压力容器通用检验规程

1、压力容器通用检验规程1 目的对压力容器材料、过程及最终检验与试验作出规程性的规定，以保证压力容器的检验与试验过程和结果符合有关的法规、标准以及公司质量保证手册及程序文件的要求。2 范围适用于压力容器材料、过程及最终检验与试验过程（不含理化和无损检验与试验过程）。3 引用标准TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程GB150-2011 压力容器GB151-1999 管壳式换热器HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术要求JB/T4710-2005 钢制塔式容器JB/T4731-2005 钢制卧式容器GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏

2、差GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T700-2006 碳素结构钢GB4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板GB3531-2008 低温压力容器用低合金钢板GB/T4238-2007 耐热钢钢板和钢带GB/T8165-2008 不锈钢复合钢板和钢带NB/T4700.147002.4-2009 压力容器用爆炸焊接复合板GB13296-2013 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T8163-2008 输送流体用无缝钢管GB9948-2013石油裂化用无缝钢管GB/T14976-2012 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T1220-2007

3、不锈钢棒 40 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第2页GB/T1221-2007 耐热钢棒GB/T5117-2012 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118-2012 低合金钢焊条GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T8100-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T983-2012 不锈钢焊条GB/T17854-1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T3429-2002 焊接用钢盘条GB/T984-2001 堆焊焊条GB/T25198-2010 压力容器

4、封头NB/T4702047027-2012 压力容器法兰、垫片、紧固件HG/T2059220635-2009 钢制管法兰、垫片、紧固件GB16749-1997 压力容器波形膨胀节NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T47009-2010 低温承压设备用低合金钢锻件NB/T47010-2010 承压设备用不锈钢钢和耐热钢锻件HG/T2151421535-2005 钢制人孔和手孔JB/T4736-2002 补强圈HG/T2161921620-1986 压力容器视镜HG/T21591.121591.2-1995 视镜式玻璃板液面计JB4721-1992 外头盖侧法兰JB

5、/T4712.14712.4-2007 容器支座HG/T21574-2008 化工设备吊耳及工程技术要求 其它压力容器相关标准4 人员要求凡从事压力容器检验、试验人员均要求经过压力容器知识及技能培训，具备符合规定 41 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第3页要求的资格和能力，并经公司考核合格聘用上岗。5 检验程序及要求5.1 材料、零部件检验 材料、零部件检验工作由材料检验员负责。5.1.1 钢板5.1.1.1 依据标准：GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏

6、差GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T700-2006 碳素结构钢GB4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板GB3531-2008 低温压力容器用低合金钢板GB/T4238-2007 耐热钢钢板和钢带其它符合国家法规要求的钢板材料标准5.1.1.2 检验过程（内容与方法）a质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；b实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；c. 外观外形及尺寸检验: 外观表面质量，钢板宽度（卷尺），厚度（侧厚仪），长度（卷尺），要求符合相应

7、标准的尺寸、外形允许偏差；d. 材料编号和标识：按材料标识管理规定进行质保号的编制及材料标识的种植；e要求钢板复验的，按“材料复验单”要求： 填报“无损检测委托单”办理无损检测委托； 按材料理化检验取样及试样制取规程要求组织复验试样的截取，交付理化检验委托送检；记录：填报“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记。 42 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第4页材料确认章及检验员签证后，一并送交材料

8、责任人审核。5.1.2 复合钢板（含爆炸不锈钢复合钢板）5.1.2.1 依据标准： GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T8165-2008 不锈钢复合钢板和钢带 NB/T47002.1-47002.4-2008 压力容器用爆炸焊接复合板5.1.2.2 检验过程（内容与方法）a质量证明文件审查：对所提供的质量证明文件为原件（附件可为加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件，即包括：复材和基材质量证明书）；b实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；c. 外观外形及尺寸检验: 外观表面质量：复层表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹

