残存的的伤害，则则依程度度不同而而有一定定的日数数基准。在在这里所所提的无无法到职职工作灾灾害，是是指为了了治疗因因业务上上所造成成的病痛痛或灾害害而无法法工作，必必须停工工（休养养）的工工伤或疾疾病而言言。不停业灾害害指的是是因业务务上造成成的病痛痛或灾害害，虽然然将来还还可以工工作，但但从发生生到治愈愈，必须须持续十

59、十日以上上每天到到医院接接受治疗疗。如果果十日以以内可以以完全治治愈的，则则称为轻轻伤灾害害。此外外，若轻轻伤灾害害中，有有只涂药药水不需需要特别别加以处处理的，也也可以称称之为经经红药水水灾害。机器设备本本质的安安全化是人，就会会犯各式式各样的的错误，因因为机器器或设备备的设计计、制作作、运转转、保养养、变更更等，时时而会发发生误操操作、误误动作、误误判断等等，并且且机器或或设备也也会发生生短暂停停机、故故障及出出现其它它状况的的可能性性。度想像下列列这样的的情况：即使操作人人员发生生误操作作、误判判断的情情形，也也可以在在酿成事事故或灾灾害之前前，让机机器或设设备停止止的防防呆设计计（ff

60、ooll-prrooff）。机器或设备备的一部部分发生生了异常常、故障障，或有有不可控控事件发发生时，但但并不会会波及全全体，因因为其中中设定的的只在安安全范围围内运用用的安全全装置（fail-safe）。类似这类化化学安全全化对策策的内容容，就是是所谓的的本质质安全化化。而而防呆呆设计指的是是如果自自动机械械的安全全栅栏门门被强行行打开时时，运转转中的机机器就会会立即停停止运行行；或是是动力传传导装置置的安全全盖被拆拆卸时，运运转中的的机械便便会自动动断电停停止的一一种装置置。至于于faail-saffe方方面，例例如铁路路列车在在侦探到到线路或或架线出出现异常常时，会会自动停停止一种种特殊