氧化铝管道化溶出工程溶出与自蒸发工段技术施工方案

1、氧化铝管道化溶出工程溶出与自蒸发工段技术施工方案1. 工程概况3.3 溶出工段 3.3.1工艺流程 总的工艺流程为由东向西施工，具体顺序如下：测量放线土方开挖灌注桩施工基础施工塔吊安装管架及第一层平台安装第一层管道吊装第二层平台安装第二层管道安装打压试验保温施工调试。 3.3.2土方开挖 由于该工程东西轴线间距较小，而南北向轴线间距较大，考虑施工方便及经济因素，决定对1线18线基础采用南北向条形大开挖，用反铲挖掘机开挖，一次挖至底标高，边坡坡度1：0.33基底每侧留出500宽的工作面，便于支模。上层渣子土外运至厂环保处指定渣场，好土可堆于两基槽间用作回填土。 3.3.3.1本工段桩底标高为-1

2、1.00m，桩长9m，桩径400，根据地质资料在-11.00m时尚无地下水，可以干作业成孔。故选用机动洛阳铲施工桩孔，钢筋笼加焊导正器，保证保护层偏差在允许范围内，每个钢筋笼上焊8个导正器，导正器用6圆钢加工。 3.3.3.2桩孔成型后，在每个桩孔附近设一标高点，用以控制砼的浇筑高度，由于该工程灌注桩无水下砼浇注，故桩顶标高不能高出设计标高太多，以高出3cm左右为宜，从而避免大量的截桩头，同时标高也不能偏低，否则将出现接桩现象。 3.3.3.3钢筋笼的安放采用25吨汽车吊吊放，起吊时要采用钢筋笼防变形措施。 3.3.3.4砼施工要分层振捣密实，必须连续浇筑，不得人为留设施工缝。砼用泵送。 3.

3、3.4基础施工 3.3.4.1基础钢筋在一公司院内成型并编号，运至现场绑扎。 3.3.4.2砼在搅拌站集中搅拌，用砼搅拌运输车运输。 3.3.4.3砼的浇灌方法，全部基础均用砼运输泵输送。 3.3.4.4所有基础均一次支模成型。 3.3.4.5必须仔细校核对基础顶部预埋件及螺栓的位置。 3.3.4.6为了便于钢柱与基础间找平，基础施工时可低于设计标高3Cm左右。 3.3.4.7基础浇筑结束后，实际测量预埋螺栓的尺寸，根据实际尺寸，在柱脚钢板上钻螺栓孔，以保证不至于因螺栓偏位过大而导致柱脚钢板上螺栓孔扩孔太大。 3.3.4.8 在基础施工中,要做好防汛工作,使防汛措施到位，主要是做到地面雨水不流

4、入开挖的基坑,基坑中的雨水不流入打好的桩孔中。 3.3.4.8.1 为了做到地面雨水不流入开挖的基坑中，可在基坑四周开挖排水沟或把基坑四周加高100到300高。 3.3.4.8.2 为防止基坑中的雨水流入打好的桩孔中,可在基坑中砌雨水井,然后用潜水泵由雨水井中抽水。 3.3.5溶出工段管架施工方案 由于管道化分四组，每组结构相同。其每组管道化溶出工段共18线，长为106.45m，AL列线宽约38m，钢柱为H型钢制成，长约10m，共198根，横向梁约400根，纵向梁约350根。在12、1012、1718线分别有2台2T起重机，1台3T手拉葫芦及其桁架结构，在标高6m左右（第二层管线下方）CD、J

5、K列从118线有两排剪刀支撑，整个工段管架重约800T。 3.3.5.1钢柱、梁等预制 3.3.5.1.1调直：由于型材尺寸较大，如果型钢弯曲矢高超过 /1000mm，制作前应进行校直，将型材放在特制的临时压床上进行调直； 3.3.5.1.2下料放线：当型钢调直后按图纸要求尺寸进行下料放线，且预留制作和安装的焊接收缩余量及切割余量； 3.3.5.1.3切割：把划好线的型钢用火焊切割，厚度=13mm以下筋板用剪板机进行切断，厚度13mm钢板用火焊切割； 3.3.5.1.4组对焊接：组对前要制作专门胎具，组装前，各部件经检查合格；连接接触面3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。焊接时要