9、杂、折叠等缺陷，复层损伤去除后，应保证最小厚度，基层表面要求符合其原钢板相应标准规定； 厚度检测：厚度偏差见表1-1，方法：端（剖）面卡尺检测；表1-1厚度允许偏差复层厚度允许偏差基层厚度允许偏差总厚度允许偏差复层材料公称厚度的10%，且不大于1.0mm基层材料标准偏差之上下限各减0.5mm复层允许偏差+基层允许偏差 宽度检测：宽度偏差见表1-2，方法：卷尺测量；表1-2宽度允许偏差公称厚度宽度允许偏差C1450C145048符合GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差要求6082520026250 不平度：应符合表1-3要求，且不允许有明显凹凸不平，采用直规测量

10、（1m）； 43 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第5页表1-3复合钢板不平度mm/m 宽度复合总厚度在规定宽度内允许的不平度100014501450180018004889108251014152681214d. 材料编号和标识：按材料标识管理规定进行质保号的编制及材料标识的种植；e记录：填报“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证后，一并送交材料责任人审核。5.1.3 钢管5.1.3.1 依据标准： GB/T8163-2008 输送流体用无缝钢管

11、GB9948-2013 石油裂化用无缝钢管 GB/T14976-2012 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB13296-2013 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管5.1.3.2 检验过程（内容与方法）a质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件；b实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；c. 外观外形及尺寸检验: 外观表面质量，钢管外径（游标卡尺），壁厚（游标卡尺）及钢管长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、外形允许偏差；d. 材料编号和标识： 按材料标识管理规定进行质保号的编制及材料标识的种植；f. 按“材料复验单”

12、要求的复验项目依据材料理化检验取样及试样制取规程要求组织复验试样的取样、制样，完成后交付理化室或外协主管，委托送检；g记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。一并送交材料责任人审核。 44 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第6页5.1.4 锻件（含成形或半成形件）5.1.4.1 依据标准： NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T47009-20

13、10 低温承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T47010-2010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T4702047027-2012 压力容器法兰、垫片、紧固件HG/T2059220635-2009 钢制管法兰、垫片、紧固件其它锻件成形部件标准5.1.4.2 检验过程（内容与方法）a质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原件，质量证明文件须表明制造单位及与其相对应的制造许可证编号、质量检验报告，并附钢坯材料证明书（原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件）；b实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；c. 外观外形及尺寸检验: 锻件坯件（未加工）

14、外观检查：应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等有害缺陷；形状、尺寸检查：应满足订货图样要求，确认坯件具有足够的加工余量； 成形或半成形件外观检查：应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹杂等有害缺陷；形状、尺寸检查：订货时提供图样的按订货图样检验各尺寸和形状，订货时提供标准号及规格型号的按标准图检验各尺寸和形状；d. 材料编号和标识：按材料标识管理规定进行质保号的编制及材料标识的种植；e. 要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依据材料理化检验取样及试样制取规程要求组织复验试样的截取和制取，交付理化室或外协主管，委托送检；f记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确

15、认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。一并送交材料责任人审核。 45 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第7页注：本检验过程适用于锻件坯件、锻件法兰及其它锻件零部件。5.1.5 圆钢5.1.5.1 依据标准： GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T1220-2007 不锈钢棒GB/T1221-2007 耐热钢棒5.1.5.2 检验过程（内容与方法）a质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印

16、件；b实物标记与质量证明文件的核对（包括牌号、型号、材质标记等）,要求两者相符；c. 外观外形及尺寸检验: 外观表面质量，圆钢外径（游标卡尺），及圆钢长度（卷尺），要求符合相应标准的尺寸、外形允许偏差；d. 材料编号和标识：按材料标识管理规定进行质保号的编制及材料标识的种植；e. 要求复验的，按“材料复验单”要求的复验项目依据材料理化检验取样及试样制取规程要求组织复验试样的截取，交付理化室或外协主管，委托送检；f. 记录：“金属材料进货检验记录表”记录检验结果，在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证，并对填报“材料到货验收及材质证书登记表”进行检验和材质证明进行登记后。一并送交材料责任人审核

