大型焦炉机械设备安装施工工法

1、大型焦炉机械设备安装施工工法总则概述焦炉是一种复杂的工业炉。随着科学技术的发展，其结构不断改进和日臻完善并朝着大容积方向发展。目前国内焦炉炭化室最大容积已达到37.6m3（炭化室冷态尺寸为长15700mm宽450mm高6000mm）。生产自动化程度也越来越高。焦炉从装煤、推焦、导焦、熄焦等操作过程实现了信号连锁，在本机操作室完成操作过程，并具有自动、半自动、手动操作功能。炉温实行自动测量及监控。焦炉本体设备更为复杂，体积庞大，如图一所示。 焦炉断面图（图一）本工法为先立炉柱后砌筑的先进施工方法。先立炉柱后砌筑施工法就是按照炉柱安装先于砌筑的施工工艺完成焦炉设备安装的全过程。工艺特点本工法合理运

2、用现场场地，组织设备进场和吊车、汽车进出场。工序间相互配合、协调。土建、筑炉、机械设备、管道、钢结构、电气设备各工种占地科学合理安排，使设备安装与其它工程相互不影响。本工法采用优化的施工工艺，施工规范和检验标准。操作简单，按本工法施工安装精度容易达到，质量优良率100%。施工安全、可靠，安全措施合理。施工程序（四）基准点、基准线设置基准点、基准线设置方法见图二。焦炉中心线标志示意图（图二）基准点和基准线是焦炉砌筑、机械设备安装、管道安装等工程安装的统一基准。土建施工结束，将基准线设置于基础上，机械设备安装用土建设置的基准线作永久标板，并根据要求增设一些辅助点、线，其设置的点、线作为焦炉工程施工

3、的依据。机械安装工程设置点、线同样移交砌筑。护铁件安装护炉铁件安装是焦炉机械设备安装的关键。它包括炉柱、保护板、炉门框、炉门、纵横拉条等主要专用设备，它具有一些独特功能，满足焦炉生产的需要并要适应炉体的热胀冷缩。护炉铁件安装同砌筑工程交叉作业，机械设备安装同砌筑相互联系、制约，工序间的配合极为重要，安全措施更不可忽视。砖砌筑之后的保护工作是机械设备安装工程的重要措施。设备进场，设备量大，各工种都在同时施工，场地狭窄，进场受到极大的限制，必须做好统筹安排。按施工进度计划，组织设备到场。工艺流程（图三）基础验收基础验收炉柱进场大棚安装炉柱安装炉柱紧具制作机焦平台安装焦侧排水管安装铺红砖水平烟道部砌

4、筑蓄热室部砌筑斜道砌筑保护板安装燃烧室部砌筑炉顶部砌筑横拉条安装炉门框安装炉门安装公用配管安装保护板浇注临时拉条更换粘炉框石棉绳砌烘炉小灶煤气管道制作煤气主管安装煤气支管安装施塞安装水平管安装喷管安装交换装置安装 工艺流程图（图三）操作要点炉柱安装操作要点炉柱是焦炉的“脊梁”，它支撑着炉体和炉体上的设备。在安装过程中作为砌筑用的标志杆，即砌筑的中心线和砖层线放在炉柱上，为此，炉柱极为重要。安装前准备工作要点炉柱在大棚安装前摆放在炉床上，摆放的方法如图四AAAAAAA导管炉柱炉床枕木板安装结束，混凝土浇灌完，并达到规定强度。见图五。 炉柱底板安装示意图（图五） 炉柱临时、固定紧具制作完，炉柱上的

5、附件安装完。检查炉柱的外观及几何尺寸，核对数量及型号。准备吊具、工机具、钢卷尺（50m）。炉柱吊装： 炉柱在大棚安装完，行车能使用时吊装。吊装方法如图六。应自动脱钩。即采用在钢丝绳上系上麻绳，人用力拉把钢丝绳拉下来的方法脱钩。炉柱在炉床上起吊，炉柱下部应垫上枕木，并用麻绳拉住，防止炉柱在起吊时损坏炉床套管，如图七。 炉柱吊装方法（图六）炉柱起吊示意图（图七） （3）炉柱固定： 炉柱间无连接件，是靠炉柱的横拉条拉紧，与炉体砖紧密接触，使炉柱固定。炉柱在吊装和砌筑过程中靠临时拉条固定，使之稳定。炉柱吊装后临时固定： 炉柱吊装就位后采用临时固定措施将炉柱固定。固定方法如图八。炉柱固定方法（图八）采用