6、控制焊接变形； 3.3.5.1.5柱与梁连接处支座钻孔组对，然后按图示位置焊接在立柱上； 3.3.5.1.6柱与梁构件除锈和刷漆前进行质量检查，刷漆后进行编号存放。 3.3.5.2吊装方案 根据本工段施工范围大、工作量较为平均等因素，考虑采取以塔吊吊装为主、小型汽吊（825T）为辅分层吊装的吊装方案。吊装示意图见附图。塔吊悬臂长采用35m，最小吊重为4.4T，轨道中心线与F列线重合，从15线至1线向外延引10m，塔吊行走方向为由东向西。主要负责管架第二层横梁以上构件安装（含管线），也负责部分下层管架安装。小型汽吊机动灵活，配合塔吊进行吊装，主要负责管架立柱及下层管架吊装，施工方向也是由东向西退

7、着吊装。具体吊装方案如下： 3.3.5.2.1立柱及下层管架吊装：此部分主要以一台至二台小型汽车吊（825T）为主，从南侧由东向西退着吊装，塔吊在没有其他吊装任务时由北侧由东向西退着吊装。先吊第一步C线（塔吊为K线）18线柱,临时固定后，再吊D线（塔吊为J线）18线柱，临时固定，第三步吊这两根柱间南北向的第一层（从下向上）横梁，第四步吊C线（塔吊为K线）17线柱临时固定，第五步吊C线17柱与18柱间上下各层纵梁，由此循环向西退着吊完C、D线1813线，然后返回东部吊装DE线，如此重复吊装下去。（保留塔吊退吊路线）吊完第一段1813线，第二段913线，第三段95线，第四段51线 3.3.5.2.

8、2第一层管线安装，管线吊装主要采用塔吊施工，为减少空中作业，钢管37720焊接成24m长段，从东向西由北侧向南吊装。 3.3.5.2.3吊装第一段1813线第二层管架，此构件吊装采用塔吊吊装施工，从北侧由东向西吊装，先横梁后纵梁（含剪刀支撑）吊装固定。吊装步骤参见3.3.5.2.1。 3.3.5.2.4第一段1813线第二层管线吊装，其吊装方向与步骤同3.3.5.2.2。 3.3.5.2.5第一段813线上部结构（含817线）手动葫芦轨道及其支架的吊装 为减少空中作业，桁架HJ-4与其立柱先拼接后吊装。 3.3.5.2.6重复25步骤，至此本工段完工。 3.3.5.3管架安装方案 3.3.5.

9、3.1安装前，按构件明细表核对进场的构件，原预拼装的构件在现场组装时，应根据拼装记录进行。 3.3.5.3.2构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位补涂，结构面层涂装应在安装完成后进行。 3.3.5.3.3构件吊装前清理其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 3.3.5.3.4钢结构安装前对定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并进行基础监测和办理交接验收，且符合下列规定： a、基础混凝土强度达到设计要求； b、基础周围回填土夯实完毕； c、基础轴线标志和标高基准点准确、齐全； d、地脚螺栓中心偏移5mm，露出长度允许偏差+20mm； 3.3.5.3.5结构安装前，应对构

10、件的质量进行检查，构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理； 3.3.5.3.6柱、梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当日安装的构件应形成稳定的空间体系； 3.3.5.3.7构件的连接接点，经检查合格后紧固或焊接； 3.3.5.3.8安装使用的临时螺栓，每个节点上穿入的数量不少于安装孔总数的1/3，且不少于2个； 3.3.5.3.9永久性的普通螺栓连接时，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于2个螺距； 3.3.5.3.10钢柱安装中心线与定位轴线偏移允许偏差5mm。 3.3.5.3.11钢柱基准点标高无吊车梁允许偏差为-815