17、。5.1.6 焊接材料5.1.6.1 依据标准：GB/T5117-2012 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118-2012 热强钢焊条GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T983-2012 不锈钢焊条GB/T17854-1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T3429-2002 焊接用钢盘条GB/T984-2001 堆焊焊条 46 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第8页5.1.6.2 检验过程（内容与方法

18、）a质量证明文件审查：要求所提供的质量证明文件为原件或加盖供货单位检验公章和经办人签章的复印件，采购标准符合“焊接材料订货指导书”要求；b焊接材料外包装完好无损，核对包装材质标记与质量证明文件（包括牌号、型号、出厂批号、材质标记等）两者相符；c. 每个批出厂批号焊接材料抽取一件，按表1-4要求抽样检验；表1-4焊接材料抽样检验要求序号焊材类别项目检验内容与要求检验方法1焊条焊条药皮检查无破损、脱落、偏芯、受潮现象目测焊芯检查焊芯外露端无锈蚀2焊剂焊剂粒度检查粒度均匀且在1240目内目测焊剂干燥程度无受潮及浸水现象3焊丝表面镀层镀层均匀，无脱落及锈蚀现象目测盘装状态无散落，折节、断丝等现象d.

19、材料编号和标识：按材料标识管理制度进行质保号的编制及材料标识的种植；e. 要求复验的，按“焊材复验单”要求的复验项目依据材料理化检验取样及试样制取规程要求组织复验试样的制取，交付理化室或外协主管，委托送检；f 记录：在质量证明书上加盖材料确认章及检验员签证后，一并送交焊接责任人审核。5.2 过程检验5.2.1 封头5.2.1.1 依据标准： GB150-2011 压力容器GB/T25198-2010 压力容器封头5.2.1.2 检验责任人员：材料检验员、制作检验员、焊接检验员。5.2.1.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据封头“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划

20、（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对封头“部件制造工艺过 47 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第9页程卡”材质记录进行确认和签证；b下料检验：按表2-1要求检验；表2-1 封头下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落园尺寸检验（卷尺）“封头制作过程卡”标定下料园尺寸封头“部件制造工艺过程卡”合格签证。制作检验员2拼接坡口（有拼接要求）焊接工艺规程3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c拼接检验（封头拼接时适用）：按表2-2要求检验；表2-2 封头拼接检验要求序号

21、项目检验依据记录与签证检验人1对口错边量检验（焊缝检验卡尺）封头“部件制造工艺过程卡”标定值封头“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2焊缝组对间隙（焊缝检验卡尺）封头“部件制造工艺过程卡”标定值3拼接后园板尺寸检验（卷尺）封头“部件制造工艺过程卡”标定值4焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊缝检验记录表记录封头“部件制造工艺过程卡”合格签证焊接检验员5焊工资格确认5焊接规范参数检查6焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）d外协进厂验收检验：按表2-3要求检查验收；表2-3 封头外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1封头合格证审查具备分包资质，出厂检验项

22、目齐全在合格证上加盖材料确认章签证材料检验员2确定质保号编制质保号，登记、标识3封头外园周长（卷尺）符合标准允许公差范围要求成型封头检查记录制作检验员4最小壁厚（测厚仪）封头“部件制造工艺过程卡”标定最小值5形状偏差（模板）外凸1.25%Di，内凸0.625%Di6纵向皱折深度（卡尺）封头“部件制造工艺过程卡”标定值 48 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第10页8直边高度（卷尺）封头“部件制造工艺过程卡”标定值“封头制作过程卡”合格签证9坡口状态封头“部件制造工艺过程卡”标定形式10焊缝

23、外观复检（封头拼接时适用）焊接工艺规程，拼缝打磨平整无损检测委托单焊接检验员f无损检测（封头拼接时适用）：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及封头“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。5.2.2 筒体5.2.2.1 依据标准： GB150-2011 压力容器HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术要求5.2.2.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.2.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据筒体“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对筒体“部件制造