6、此法固定必须进行倾翻力验算。 炉柱全部吊装结束，将炉柱用临时连接件连接成整体，连接方法如图九。炉柱临时固定措施（图九）吊装连接件时，先吊装炉顶连接件，再吊装拉条，最后吊装炉底连接角钢。临时固定连接件安装之后才开始调整炉柱。（4）炉柱调整： 炉柱调整应先将拉条拉紧。拉紧拉条时，用经纬仪测炉柱纵向偏差。其偏差控制在08范围之内。拉条全部收紧后，调整炉柱横向中心偏差和纵向中心偏差，标高由炉柱底板控制。纵、横中心偏差交叉，同时调整。机侧和焦侧炉柱横向中心偏差分开调整，纵向中心两侧同时拉紧后分别调整偏差。 BB断面（参见图九）2、保护板安装操作要点安装前准备工作要点 制作夹具； 放炉底线（调整保护板标高

7、）； 检查保护板的几何尺寸； 筑炉浇注耐火泥。在炉柱上的保护板支承块上垫好保护板用垫片。 （2）吊装保护板不能垂直吊进炉内，用行车的主、副钩将保护板斜吊进炉内。如图十。 保护板吊装方法（图十）夹具保护板夹具保护板夹具保护板保护板固定方法（图十一）保护板调整：先调保护板的标高。拉钢丝线检查保护板的纵向中心偏差，横向中心拉通尺检查，以炉床控制基准线为基准。保护板的标高用U型管检查，一端与炉柱上已设置的炉底线重合，另一端对保护板的炉底线，检查其标高偏差值。3、横拉条安装操作要点横拉条在炉体耐火砖砌筑完安装。安装前准备工作横拉条为两节，先将拉条焊成一根。焊接第一层着色检查焊接情况，出现缺陷必须清除掉，

8、没有缺陷再焊第二层。最后一层着色检查焊接缺陷。 （2）横拉条安装： 横拉条在炉顶部利用筑炉脚手架安装。先把套管穿上，再把横拉条吊装就位。横拉条全部吊装之后，才调整横拉条的中心和标高。抵抗墙抵抗墙临时拉条 横拉条调整顺序示意图（图十二）横拉条全部并按规定配置弹簧，弹簧的压缩值标注在炉柱的相应位置上。横拉条、弹簧组装后，把弹簧压缩，压缩值为总压缩量的10%。同一根柱上的两组弹簧用自制的专用工具同时加压紧固。所有的弹簧初压紧固后，拆除临时紧具和取出保护板的背垫，清除保护板与炉体耐火砖间的垃圾。把上述工作完成之后紧固所有的横拉条螺栓将弹簧压缩到设计值，并调整横拉条的标高。炉门框安装操作要点炉门框在横拉

9、条安装完，砌筑脚手架拆除后吊装。炉门框吊装前，先将炉门框石棉绳内、外圈粘在相应位置。石棉绳接头按规定搭接。炉门框分机、焦两侧，安装时不能装错。T型螺栓上的蝶型弹簧片按规格型号组装，安装时左右旋应分别出来，作上标记。炉门框用行车吊装。就位前先将T型螺栓插入安装孔。炉门框调整横向中心线偏差和垂直度。横向中心以炭化室底线为基准检测。垂直度只检测、调整横向，纵向用钩头螺栓的螺母紧固，炉门框紧贴保护板为准。炉门安装操作要点炉门在烘炉小灶砌筑后安装。炉门由制造厂运输到现场时砖槽朝下，现场需要翻面砌筑耐火砖。翻面时要保证刀边不受损伤。炉门吊装炉门用运载小车运进炉内。起吊时炉门重心偏移，重心在耐火砖侧。用小车