11、mm； 3.3.5.3.12钢柱的侧向弯曲不得大于H/1000。 3.3.6管道施工 3.3.6.1 管道化创新工艺流程图： 新蒸汽 石灰乳泵 石灰乳槽格子磨来泵浆 预脱硅槽 矿浆泵 高位槽 种母 种母槽 种母泵 出料 隔膜泵 乏汽预热 矿浆换热 熔盐换热段 停留段 自蒸发系统 洗液 3.3.6.2.管道化溶出施工工序 外管焊支架出库 下料 坡口 穿管 外管12M组对焊 热处理 热处理外管24M组对焊 探伤 内管24M组对焊接 外管探伤 返修 返修 返修 弯管吊装 外管探伤 热处理 24M管段吊装 直段组对焊接 托盒制作 托盒吊装 返修 托盒安装 调整 热处理 探伤 返修 弯管与直管组对 焊口

12、探伤 热处理系统联动试车 单体试车 设备工艺 设备本体与工艺合叉 分段试压 3.3.6.3管道施工现场平面布置图（见平面布置图）管道施工现场平面布置说明：管道施工现场平面包括：原材料堆放区、下料区、24m组对焊接区、24m成品堆放区、管架上管道组对区、自蒸发系统作业区。熔盐系统作业区。 3.3.6.4 24m管道组对方案 3.3.6.4.1溶出管段各段制做长度数量分别规划如下：LWT段：轴轴单程外管直段长为75.68M,由二段24M和一段27.68M组成，制作数量为4节24m管段,2节27.68M管段,规格为37720BWT8、BWT7段：规格均为5309，从轴轴单程直段长度为94.73M.由

13、3节24M和1节22.73M组成.制作数量为12节24M和4节22.73M。BWT6段：规格为4269，从轴，单程直段长度为94.44.由3节24M和1节22.44M组成，制作数量为3节24M、1节22.44M。BWT5b 、BWT5a：规格为42610，从轴。单程直段长为94.417m,由3节24M和1节22.417M组成,制作数量为12节24M、4节22.417MBWT4b、BWT4a:规格为42612从轴。单程直管段长度为94.417M.由3节24M和1节22.19M组成，制作数量为3节24M，1节22.19M。BWT3：规格为42614。单程直段长度为94.19M，由3节24M和1节2

14、2.19M组成，制作数量为3节24M，1节22.19M。BWT1、BWT2：规格为42616。单程直段长度为94.19M.由3节24M和1节22.19M组成，制作数量为12节24M和4节22.19M组成.SWT1、SWT2 、SWT3 、SWT4 段：规格均为42610。单程直段长度为34.717M，均由1节直接组成，制作数量为4节34.717M，从轴.VW段:规格均为37720总长为934M，由一段35.09M(含6块法兰)、一段14M(含4块法兰)、一段(30M)(含2块法兰)、四段(33.38米)(含2块法兰)、一段8.02M（含2块法兰）、7段27.18M(含2块法兰)、4段33M、一

15、段26.49M(含2块法兰)、7段26.67M(含2块法兰)、4段33.07M(含2块法兰).共计31段，31段是指从SWT4进口开始至第一个停留罐进口三通处为止。各类分段总体示意图见附图。 3.3.6.4.2组对用支架方案根据来料长度,外管定尺为6M，内管定尺为12M，以及各段需制作的长度规划情况，现拟准备制作4个30M长的组对架,如下图每个组对架设5个焊位。组对架包括: 立柱、基础、托辊、联结横梁、焊位防雨篷等组成。 组队架截面示意图制作组对架及防 雨篷所需材料如下：（组对架示意图见附图） 16mm厚钢板 500500 128块 150 L=600mm 皮带托辊 200个 20 立柱L=8

16、10mm 64根 20 槽钢立柱 L=1300 128根 20 槽钢横梁 L=1600 64根 20 槽钢纵向联系梁 L=1800 280根 20 横梁支撑L=600 128个 L635角钢1000M防雨帆布800M2混凝土基础长宽高=500500600 128个无缝钢管：400。 3.3.6.4.3成品堆放方案由于各溶出管段管道外径壁厚，制作长度均有所区别，为使制作、堆放、吊装不产生混乱，特采取如下措施：根据管段分段规划示意图，每制作一段就按相应位置进行编号，编号时必须标明属于哪一段溶出管段，所在纵向轴线，横向轴线所在范围外管规格。制作时，上层管道、下层管道分别由两个不同的制作小组制作。制作