24、工艺过程卡”材质记录进行确认，并在“材料使用证明明细表”进行材质记录；b下料检验：按表2-4要求检验；表2-4 筒体下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接试板确认产品焊接试板流转卡及焊接工艺规程“产品焊接试板流转卡”筒体“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2下料尺寸确认（卷尺）筒体“部件制造工艺过程卡”及配装部件（封头、设备法兰、膨胀节等）外园围长3下料后尺寸检验（卷尺）“筒体制作过程卡”、施工图及“焊接试板流转卡”4坡口形式及尺寸（焊缝检验卡尺）焊接工艺规程c焊接试板控制：对要求带焊接试板的产品按表2-5要求进行控制； 表2-5 焊接试板控制要求焊后状态组对部位停止要求试板试

25、验时机无热处理要求所代表筒体纵缝产品焊接试板未合格，其它相应纵缝停止施焊焊后外观检验合格焊后热处理所代表筒体纵缝无停止要求热处理后检验合格 49 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第11页d筒体成形及环缝组对、焊接检验：按表2-6及表2-7要求检验；表2-6筒体成形及环缝组对检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1筒节最小长度H300mm2筒节外圆周长（卷尺）D外650mm，周长允差5mmD外650 mm，周长允差0.25%圆周长填报筒体质量检查记录筒体“部件制造工艺过程卡”及筒体“部件组

26、装工艺过程卡”合格签证制作检验员3最大最小直径差（卷尺）筒体“部件制造工艺过程卡”标定值（1%Di）4筒节长度（卷尺）筒节长度允差3筒节长度，且5mm5筒节纵焊缝错边量（焊缝检验卡尺）筒体“部件制造工艺过程卡”标定值6筒节纵焊缝棱角度（靠模及卡尺）筒体“部件制造工艺过程卡”标定值（Es/10+2 mm 且5）7焊缝布置（卷尺）相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长3s 且不小于100mm8环焊缝组对错边量（焊缝检验卡尺）筒体“产品制造组装工艺过程卡”标定值9环焊缝组对棱角度（直尺及卡尺）筒体“产品制造组装工艺过程卡”标定值10筒体直线度（粉线及直尺）直线度允差筒体长度的1直立30m时：0.5L/10

27、00+15表2-7筒体纵、环焊缝检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊工资格确认焊缝检验记录表记录3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录筒体“部件组装工艺过程卡”合格签证e 无损检测：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及筒体“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。5.2.3 膨胀节5.2.3.1 依据标准： GB150-2011 压力容器GB16749-1997 压力容器波形膨胀节 50 XX压力容器制造规程、作业指导书文件

28、编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第12页5.2.3.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.3.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据膨胀节“部件制造工艺过程卡”及“产品材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对膨胀节“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-8要求检验；表2-8膨胀节下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1拼接纵缝数膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2相邻纵缝间距

29、（卷尺）125mm3下料扇形尺寸（卷尺）按施工图放样展开尺寸值4拼接坡口（有拼接要求）（焊缝检验卡尺）焊接工艺规程5割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c拼接检验（膨胀节拼接时适用）：按表2-9要求检验；表2-9 膨胀节拼接检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1对口错边量检验（焊缝检验卡尺）膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2焊缝组对间隙（焊缝检验卡尺）膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值3拼接后园环尺寸检验（卷尺）按施工图放样展开值4焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊缝检验记录表记录膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证焊

30、接检验员5焊工资格确认6焊接规范参数检查7焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）8无损检测委托填报无损检测委托单d无损检测（膨胀节拼接时适用）：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及膨胀节“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。 51 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第13页e外协进厂验收检验：按表2-10要求检查验收；表2-10膨胀节外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1合格证审查具备分包资质，出厂检验项目齐全在合格证上加盖材料确认章签