10、运输炉门时，炉门上的耐火砖朝上。吊装前必须松开炉门的门闩和刀边弹簧螺栓。起吊炉门时，为防止炉门倾翻，增设防倾翻装置，同时慢速起吊，当起吊到垂直的瞬间炉门会产生冲击力。此时，炉门下部的防倾翻设施与小车上的固定装置相互碰撞，致使小车来回运动。小车应牢固地固定，限制炉门产生巨大的摆动损坏行车。炉门起吊固定设施炉门起吊固定设施小车炉门运输、起吊方法（图十三）炉门框炉门炉门框炉门炉门调整炉门只调整门闩和刀边螺栓。先将门闩调整到规定值，然后才调整刀边螺栓。刀边螺栓的长度用块规检查。炉顶设备安装炉顶设备在炉门吊装之后才安装。炉顶设备主要有集气管、上升管、装煤车轨道、炉上摩电线架、另外还有装煤除尘管等设备。集

11、气管、摩电线架可同时安装。装煤除尘管在摩电线架安装后安装。装煤车轨道在冷态时就位，热态时安装。上升管在集气管及平台安装后安装。集气管安装操作要点集气管安装在炉柱顶部，炉门安装之后才安装。集气管上的马蹄型法兰应在制造厂焊接。1、吊装： 集气管运载小车运进炉内行车吊装就位，先吊中间段，然后朝两端同时吊装。2、安装、调整： 集气管中间段上有吸引管，吸引管的坡度与集气管上的倾斜应一致，纵、横中心线以焦炉的纵、横中心线为检查依据。两节集气管以马蹄型法兰间距为依据，确定集气管的横向距离，纵向中心偏差仍以焦炉的纵向中心线检查、调整。两节集气管连接处焊缝在焊接后进行作色探伤检查。集气管操作台在集气管安装之后安

12、装，安装的要求按一般钢结构标准检查，平台板在氨水管安装后才安装。上升管操作台在上升管安装后安装。上升管安装操作要点上升管包括竖管、桥管、上升管盖、水封阀等设备。上升管在集气管平台安装之后安装。上升管内砌砖，先在平台上把砖砌上，下部两节连接成一体，两节一起吊装。上升管的调整以竖管顶部的法兰面中心为基准，调整在同一中心线上。摩电线架安装操作要点：摩电线架安装按一般钢结构要求进行。装煤车轨道安装操作要点装煤车轨道在冷态时先行就位，热态时安装。炉下加热系统炉下加热系统包括：炉下加热管道、废气阀、交换机及交换传动装置等。交换机为常用液压设备，按常规安装。交换传动装置极为简单，按常规安装即可。废气阀安装操

13、作要点废气阀在下部横拉条安装后，砌筑结束才安装。废气阀在安装前做严密性试验。试验方法按规程进行。废气阀从机侧进场。吊装时用行车和链条葫芦一起将废气阀吊装就位。废气阀调整以短管连接部的法兰面为调整基面，调整标高和中心偏差。废气阀保温在投产之后进行。炉下加热管道安装操作要点现代大型焦炉的加热管道都集中安装在焦炉炉床板下的地下室内，不仅管道数量大，布置密集，而且结构复杂，安装精度要求高，完全不同于一般的工业管道。炉下加热管道由导入部主管、炉内分配主管、水平管、下喷管、交换旋塞等组成。管道制作严格自审图纸，确保安装几何尺寸的正确。将安装图转换成制作图，并按下列要求实施：向材料部门了解钢板的尺寸规格，或

14、者检查已到钢板的尺寸规格，确定卷管管节的基本长度。用已掌握的管节长度排列组合成管段，管段组合整根管道。在管节组合成管段时，必须满足纵向焊缝处于管道安装状态的中部，相邻管节的纵向焊缝互错180；卷管环型焊缝不得置于管托之上，且离管托边净距不小于50mm；环型焊缝离分配支管与分配主管相贯线净距不小于50mm；尺量避免人孔安装出现重叠焊缝；卷管弯头两端“瓦块”的纵向焊缝应调至安装状态的上部中间，以避免出现相邻纵向焊缝间距小于或等于100mm。管段长度划分应考虑汽车运输能力和进入安装部位的条件。分段以后，必须编号。管道安装先将炉内分配主管依次运到位，然后把管道调至安装中心，并固定之。分配支管骑马放线以