17、的成品管段按层分类编号、堆放，并放置于专门制作的堆放架上，如下示意：该种堆放架做14个，每个堆放架制作用20槽钢16M。 3.3.6.5吊装方案 3.3.6.5.1 24M组装时吊装 24M组对时使用坦克吊或汽车吊进行配合吊装,先将焊好支架的外管吊上组对架,待支架找对后,吊装12M的内管进行穿管. 待24M检测、处理合格后，吊下组对架，置于规定的堆放位置。24m成品管段吊装方案：将制作好的24M成品管吊装上一层平面、 二层平面管道架,均由F0/2313型塔吊来完成,必要时使用35T汽车吊配合.根据制作管段的重量,塔吊负重能力,将塔吊定位于F轴线上,由东向西引走,定位示意图如下: 管段吊装示意图

18、3.3.6.6 焊接方案 3.3.6.6.1 所有焊接人员必须持证上岗，其合格项目与施焊项目相符。 3.3.6.6.2溶出管段制作时参照GB150-1998钢制压力容器和GB151-1999管壳式换填器制造、检验和验收。 3.3.6.6.3 焊接按照JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程进行。焊条牌号严格按照JB/T4709-2000选取，低金合钢进行焊后热处理。 3.3.6.6.4 整个焊接过程的控制严格按照长铝建设公司焊接中心编制的焊接工艺进行全过程的控制。 3.3.6.6.5 所有对焊接缝应按照JB/T4730-94压力容器无损监测进行射线检测。 外管：检测长度不少与每根焊缝总长

19、的20%，且不得少于250mm，级合格。 内管：为100%检测，级合格。 堵板与内管的交接焊缝应进行磁粉探伤级合格。 3.3.6.6.6 管道化本体焊口数量（一组管道化焊口数量）为：1149 12Mn 1368 道4269 16Mn 42610 16Mn 42612 16Mn 42614 16Mn 小计656道42616 16Mn5309(10) 16Mn37720 16Mn VW段 37720：270道外管挖眼三通：160道合计焊口总数：道。 3.3.6.7 施工机具机具名称规 格 型 号数量单 位吊 车10T坦克吊1台吊 车35T汽车吊1台吊 车塔吊14.5T1台吊 车20T汽车吊1台运输

20、车三菱加长平板2台运输车2T平板、带拖2台磨光机电动12台坡口机1143台坡口机3772台坡口机5301台电焊机交流台电焊机氩弧焊15台卷扬机23T3台滑子2512个打压泵160300kg3台千金顶50100T3台手动葫芦15T20台钢丝绳46分400米 3.3.6.8 水压试验系统安装完毕，应按设计要求进行水压试验，由于各段试验压力差异较大，故进行分段试压，各段试验压力分别为：LWT段 外管20.3kg 内管135.1kgBWT1段 外管85.3kg 内管157kgBWT2段 外管66kg 内管154.4kgBWT3段 外管51.4kg 内管151.9kgBWT4a(b)段 外管85.3kg

21、 内管157kgBWT5a（b）段 外管85.3kg 内管157kgBWT6段 外管22.5kg 内管145.6kgBWT7段 外管12.9kg 内管139.2kgBWT8段 外管11.5kg 内管137.1kgSWT1(3)、2（4）段 外管27.4kg 内管175kg水压试验介质为洁净水。实验时，让系统充满水，缓缓排尽空气。空气排尽后关闭排气阀，启动压力泵，让系统缓缓计压，升高压力，稳压1015分钟，对系统进行检查，无异常现象，则继续进行升压，升压试验压力，稳压20分钟，再次对系统进行全面检查，无渗漏、无塑性变形，即为合格。各系统工作压力为： 外 管 内 管BWT1段 设计压力：5.86k

22、g 工作压力：10.0kgSWT2（4）段 设计压力：1.6kg 工作压力：10.0kgBWT2段 设计压力：4.63kg 工作压力：10.0kgBWT3段 设计压力：3.69kg 工作压力：10.0kgBWT5a（b）段 设计压力：1.73kg 工作压力：10.0kgBWT4a(b)段 设计压力：2.54kg 工作压力：10.0kgBWT6段 设计压力：1.19kg 工作压力：10.0kgBWT7段 设计压力：0.98kg 工作压力：10.0kgBWT8段 设计压力：0.86kg 工作压力：10.0kgLWT段 设计压力：1.6kg 工作压力：10.0kg 3.3.6.9. 质量及安全文明要