31、证材料检验员2确定质保号编制质保号，登记、标识3外圆周长公差（卷尺）D外350mm，周长允差3mmD外400 mm，周长允差010 mm膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证填报质量检验记录表制作检验员4最小壁厚（测厚仪）膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值5端口最大最小直径差（卷尺）膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值6总长度公差（卷尺+直尺）LH900 mm 总长度公差3mmLH9003600mm 总长度公差6mmLH3600mm 总长度公差9mm7焊缝外观复检焊接工艺规程填报无损检测委托单焊接检验员f膨胀节整波组对、焊接检验：按表2-11及表2-12要求检验；表2-11 膨胀节整波组对检验要求

32、序号项目检验依据记录与签证检验人1对口错边量检验（焊缝检验卡尺）膨胀节“部件制造工艺过程卡”标定值膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证填报质量检验记录表制作检验员2整波形状检验（形状模）无明显形状突变表2-12 组对环缝检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊工资格确认焊缝检验记录表记录3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录膨胀节“部件制造工艺过程卡”合格签证5无损检测委托填报无损检测委托单 g无损检测：按“无损检测委托通知单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺

33、卡及膨胀节“部件制造工艺过程卡”要求对每条纵缝（膨胀节拼接时适用）进行20%且不小于 52 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第14页300mm射线检测，环缝100%射线检测以及对对接和角焊缝进行PT或MT检测，检测合格及时签证。5.2.4 折锥封头5.2.4.1 依据标准： GB150-2011 压力容器GB/T25198-2010 压力容器用封头5.2.4.2 检验责任人员：材料检验员、制作检验员、焊接检验员。a材料确认：在制作领料进行下料前，依据折锥封头“部件制造工艺过程卡”及“产品材

34、料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对折锥封头“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-13要求检验；表2-13 折锥封头下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卷尺）按施工图放样展开尺寸值折锥封头“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2拼接坡口形式尺寸检验焊接工艺规程3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c拼接及锥体卷制、组焊检验：按表2-14及表2-15要求检验；表2-14拼接及锥体卷制检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1端口最大最小直径差（卷尺）“折锥封头制作过程卡”标定值填报封头质量检查记录表折锥封头“

35、部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2纵缝对口错边量表2-15锥体焊缝检验序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊工资格确认焊缝检验记录表记录3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录折锥封头“部件制造工艺过程卡”合格签证 53 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第15页表2-15折锥封头焊缝检验序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料

36、领用登记表签证焊接检验员2焊工资格确认焊缝检验记录表记录3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录；4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录折锥封头“部件制造工艺过程卡”合格签证d外协进厂验收检验：按表2-16要求检查验收；表2-16折锥封头外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1合格证审查具备分包资质，出厂检验项目齐全在合格证上加盖材料确认章签证材料检验员2确定质保号编制质保号，登记、标识3大小端口外圆周长公差（卷尺）D外350mm，周长允差3mmD外400 mm，周长允差010 mm填报质量检验记录表 制作检验员4最大最小直径差（卷尺）“折锥封头制作过程卡”标定值填报

37、质量检验记录表 折锥封头“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员5最小壁厚（测厚仪）“折锥封头制作过程卡”标定值6焊缝外观复检焊接工艺规程填报无损检测委托单焊接检验员e无损检测：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及折锥封头“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。5.2.5 法兰及法兰盖5.2.5.1 依据标准： GB150-2011 压力容器NB/T4702047027-2012 压力容器法兰、垫片、紧固件HG/T2059220635-2009 钢制管法兰、垫片、紧固件5.2.5.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.5.2 检验过程（内容

38、与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对法兰（法兰盖）“部 54 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第16页件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-17要求检验；表2-17 法兰及法兰盖下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卷尺）按图放样尺寸值法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2有拼接时，进行坡口形式尺寸检验