15、焦炉的基准线为基准划线。横向拉通尺确定位置，纵向用经纬仪投线，拉弦线确定位置。交换旋塞安装前先作气密性试验，在分配支管安装后安装。交换旋塞以焦炉中心线检查调整，并符合规范要求。下喷管与水平管的连接：先把水平管安装到位，下喷管与炉床板固定，下喷管与水平管实际对位划线，开孔焊接，使之连接。主要施工机械、设备序号名 称型 号 规 格数量（台）145t液压吊TG4521230t汽车吊QY301315t履带式吊车KU120714交流电焊机BX50045空压机6m3/min16电动角向磨光机18047手动链条葫芦3t38液压千斤顶3t4液压千斤顶5t29氧气表4乙炔表410液压升降机YDS30011111

16、大日野汽车4402劳动力组织大型焦炉是连续施工、交叉作业。劳动力随工程进度随时变化，通常情况下组织以下人员就可以完成施工任务。钳 工30人起重工20人管 工35人电焊工15人电 工3人气焊工10人铆 工15人测量工6人质量控制本工法执行的规范1、冶金机械设备安装工程施工及验收规范（焦化设备）（YBJ214-88）。2、冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（焦化设备）（YBJ9241-92）。3、工业管道工程施工及验收规范（金属管道）（GBJ235-82）。4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）。质量保证措施严格按规范施工、检测，做到专人负责施工和质量，做到谁施工谁负

17、责质量的一贯制。严格控制工序质量，实行三工序法，实行三检制和一级评定制度。安全措施严格按规定搭设脚手架。严格按操作规程作业。运输小车必须满足最重件的需要。链式起重机使用前必须逐个检查，确保使用安全。钢丝绳使用前必须仔细检查，按规定使用钢丝绳。必须做好保护砖的措施。行车操作和指挥必须持证上岗。电焊工、气焊工必须经专门培训，合格后才能上岗。起重机械吊装作业严格执行“十不吊”，电焊、气焊工严格执行“十不烧”。在地面上有孔、洞的地方必须铺上盖板并用安全绳围上。进入现场必须穿、戴劳保用品。效益分析按本工法施工，工期短、质量好，工序交叉作业少，解决施工中按传统施工法难以解决的难题，减轻劳动强度，劳动生产率

18、显著提高，可提高工效12倍，经济效益和社会效益十分优厚。工程实例 首先在钢网格上焊接钢方管支撑架，将核心筒杆件使用塔吊吊运至支撑架上，调整垂直度，并使用8条角钢支撑固定稳固一节核心筒杆件，焊接牢固后方可松开塔吊，同时搭设脚手架辅助安装。同样的方法安装二节核心筒杆件，并使用8条16钢丝绳作为缆风绳固定（配相应的绳卡花篮螺丝），防止核心筒倾覆，待一层拱形钢桁架安装完毕后方可以安装三节核心筒杆件。在安装过程，脚手架随时配合同步搭设施工作业台。十字转箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H

19、200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为350kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为80m350kg/m=28000kg=28吨。 首先在钢网格上焊接钢方管支撑架，将核心筒杆件使用塔吊吊运至支撑架上，调整垂直度，并使用8条角钢支撑固定稳固一节核心筒杆件，焊接牢固后方可松开塔吊，同时搭设脚手架辅助安装。同样的方法安装二节核心筒杆件，并使用8条16钢丝绳作为缆风绳固定（配相应的绳卡花篮螺丝），防止核心筒倾覆，待一层拱形钢桁架安装完毕后方可以安装三节核心筒杆件。在安装过程，脚手架随时配合同步搭设施工作业台。十字转箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，

20、在胎架上设置可调节垫块，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为350kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为80m350kg/m=28000kg=28吨。在钢筋绑扎模板制作完成之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量所测放出的轴线，将预埋件整体就位，首先找准埋件上边的纵横向心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上顶面的标高，高度不够时在埋件下边四根固定角钢或钢筋的四个角下进行抄。本工程应用工程管理信息化实施集成应用及基础信息规范分类编码技术，用信息化手段实现对的业务处理与管理，进一

21、步用系统集成的方法将管理的各业务处理与管理信息系统模块进行应用流程梳理整合，形成覆盖管理主要业务的集成管理信息系统，实现管理过程的信息化处理业务模块间的有效信息沟通。由于塔吊性能及堆场场地大小的制约，对于外框柱等超过7t的构件的卸车需要注意卸车位置，在北侧堆场及西侧重型构件堆场的东区进行卸车；对于超过9t的外框柱则在北侧堆场进行卸车。对于小于5t的构件（如空间桁架、小次梁等），可在东区堆场进行卸车。对于需要转移的构件，使用汽车吊进行转运。屋面钢结构网架为正放四角锥螺栓球节点网架，网架支座为下弦多柱点支承,网架轴线尺寸为77.7m*33.6m，覆盖面积2610m2，网架结构找坡，坡度5%，厚度为