23、求 3.3.6.9.1 所有使用的管标、管件、阀门、法兰、高压螺栓都必须有出厂合格证，规格型号应与设计图纸相符。 3.3.6.9.2 所有进入施工现场的施工人员必须穿戴好劳动保护用品，高空人员且须系好安全带，所有施工现场的施工机具、原材料、成品及半成品，要分类整齐堆放，及时清理现场施工垃圾。 3.3.6.9.3 所有施工机械要专人管理操作，接电要安全可靠，绝缘良好。 3.3.6.9.4 起吊重物时，要由专人指挥，信号应明确无误，起吊高度离开地面300500mm时，应再仔细检查一遍，确认无异常后，再进行继续起吊，若两台起重机吊同一重物时，则起重量不得超过两台起重机总负重量的80%。 3.3.6.

24、9.5 对隐蔽工程、水压试验、焊缝探伤、焊后热处理等重要交工资料，要随工程进度同步进行整理、收集。 3.3.6.9.6 做到工完料清，工完场清。 3.3.7停留罐的吊装方案根据设备供货信息资料，停留罐到货较晚。因此，停留罐的安装在钢结构框架安装完毕后才能进行。停留罐重71吨，因此要设立吊装机具进行吊装，在 13.2m楼面设立龙门桅杆两个，其结构图见附图，根据吊装受力简图选择龙门桅杆工字梁： 70 T 70T 柱梁受力简图 W = M/() M = Q.a Q = GK(K取1.2，G = 701039.8N) () = 160Mpa计算得：W = 1225cm3查表： I45a ：W=1430

25、 cm3 校核： = a/hb = 94.9Mpa () = 100MPa故龙门横梁选用I45a。龙门桅杆支座用4504001426组合H型钢支座，每边长3m，支座用 32b对口制成。具体的吊装方案如下： 3.3.7.1设立起重工具，把预制成片的龙门桅杆用35吨吊车吊至 13.2m楼面进行拼装焊接，设立10吨卷扬机一台作为提升牵引力，设立5吨卷扬机作为拖运牵引力，提升滑轮组采用66滑轮两组，拖运采用22滑轮组。 3.3.7.2铺设停留罐滑轨，用TG38钢轨作为停留罐拖运吊装滑道，滑道上用10# 制作停留罐滑行钢排。 3.3.7.3卸车，设备运至现场后，用200吨吊车和卷扬机配合把设备卸至钢排上

26、。 3.3.7.4拖运吊装，拖运卷扬和吊装卷扬机协作把设备吊装到位。 3.3.7.5措施用料 3.3.7.5.1 停留罐吊装拖运：10T卷扬1台，5T1台，滑子6*6 100t两组，滑子2*2 20t一组。吊钩100T2台，钢丝绳21.5 1200m，钢轨TG43 100m ,工字钢54b10m, 钢板 =35 3 m2,吊车50t 3个台班，35t吊 2个台班，平板拖车10t 3 个台班。 3.3.7.5.2管架吊装：槽钢16 120m,角钢80*6 200m。 钢板=12 20 m2。3.3.7.5.3 汽吊： 25t 60个台班，20t 90个台班，35t 35个台班。或者，直接用200

27、吨吊车吊装就位。 3.4 自蒸发工段 3.4.1工艺流程 测量定位探墓、挖探沟基础开挖承台施工桩基、设备基础施工回填土 18.2m以下框架安装 18.2m以下各层平台安装 18.2m31.2m框架安装 18.2m31.2m平台安装 31.2m33.4m钢结构安装L、E、K系统安装打压保温、调试。 3.4.2土方工程 3.4.2.1开挖前应进行探墓、挖探沟，了解清楚地下障碍物情况，对运行的上下水管道、电缆等应妥善处理后，方可开挖。 3.4.2.2采用机械大开挖，按基础承台平面尺寸放线开挖，四边应留工作面及放坡，每边留500的工作面，放坡系数1：0.33，上层渣子土外运至厂环保处制定渣厂，好土堆至