39、（焊缝检验卡尺）焊接工艺规程3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净 c拼接组焊检验（法兰拼接时适用）：按表2-18及表2-19要求检验；表2-18 法兰拼接组对检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1拼接后内外园尺寸检验（卷尺）外园最小直径图标外园直径10mm内园最大直径图标内园直径10mm法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2拼缝对口错边量检查（焊缝检验卡尺）对口错边量2.0mm3不平度（直尺）不平度2.0mm表2-19 法兰拼接焊缝检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊接规范参数检查焊缝检验记录表

40、记录3焊工资格确认焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”5无损检测委托填报无损检测委托单d无损检测（法兰拼接时适用）：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证；e热处理检验（法兰拼接时适用）：由热处理检验员对热处理过程及结果进行检验，合格后在法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”签证，并填报“热处理检验报告”；f外协进厂验收检验：按表2-20要求检查验收； 55 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力

41、容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第17页表2-20法兰（法兰盖）外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1型号、材质、检验钢印标识检查法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”法兰（法兰盖）“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2内外园尺寸及精度（游标卡尺）或（卷尺）对应施工图3密封面尺寸及精度（游标卡尺）或（卷尺）4螺栓孔尺寸及位置尺（游标卡尺）或（卷尺）5其它尺寸（游标卡尺）或（卷尺）6衬板法兰衬层试漏0.5MPa压缩空气试漏，无泄漏5.2.6 夹套5.2.6.1 依据标准： GB150-2011 压力容器HG20584-1998 钢制化工容器制造技术

42、要求5.2.6.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.6.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据夹套筒体“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对夹套筒体“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按5.2.2条b筒体下料检验要求检验；c夹套筒体焊接试板控制：按5.2.2条c筒体焊接试板控制要求；d夹套筒体成形及环缝组对、焊接检验：按5.2.2条d筒体成形及环缝组对、焊接检验要求检验；e扳边成形检验：按表2-21要求检验。 56 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ030

43、03-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第18页表2-21 扳边成形检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1扳边过渡段形状检验（样板）样板与扳边过渡段贴合间隙2mm夹套筒体“部件制造工艺过程卡” 合格签证制作检验员2扳边端口处最大最小直径差（卷尺）最大最小直径差1%内筒Di5.2.7 管件（非卷制焊接件）5.2.7.1 依据标准： GB150-2011 压力容器5.2.7.2 检验责任人员：制作检验员。5.2.7.3 检验过程（内容与方法） a材料确认：在制作领料进行下料前，依据“接管专用工序过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对

44、，检查材质标识移植，对“接管专用工序过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-22要求检验；表2-22 管件（非卷制焊接件）下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1下料长度检查（卷尺）“接管专用工序过程卡”规定的长度；允差：1.0mm“接管专用工序过程卡”合格签证制作检验员2下料管件端口检查平整，端口与中心线垂直度：0.5mmc管件弯制检验（不包括换热U型管）：按表2-23要求检验；表2-23 管件弯制检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1弯管半径检查（样图）施工图规定尺寸“接管专用工序过程卡”合格签证制作检验员2弯管不圆度（卡尺）不圆度10%D外3弯管段形状检查

45、无折皱和其它形状突变5.2.8 补强圈 57 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第19页5.2.8.1 依据标准： GB150-2011 压力容器 JB/T4736-2002 补强圈5.2.8.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.8.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据补强圈“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对补强圈“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-24

46、要求检验；表2-24 补强圈下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卷尺）施工图标注尺寸补强圈“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2焊接坡口：包括内环坡口及拼接坡口（有拼接时）（焊缝检验卡尺）焊接工艺规程3割口质量检验外园平整，光滑；4割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c拼接、成形、焊接检验（补强圈拼接时适用）：按表2-25及表2-25要求检验；表2-25 拼接、成形检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1拼接后圆环尺寸（卷尺）施工图标注尺寸补强圈“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2拼接对口错边量对口错边量1.5mm3成形圆弧面贴合状态检查要求贴合间隙2.0mm4

