施工砼道路施工方案

1、施工砼道路施工方案一, 道路土垫层施工1, 植被及表土清理本工程植被及表土清理工作应依据现场实际状况进行掘除，清除表土不相宜土方，详细清挖深度应依据实际状况进行，清除的植被及表土应集中堆放，运至指定地点外弃。2, 路基挖方（1）路槽挖方应按设计线进行，要保证路基宽度，开挖时要做好排水设施，保证路槽内不积水；开挖路槽距规定标高差510cm 时，应留意依据不同土质预留碾压虚高。（2）整修路床应依据设计纵横断面高程清理土方，一般应依据各段实测高程点，对凸凹部分用刮平机填补刮平，局部机械整修不到之处用人工找补平整。（3）纵横断面标高允许误差欠挖不大于 5cm，超挖不大于3cm，超挖部分不得采纳薄层贴补

2、方法找平，挖方材料可再利用到其他指定的地方。3, 填土压实路基填土要分层碾压，含水量要适度，过湿应进行翻晒，过干应洒水翻拌匀称，各种压路机碾压遍数依据要求压实度而定。（3）路床修筑平整及碾压土路床的整修应在挖 , 填路基完成，复原中线位置宽度，纵横边坡及相应标高等标桩；无论是挖方还是填方路基表面做到设计标高后，路床表面运用平地机平整至规范要求，基层每层两边留出 0.3m 的压实余宽。碾压前必需实测土壤含水量，且限制在最佳含水量2%以内。如不能满意，含水量过大时采纳翻松晾晒方法，含水量过小时，则采纳洒水潮湿方法。土路床的碾压采纳 15t 以上光轮压路机或 12t 以上振动压路机碾压，碾压速度在

3、3-4km/h，碾压遍数为 48 遍，以达到95%的压实度为原则。二, 石灰土基层1 原材料试验（1)应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析, 液限和塑性指数, 击实试验, 有机质含量(必要时),硫酸盐含量(必要时)。（2)检验石灰的有效钙和氧化镁含量。2依据设计文件的要求，按土壤种类及石灰质量确定协作比。确定石灰土最佳含水量, 最大干容重。3施工前进行 10m20m 试验段施工，确定机械设备组合效果, 压实虚铺系数和施工方法。材料要求：4. 土（1)稍具粘性的土壤(塑性指数大于 4)砂性土, 粉砂土,粘性土均可运用；以塑性指数1020的粘性土为宜；运用塑性指数偏大的粘性土时，应进

4、行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。（2)土的有机含量超过10，硫酸盐含量超过08时不宜用石灰稳定。5. 石灰, 水和掺加料应符合以下要求：（1)石灰宜用级的新灰。对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验，依据活性氧化物的含量，确定运用方法。考虑详细状况建议运用袋装熟石灰, 磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要时对熟石灰进行筛分处理（10mm（2）水：凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。6. 机具设备（1）石灰土施工主要机械：推土机, 平地机, 振动压路机, 轮胎压路机, 装载机, 圆盘耙, 铧犁等。（2）小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯, 四齿耙, 双轮手推车, 铁锨；水

5、准仪, 全站仪, 3m 直尺, 平整度仪,灌砂筒等。7. 路拌法施工（1)石灰土拌和：原材料进场检验合格后，依据生产协作比生产石灰土，当原材料发生改变时，必需重新调试灰土配比。石灰土的含水量应依据当时天气状况综合考虑，晴天, 有风天气一般稍大 12，应对石灰土的含水量, 灰剂量进行刚好监控，检验合格后方能允许施工。（2)石灰土运输：现场采纳三马车进行倒运。（3)石灰土摊铺：在潮湿的下承层上依据设计厚度计算出每延米须要灰土的虚方数量，设专人按固定间隔 , 既定车型,既定的车数指挥卸料。卸料堆宜依据梅花桩形布置，以便于摊铺作业。摊铺前人工按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机,平地机进行摊铺作业，必

6、要时用装载机协作。（4)粗平整型：先用推土机进行粗平12遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度)，依据大面的平整状况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程50mm 时)的面接着用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指30mm（5)稳压：先用平地机进行初平一次，质检人员刚好检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平创建条件。（6)精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平12次，并刚好检测高

7、程, 平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工刚好处理。对局部高程稍低的灰土面严禁干脆实行薄层找补，应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。（7)碾压：石灰土摊铺长度约 50m 时宜进行试碾压，在最佳含水量-1+2时进行碾压，试压后刚好进行高程复核。碾压原则上以“先慢后快”, “先轻后重”, “先低后高”为宜。首先压路机静压一遍，再进行振动压实 2-5 遍，依据试验段的阅历总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最终用钢轮压路机和轮胎压路机静压12遍，最终消退轮迹印，使表面达到坚实, 平整, 不起皮, 无波浪等不良现象，压实度达到质量要求。（8)成活后即进行洒水养生，养生期

8、不少于 7d。养生期间封闭交通。三, 混凝土路面施工施工打算工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸 , 路拱, 平整度和压实度，测量放出路面中线, 边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采纳钢模，高度及混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。 混凝土的制备：本项工程采纳商品混凝土以保证质量，施工前必需核对混凝土所用原材料是否及协作比相符，施工中要严格计量。 混凝土料的运输：商品混凝土用罐车运至现场

9、灌注点。混凝土的摊铺混凝土摊铺前，应对模板的间隔, 高度, 润滑, 支撑稳定状况和基层的平整, 潮湿状况等进行全面的检查。混凝土混合料运输车辆到达摊铺地点后，一般干脆倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补匀称，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌匀称。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的匀称性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后接着加铺。在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。混凝土的振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器匀称的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22c

10、m左右。振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于少于 20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 0.5倍，并应避开碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必需在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠1020cm。同一位置振捣时，当水灰比小于 0.45 时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁来回拖拉

11、23 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而匀称，前进速度以 1.21.5m/min 为宜。对不平之处，应刚好铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不行过短，以削减振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，最终再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发觉混凝土表面及拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最终挂线检查平整度，发觉不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。表面修整机械抹光：圆盘

12、抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆 ,粗平及表层致密作用。实践证明，粗抹是确定路面大致平整的关键，因此应在 3m 直尺检查下进行。通过检查，实行高处多磨,低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m 直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于 1cm。应留意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，当切缝深小于 30mm 时，可干脆用 7mm 厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成。拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要非常留意爱护接缝, 边角和企口等部位。养生及填缝：养生工作