28、附近以便回填。 3.4.2.3挖至标高后，通知监理、甲方设计院共同验槽，验槽合格后原土夯实，后施工灌注桩，灌注桩施工同前。 3.4.2.4基槽开挖时应注意做好排水的准备工作。 3.4.2.5开挖基槽的同时，把污水槽基础的土方挖出来。 3.4.2.6回填土可分二次回填，第一次回填至地沟底部，地沟施工完后再做第二次回填至地坪底标高。 3.4.3钢筋砼承台 3.4.3.1由于承台厚度为1200，且只有上、下两层钢筋网，所以上层钢筋网必须用钢筋马凳架立，马凳用20钢筋制作，约每平方米一个，马凳之间互相用20钢筋连接作为支撑，使上层钢筋固定牢靠，在浇灌砼前，应把设备基础和柱子基础的钢筋插入承台内，以便二

29、次施工设备基础和柱子基础，由于柱子锚栓底标高在承台以上，故施工承台时不必预埋柱子锚栓。 3.4.3.2砼的浇筑方法，采用砼输送泵泵送砼，在上层钢筋网上铺设跳板便于振捣，跳板的铺设应在钢筋马凳之上，以防止上层钢筋网变形。砼浇至一定范围后，人站立在砼面上振捣。由于承台比较厚，一定要边浇砼边振捣，保证砼密实。承台砼最好是连续浇灌，若不能连续浇灌时，施工缝要避开设备基础和柱子基础。 3.4.3.3砼浇灌后，应注意养护，特别是承台，砼凝固后应用草帘子覆盖。 3.4.3.4由于本次施工，柱子锚固件直接埋在基础之中，所以在施工柱子基础时一定要注意预埋螺栓位置的准确性。在柱子基础施工结束后测量预埋螺栓的实际尺

30、寸，根据实际尺寸再在柱脚板上开孔。 3.4.4塔架施工 自蒸发工段包括（1）自蒸发器E1E8及L1L8八台，分别成梯状分布在A、B列，其中最高最重设备E1重31吨，支座标高28.6m，外形尺寸22004500，L1标高31.2m；（2）冷凝设备K1K7七台，基础标高约为0.2m，在0.000平面还有泥浆泵，冷凝水泵、污水泵共7台，污水槽、旋流处理槽各1台；（3）在C、D列线标高+10.4m有一台漩流器，漩流器外形尺寸204016040；（4）在A、B列线12线标高3.8m有一台滤箱。设备安装在塔架上，在A、B列轴线顶标高35.4m，立柱根据尺寸可分为三层，分别为016.2m、16.231.8m

31、和31.835.4m，塔架总重约100吨。自蒸发工段东南面为隔膜泵房，其东北面为预留空地，可做塔架材料堆放场地和塔架构件拼装平台，北面为预留马路，可在高位槽预留空地南北分别放两个集装箱，集装箱间搭设电源、电焊机、氧气、乙炔以及自行车棚，次序依次为集装箱、车棚、氧气瓶存放处、茶水、电源电焊机空地约为2m，乙炔瓶存放处、集装箱、棚子示意图见附图七。 3.4.4.1 塔架构件拼装 3.4.4.1.1 立柱Z2：4504001416组合H型钢制作严格按H型钢制作规范制作，翼板、腹板用自动切割机切割，号料尺寸要考虑切割余量，余量3mm，切割时不要从钢板边开始起点，留一段不割以防止变形，翼板与腹板脚焊缝采

32、用埋弧自动焊焊接且两端加一弧板，焊接采用对角焊接的顺序以防止焊接变形过大，焊后再进行调直处理，两端组合H型钢拼接为全溶头焊接，且考虑焊缝相互错开超过300mm。 3.4.4.1.2钻孔，热轧H型钢、组合H型钢及连接钢板，根据图纸尺寸按规范要求划线下料后，根据图纸尺寸号孔，M24螺栓孔径为25.5mm，M22孔径为23.5mm，M20孔径为21.5，M16孔径为17.0mm。 3.4.4.1.3标识，柱、梁构件制作完成后进行质量检查并做标识，按图纸要求进行涂油刷漆，注意螺栓附近20mm范围不得刷涂任何油漆和涂料。 3.4.4.1.4柱梁等构件根据其安装顺序，分单元成套运制现场堆放场地，在构件吊装