22、1.7m-2.52m，网架部分重量为92.7吨。网架所用钢材为Q235B,结构设计安全等级为二级，设计正常使用年限为50年，防火等级为二级。以二氧化碳气体药芯焊丝双重保护半自动焊为主，手工焊为辅，进行节点焊接施工。根据焊接规程焊接工艺评定要求，采用电加热火焰加热进行焊接部位的预热处理；摸索焊接变形规律，优化焊接顺序，对称施焊，严格控制焊接质量焊接变形；必要时采取后热保温措施，并及时进行焊缝无损检测。对超限的缺陷，按规定的修复工艺进行返工处理。根据设计要求，施工及使用过程，对裙房及主楼的沉降进行监测，对结构的自振周期及阻尼比、重要构件及重点部位的应力等进行长期监测，掌握建筑物服役期间的受力荷变形

23、状态。通过加速度传感器监测与记录结构在风地震作用下的响应，确定结构的动力特性及其在结构使用期间的变化，及时把握结构的健康状态。考虑到支撑架底板为游泳池结构底板，防水要求较高，故将原方案底部支架采用膨胀螺栓固定的形式调整为扩大支架底部基础，增设斜撑杆的形式，并设置缆风绳，20m以下设置一组（四根），设置在顶部，20m-30m设置两组，分别在顶部间位置。缆风绳宜在架体四角同一水面上对称设置，与地面夹角在45-60，下部采用花篮螺栓与预埋的拉环连接。本工程爆破器材采用现场配送制度，爆破器材运抵爆破现场后，立即划定警戒区域，拉警戒线警戒，无关人员不准进入，待爆破员保管员清点完毕、办理好相关手续后，在爆

24、破现场立即搬运至炮孔区装药，以防长时间集堆放。爆破器材在爆区临时存放时，存放地点要整、安全，并设置垫层。炸药雷管分开存放，两者相距不少于12m，现场配备遮阳伞，并做好防雨、防水、防晒等措施。拼装阶段采用一台25吨汽车吊进行现场网架拼装，吊装时采用一台80t汽车吊进行现场吊装。25t汽车吊选17.3m主臂工况。网架吊装阶段选择80t汽车吊主臂工况，主臂长度为40m。根据施工最不利工况为吊装单元4的安装：重约6.7t，吊装半径需14.6m。80t汽车吊在主臂长为40m，吊装半径为16m时，吊重为7.7t，满足吊装工况要求。建立施工准备工作检查制度，使施工准备工作有组织、有计划、有分工地进行，检查的

25、目的在于督促现薄弱环节，不断改进工作。由此可见，工程施工进度的快慢、施工质量的好坏，都与施工准备工作有着直接联系，准备工作充分与否，直接影响到施工工序的能否正常进行，施工准备工作是组织施工生产的重要因素。应急救援组长：在遇到重大突危害事件生时，接到报警后，根据制定的应急救援预案，组织、指挥各方面的资源开展应急救援抢险工作。通知各应急救援小组立即赶往现场，向其下达各种应急处理指令，进行排险抢险、应急救援，并根据险情程度与应急小组的应急能力决定是否需要外部资源的援助。为实现安装工程进度目标，根据施工进度计划，实行面流水、立体交叉作业相结合的快速施工方法。统筹安排计划，整体一盘棋，并定期召开生产协调

26、，协调各专业、各工种之间的施工配合，及时解决施工存在的问题，加强对关键部位施工的控制，确保各进度控制点的实现，加强学习推广应用先进的施工技术，施工工艺来保证工期进度。工具化附着式升降脚手架爬升过程葫芦链条断裂，造成提升停止，由于机位本身具有可靠的防坠落装置，同时在每个机位设置有重力遥控装置，因此不往下坠落。该突安全事故生后，所有机位的电机立即自动停机，此时部分操作人员立即更换提升设备，部分操作人员应注意观察相邻机位的情况。工程质量的好坏，进度的保证很大程度上与施工机具的先进性有关。对于本工程的施工，我公司针对本工程的实际情况各工种、工序的需要，合理地配备先进的机具设备及挑选专业水较高的技术操作