47、排气孔M10检查施工图标注尺寸表2-26 拼接焊缝检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录3焊工资格确认焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录补强圈“部件制造工艺过程卡”合格签证5无损检测委托填报无损检测委托单 58 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第20页d无损检测（补强圈拼接时适用）：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡

48、及补强圈“部件制造工艺过程卡”的要求对拼接补强圈的拼缝进行检测，检测合格及时签证。5.2.9 各类筒体内、外部垫板（和壳体相焊）5.2.9.1 依据标准： GB150-2011 压力容器HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术要求5.2.9.2 检验责任人员：制作检验员。a材料确认：在制作领料进行下料前，依据“和壳体相焊零件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对“和壳体相焊零件制造工艺过程卡”的材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-27要求检验；表2-27 垫板下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（

49、卷尺）施工图标注尺寸“和壳体相焊零件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员3割口质量检验外缘平整，光滑；4割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c成形检验：按表2-28要求检验；表2-28垫板成形检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1成形圆弧面贴合状态检查要求贴合间隙2.0mm“和壳体相焊零件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2排气孔10检查施工图标注尺寸5.2.10 各类接头、凸缘5.2.10.1 依据标准：GB150-2011 压力容器 各类接头或凸缘相应标准5.2.10.22 检验责任人员：制作检验员。 59 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用

50、检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第21页5.2.10.3 检验过程（内容与方法） a材料确认：在制作领料进行下料前，依据接头或凸缘“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对接头或凸缘“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-29要求检验；表2-29 接头或凸缘下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卡尺及卷尺）“材料计划（定额）表”坯料规格接头或机座“部件制造工艺过程卡”下料尺寸接头或凸缘“部件制造工艺过程卡” 合格签证制作检验员2割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净c外协

51、进厂验收检验：按表2-30要求检查验收；表2-30 接头或凸缘外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1材质、检验钢印标识检查外协规定要求接头或凸缘“部件制造工艺过程卡” 合格签证制作检验员2加工尺寸检查相应施工图5.2.11 管板5.2.11.1 依据标准：GB151-1999 管壳式换热器5.2.11.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.11.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据管板“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对管板“部件制造工艺过程卡”的材质记录进行确认，并进行材质记录；b

52、下料检验：按表2-31要求检验；表2-31管板下料检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卷尺）按图放样尺寸值管板“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2有拼接时，进行坡口形式尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊接工艺规程3割口清理无熔渣、毛刺等，清理干净 60 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第22 页c拼接组焊（拼接管板适用）：按表2-32及表2-33要求检验；表2-32 拼接组对检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1拼接后圆料尺寸（卷尺）施工图标注尺寸管板“部件制造工艺过

53、程卡”合格签证制作检验员2拼接对口错边量对口错边量1.5mm3拼接不平度检查不平度10mm表2-33 拼接焊缝检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊接检验员2焊工资格确认焊缝检验记录表记录3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记录表记录管板“部件制造工艺过程卡”合格签证5无损检测委托填报无损检测委托单d无损检测（拼接管板适用）：按“无损检测委托单”、无损检测通用工艺规程、无损检测专用工艺卡及管板“部件制造工艺过程卡”的要求对拼缝进行检测，检测合格及时签证；e热处理检验（非不锈钢类材料拼接

54、管板适用）：管板拼接要求热处理的，由热处理检验员对热处理过程及结果进行检验，合格后在管板“部件制造工艺过程卡”签证，并填报管板拼缝热“处理检验报告”；f外协进厂验收检验：按表2-34要求检查验收；表2-34管板外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1材质、检验钢印标识检查外协规定要求“管板制作过程卡”合格签证制作检验员2加工尺寸及精度检验对应的委托加工施工图g管板堆焊检验（堆焊复合管板适用）： 管板堆焊前检验：按表2-35要求检验； 61 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第2