33、运输过程中，注意其吊装点和支点，保证构件不发生变形，现场存放场地要平整、坚实、无积水。构件按种类、型号、安装顺序分区存放；构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉，相同型号钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。 3.4.4.1.5立柱按横向拼装成跨，分别为1线A、B两柱，2线A、B两柱至8线A、B两柱，1线C、D柱，2线C、D柱至8线C、D柱，3线至8线AB柱分上下三层，拼装在拼装平台上进行，柱与主梁节点皆是法兰式高强度螺栓连接，其操作过程要注意以下几点： 3.4.4.1.5.1钢构件拼装前，应进行表面打磨清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁

34、、不得在雨中作业。 3.4.4.1.5.2安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，扩孔采用铰刀扩孔而不得采用气割扩孔。传入方向宜一致便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。 3.4.4.1.5.3高强度螺栓连接的板间接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面处理的方法应与构件相同。 3.4.4.1.5.4高强度螺栓拧紧顺序同普通螺栓一样，对于长方形布置的成组螺栓，从中间向两侧对角扩展。 3.4.4.1.5.5高强度螺栓的拧紧，分为初拧和终拧。首先

35、用电动板手按顺序拧紧一遍后，再用拧力板手按顺序紧固到螺栓规定紧固力的6080%（若电动板手力矩已能达到此范围此步可省略。）。最后用扭力板手终拧到螺栓标准规定的预紧力，偏差值不大于10%，用TC电动扳手紧固螺栓时，当螺栓尾部卡头拧断后算终拧完毕。 3.4.4.2. 塔架吊装 现场场地较为宽阔，决定采用门吊进行吊装施工，这可节约大量机械台班费用。门吊中心线距塔架南侧A线10米，以利于门吊的回转，又能把钢构件吊装到位。吊装示意图见附图。 3.4.4.2.1 现场西面为溶出工段，东边为70万吨扩建工程主道路，为不影响溶出工段的运输吊装，塔架及设备吊装采用从西向东退装的顺序，总的吊装顺序从北侧开始，从西

36、向东退装即：8线CD线7线CD线1线CD柱8线AB柱(016.2m)1线AB柱(016.2m段)2线AB柱(3.8m)1线AB柱(03.8m)8线AB柱(16.2m31.8m35.4m)3线AB柱(16.2m31.8m35.4m)。具体的吊装步骤为：第一步吊装拼装成片的8线CD柱，根据线坠找垂直后，用缆绳封绳临时固定，拧紧地脚螺栓；第二步吊装7线CD柱，找正作临时加固拧紧地脚螺栓；第三步吊装3.8 米层纵向梁L-1 8根，除两根用高强度螺栓连接L-1梁外，其余先断焊牢固，待铺设花纹钢板前按设计要求满焊；第四步第五步分别吊装 6.30m平面、10.4 m楼面纵向梁，如此反复吊装完成CD梁线的吊装

37、。 3.4.4.2.2 A、B线(016.2m段)，C、D两线吊装完毕后开始A、B线吊装，第一步吊装8线A、B柱（016.2m段），找正、用型钢临时固定，第二步吊装7线A、B柱（016.2m段）找正、用型钢临时固定，第三步吊装 2.6m平面150150H型钢，用高强螺栓连接，吊装60125H型钢连接87线柱梁。重复吊装第二、第三步完成 2.6m平面的安装。注意设备到货前76线次梁点焊牢固。依次重复吊装施工，组对 5.2m、 7.8m、10.4m、13.0m、15.6m各层。若自蒸发器施工期间到货，可按设备位置安装。 3.4.4.2.3 A、B线(16.2m31.8m段、31.8m35.4m段)吊装可重复步骤2进行吊装。 3.4.4.3. 塔架安装应注意以下几个问题： 3.4.4.3.1 柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。 3.4.4.3.2 楼层标高采用设计标高进行控制时，必须以每节柱为单位进行柱标高的调整，使每节柱的标高符合设计要求。 3.4.4.3.3 安装时必须控制楼面的施工荷载，施工荷载严禁超过梁和楼板的承载能力。 3.4.4.3.4 同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，方可从地面