27、人员，最大限度地体现技术的先进性机具设备的适用性，充分满足施工工艺的需要，从而保证工程质量装饰效果。为了不浪费临时用地，我司将严格按照材料进场计划进料，做到工地不积累过多的材料，除大件材料外，其他五金材料及小型施工设备到场置于材料仓库内，并注意材料的堆放规则，保持整洁，不同类型的材料应设标志分类堆放，预留通道，仓库要配有足够的消防器材，计划配备五金材料仓库及小型设备仓库，并做好仓库的管理工作，确保进场材料有序堆放并得到安全保护。阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,严密性试验压力为阀门公称压力,试验时间少于5分钟,以壳体、填料不渗不漏为合格。阀门的安装位置，进出口方向应正确，连接牢固、紧

28、密，启闭灵活，手柄朝向合理，表面洁净。阀门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装好。在进行阀门的安装时，一定要注意止回阀、截止阀、水流指示器等阀体上箭头方向，确保水流方向与阀体上箭头方向一致。预防措施：加工螺纹时，要求螺纹正、光滑、无毛刺、不断丝、不乱扣等；螺纹加工后，可以用手拧紧23扣，再用管钳继续上紧，以上紧后留出23扣为宜；选用的管钳要合适，用大规格的管钳上小管径的管件，因用力过大使管件损坏，反之因用力不够致使管件上不紧面而造成渗水或漏水；螺纹连接时，应根据管道榆送的介质采用相应的辅料，以达到连接严密；安装完毕要严格按施工及验收规范的要求，进行严密性强度水压试验；试验合格的管道，应防止踩、

29、踏或用来支撑其它物体，防止因受力不均而导致管道接口漏水。碗扣式满堂脚手架作为构件吊装支撑用，计算时取局部区域的架体。验算后，横杆、立杆、斜撑、碗扣受力均满足规范要求，单根立杆稳定性满足要求。因无侧向力及拉力存在，无需进行倾覆验算。在整个区域满堂架搭设时必须满足规范要求。屋盖节点处吊装受力区域集，且构件偏心，单侧脚手架受力较大，建议使用扣件式脚手架进行立杆加密，并与满堂脚手架一并用剪刀撑加固。构件之间的拼缝处未设置钢筋焊接。在施工，安装、敲焊渣、打膨胀螺栓孔抽取支撑钢筋时产生各种机械振动都对构件拼缝产生严重影响，严重破坏了构件的整体性。因此，通过在拼缝处焊接钢筋来对构件进行加固，让安装完毕的GR

30、C形成一个统一的整体，减少了裂缝的出现概率。通过抽检120个点，有30个点是超限制的，因此该项是裂缝产生的主要原因之一，属要因。深化设计涉及制作工艺、过程运输、现场安装，为保证各项工作的顺利进行，确保质量目标，利用具有研、设计、制作、安装、检测的产业一体化优势的单位，同时，利用具备土建、钢结构、机电、装饰等各专业融合的技术底蕴验丰富的技术人员，对于各工序之间的衔接配合能做到理解透彻、对各专业之间的交叉合理协调，并能有清楚的认识充足的准备。模板作为一种周转性材料，同时又由于其在施工质量的关键性作用，对施工工期、成本投入、质量控制均是重要性。根据本工程特点，模板体系以安全、质量有保障、降低成本为原

31、则，借鉴当地成熟作法，并加以合理改进。本工程采用双面覆膜胶合板模板，梁、柱、板的外背楞均采用48钢管。柱子截面大于800时，柱采用对拉螺栓，柱箍间距由计算确定。梁侧、梁底钢管支撑体系、柱箍、梁底背楞及支撑均要进行严格计算确保安全后方可施工。 外框筒立面B4L1层钢柱垂直于地面，典型柱距约6.12m，L1roof层呈椭圆形，自-0.25m处，外筒柱呈不规则向外侧倾斜，约在L3435层处，偏离轴线距离最远，也是从此处开始不规则向内侧收缩。在1516层、3031层、4546层、6061层分别设置八支带状桁架外伸臂桁架，此伸臂桁架可以更好的挥周边框筒抵抗侧向力的作用，减少核心筒整体受力。随着工程的全面