55、3页表2-35管板堆焊前检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1管板基层（已加工）堆焊外观表面检查无肉眼可见的裂纹、成排气孔、夹层等管板“部件制造工艺过程卡”合格签证焊接检验员2无损检测委托焊接工艺规程填报无损检测委托单3无损检测委托单及无损检测工艺无损检测报告及管板“部件制造工艺过程卡”合格签证无损检测室 管板堆焊焊接检验：按表2-36要求检验；表2-36管板堆焊焊接检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1焊接材料确认焊接材料领用登记表签证2焊工资格确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊缝检验记录表记录焊接检验员3焊接规范参数检查焊缝检验记录表记录4焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）焊缝检验记

56、录表记录管板“部件制造工艺过程卡”合格签证 外协进厂验收检验：按表2-37要求检查验收；表2-37堆焊管板外协进厂验收检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1材质、检验钢印标识检查外协规定要求管板“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2加工尺寸及精度检验委托加工施工图3堆焊复层加工后表面检查无肉眼可见的裂纹、成排气孔、夹层等填报无损检测委托单焊接检验员4复层表面无损检测委托焊接工艺规程5复层表面无损检测委托通知单及无损检测工艺无损检测报告及管板“部件制造工艺过程卡”合格签证无损检测室h管孔及螺栓孔、及其它加工检验：按图检验，且管孔直径及允许偏差符合表2-38及表2-39要求，有色金属管孔直

57、径及允许偏差按管板“部件制造工艺过程卡”要求，检验完毕合格 62 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第24页签证。表2-38 I级管束管孔直径及允许偏差检验要求（单位：mm）换热管外径1416192532384557管孔直径14.2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允许偏差+0.150+0.200+0.250注：适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢表2-39 级管束管孔直径及允许偏差检验要求（单位：mm）换热管外径1416192532384557管孔直径14.

58、2516.2519.2525.2532.3538.4045.4057.55允许偏差+0.150+0.200+0.300+0.400注：适用于碳素钢、低合金钢5.2.12 换热管5.2.12.1 依据标准：GB151-1999 管壳式换热器5.2.12.2 检验责任人员：制作检验员、焊接检验员。5.2.12.3 检验过程（内容与方法）a材料确认：在制作领料进行下料前，依据换热管“部件制造工艺过程卡”及“材料计划（定额）表”对拟下料材料材质进行核对，检查材质标识移植，对换热管“部件制造工艺过程卡”材质记录进行确认，并进行材质记录；b下料检验：按表2-40要求检验；表2-40换热管下料检验要求序号项

59、目检验依据记录与签证检验人1落料尺寸检验（卷尺）按换热管“部件制造工艺过程卡”下料长度允许偏差1mm换热管“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员2下料管件端口检查平整，端口与中心线垂直度：0.5mm3割口清理无毛刺，清理干净 c换热管拼接检验（换热管拼接时适用）：按表2-41，2-42要求检验； 63 XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03003-2014标题压力容器通用检验规程版本号/修改次2014/0页 数共 49 页 第25 页表2-41换热管拼接组对检验要求序号项目检验依据记录与签证检验人1对接焊缝数量直管1条换热管“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员U形管2条2最

60、短管长300mm，且至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼缝3拼缝对口错边量15%换热管壁厚且0.5mm4焊缝检验焊接材料确认焊接工艺规程及焊接检验通则焊接材料领用登记表签证焊缝检验记录表记录过程卡合格签证无损检测委托单焊接检验员5焊工资格确认6焊接规范参数检查7焊缝外观、尺寸检验（焊缝检验卡尺）8无损检测委托9无损检测抽查接头数量：总数的10%且不少1条，如有一条不合格应加倍抽查，再有不合格，应100%检查换热管“部件制造工艺过程卡”合格签证无损检测室7通球检验按表2-42选择钢球，通过合格换热管“部件制造工艺过程卡”合格签证制作检验员8液压试验设计压力2倍水压试验，无泄漏换热管“部件