32、展开，大批构件陆续进场后，为了实施对施工面布置图的管理，高效有序地利用施工场地，对构件堆放实行定置管理的办法。构件进场前3-7天，事先到部处签准运单。构件到场时，由工地门岗保安人员检验后放行进场。构件进场后，应按指定的地方卸货堆放，做到码放整齐。地脚螺栓作为钢结构安装的一步工序，其安装定位的精度直接影响上部结构安装质量。首先通过内业计算，得出地脚螺栓的空间坐标，然后在土建钢筋绑扎基本完成时，在基坑周边的二级测量控制点架设全站仪，测量放线确定柱脚定位环板的轴线位置，安装好定位环板螺栓；在土建钢筋绑扎好之后浇注混凝土前，对螺栓位置进行复测。混凝土浇筑过程，专人看护，防止混凝土振捣致使螺栓移位，如生

33、偏移需在混凝土终凝之前进行纠偏。现场测量与监控作为施工的依据，包括施工过程进行的一系列测量工作，其衔接指导各工序的施工，贯穿于整个钢结构施工过程，是高层钢结构施工的最关键技术工作之一。通过高精度的测量校正使得钢构件安装到设计位置上，满足绝对精度的要求是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键工序。编制安全方案及消防预案，定期检查安全、消防及环境与职业安全健康体系运行情况。搞好进岗人员的安全知识培训及全体员工的安全意识培训，开展多种多样的安全生产宣传、执法活动，做到安全生产警钟长鸣。对事故进行检查及善后处理，拟定事故报上级主管部门。进行日常安全管理，完成上级主管部门地方政府部门下达的各项安全工作。由

34、于浅孔爆破孔的孔径较小，其堵塞质量难以保障，因此，为较好的控制爆破飞石，浅孔爆破要采用爆被覆盖措施。爆被材料可选用草袋、竹笆、沙包或橡胶带（可采用碎石加工用废旧传输带制成一定大小的炮被），对爆破部位覆盖要注意：后起爆的炮孔先覆盖，先起爆的炮孔后覆盖，并搭接覆盖先前的覆盖层，防止先起爆的炮孔掀开覆盖层。箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，这样可以对不同规格的箱型用同一胎架进行组装，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为450kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为1

35、00m450kg/m=45000kg=45吨。清理干净基础表面，调整好底部螺帽上部放置好方垫板，由测量人员跟踪抄，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面心线与基础放线心线对齐吻合，四面兼顾，心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。本工程最高混凝土等级为C60，由于混凝土强度等级越高，水泥用量越多，温升越高，易造成混凝土温度应力过大，致使混凝土开裂，并减弱建筑物耐久性。为确保工程质量结构安全，C40C60混凝土应在强度、耐久性、工作性、各种力学性能、实用性、体积稳定性、济合理性等方面具备高性能，通过掺加外加剂

36、粉煤灰等掺合料，进行合理的配合比设计，来降低混凝土的水胶比，提高混凝土的流动性，保持适度的粘度系数，使混凝土高性能化。因此C40C60高强能混凝土的配制、浇筑养护以及质量管理都是至关重要，必须认真对待每一环节，才能确保混凝土质量。首先将十字型分成一个H型两个T型，待H型T型分别组装焊接并检测合格后再进行十字型组装焊接。对两个T型组装焊接时为了有效控制组装焊接变形，并充分利用机械化作业提高加工效率，将两个T型通过加固连接措施组拼成“H”型，待“H”型组装焊接合格后将其拆分成两个T型。屋面钢梁间部分GL1GL8采用25T汽车吊在池内拼装钢梁后，采用250T履带吊双机抬吊的方案，除GL1、GL2分三

37、段吊装外，其余分五段进行吊装。两台250T履带吊停在地下室东西两侧，由北向南依次吊装主钢梁。QTZ315塔吊安装在工程6-7轴E-F轴间位置，作为钢结构主、次檩条吊装之用。焊接过程：焊缝的层间温度应始终控制在100150之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。十字转箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为350kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为80m350kg/m=28000kg=28吨。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观外形尺寸检查以及制作资料的验收交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，针对外框钢柱、钢节点等重型构件，应在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制作厂质检单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。钢柱吊装至