不锈钢管道安装施工方案

1、不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案第 不锈钢管道安装施工方案第4页 共 27页不锈钢管道安装施工方案目 录 HYPERLINK l _TOC_250029 1. 编制说明4 HYPERLINK l _TOC_250028 2。 工程内容4 HYPERLINK l _TOC_250027 2.1本方案涉及的工作范围4 HYPERLINK l _TOC_250026 2。2主要安装工程量4 HYPERLINK l _TOC_250025 3。 编制依据5 HYPERLINK l _TOC_250024 3。1施工文件及图纸5 HYPERLINK l _TOC_250

2、023 3.2引用标准5 HYPERLINK l _TOC_250022 施工顺序5 HYPERLINK l _TOC_250021 施工先决条件5 HYPERLINK l _TOC_250020 4。2施工程序5 HYPERLINK l _TOC_250019 4.3详细描述6 HYPERLINK l _TOC_250018 4。3.6。6焊缝返修施工设备及机具计划5。1 施工设备5.2 施工机具 HYPERLINK l _TOC_250017 6。施工进度安排 HYPERLINK l _TOC_250016 7。施工劳动力计划 HYPERLINK l _TOC_250015 施工技术措施

3、HYPERLINK l _TOC_250014 管材、管件及在线部件的验收 HYPERLINK l _TOC_250013 安装过程中系统承压部件的质量控制 HYPERLINK l _TOC_250012 8。3母材缺陷的修补及更换 HYPERLINK l _TOC_250011 8。4管道系统清洁度保证 HYPERLINK l _TOC_250010 质量标准 HYPERLINK l _TOC_250009 9。1 外观检测 HYPERLINK l _TOC_250008 9.2 检验记录10。 安全技术措施一般规则 HYPERLINK l _TOC_250007 工具及设备的使用 HYPE

4、RLINK l _TOC_250006 10。3高处作业 HYPERLINK l _TOC_250005 10.4焊接作业 HYPERLINK l _TOC_250004 10。5安装作业 HYPERLINK l _TOC_250003 11. 附录 HYPERLINK l _TOC_250002 附录A：阀门试验记录 HYPERLINK l _TOC_250001 附录B：管道系统压力试验记录 HYPERLINK l _TOC_250000 附录C：管道系统吹扫及清洗记录不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案1。 编制说明本方案适用于 XXX 系统现场管道安装的施工.2。 工程内容2。

5、1 本方案涉及的工作范围管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。2.2 主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管10841Cr18Ni9Ti米3502不锈钢管573。51Cr18Ni9Ti米203不锈钢管252。51Cr18Ni9Ti米504不锈钢管1011Cr18Ni9Ti米505镀锌钢管573。5米246镀锌钢管323.5米96790弯头DN100R=1。5D1Cr18Ni9Ti只608等径三通DN1001001Cr18Ni9Ti只129阀门DN100只1710阀门DN50只511阀门DN25只212阀门DN10只113仪表架个114管架Q235A吨1

6、。515管道系统冲洗m590不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案编制依据施工文件及图纸引用标准GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4。 施工顺序4。1 施工先决条件-图纸及文件已会审材料到位并验收合格,材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求-施工设备准备齐全-人员资格已审核现场条件符合安全施工要求-施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。施工程序施工程序见下图检查施工先决条件领料管道、管件清洗定位、放线下料、切割支架定位坡口加工支架制作、安装管道预制、组装及焊缝检验支架防腐阀门检验管道及附件安装焊

7、缝检验不锈钢管道安装施工方案系统试压及冲洗第 5 页 共 27页管道与设备连接、与原管不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案 PAGE 2727页4。3 详细描述4.3.1 施工先决条件详见 4.1 施工先决条件4.3。2 领料是否符合施工图的要求；对有重皮、裂纹的钢管不得使用；的要求。50ppm。3管道清洗分为：安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。a.查方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足1管道内部清洗去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无 油 压 缩 空 气（氮气）吹干管内干

8、燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面擦干表面无明显脏物表面干燥目视目视容器内溶剂浸泡20 分钟时间足够3管件清洗去离子水清洗无油压缩空气(氮气）吹干内表面无肉眼 可见脏物内表面干燥用洁净白布在管内擦拭后目视检查软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A 级水冲洗出口端白纱布 上无肉眼可见脏物目视冲洗达到 A 级清洁度目视和电导仪测量注:A 级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉 50m 以上杂质的不锈钢滤网,冲洗 510 分钟，目视滤网上或纱布上无异物。20清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵,以防管子、管件再度污染.4.3。4

9、 下料、切割管子切割宜采用机械切割；以消除;L1%；如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。4。3。5 坡口加工坡口加工采用机械加工方法。坡口加工尺寸详见下图：管壁管壁605m0管子中心线12mm坡口加工尺寸图4。3.6 管道预制、组装及焊缝检验4。3.6。1 管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；4.3。6.2 管道可分段组装,但组装件应有足够的钢性，以免产生永久变形。管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过下列要求：L5mm;N3mm;角度2.5mm/m;C1.5mmf1mmeDN300e1mm；DN300 时，e2mm；NeSNeScfLNNNNe组装件组合尺寸偏差4。3。6

10、。3 管段预制组装后应及时编号、标识,妥善保存.4。3。6。4 弯管弯管采用冷弯,弯后不需热处理；405；8；4.3.6。5外观检查查，管子与管子(含弯头）3mm。（2)无损检验a.处于补水泵出口端的管道焊缝进行 50的射线探伤，按照 ASME ND 验收合格。b。其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。4。3.6。6 焊缝返修（1)当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施 ,然后进行补焊。修。（3用表面检验确认。4.3.7 阀门检验阀门应检查开关的灵活性,所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为 2。4MPa， 密封

11、压力 1。8 MPa。试验完毕后填写试验记录。4。3.8 支吊架制作、安装4.3.8.1 支架制作按照支架详图进行制作、组装。4。3。8.2 支吊架防腐采用环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4.3.8。3 支吊架安装75mm无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值的 1/2用同一吊杆。架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置.4。3.9 管道及附件安装4。3.9.1 管道安装管道坡度应符合设计图纸要求；或钢结构进行焊接.阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。持平

12、行，其倾斜度不大于 0。5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。5二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个.紧固后的螺栓与螺母宜齐平。200mm1mm/m，但全10mm。热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷.管道焊缝位置应符合下列要求：（00；50mm;100mm.管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口.不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 的石棉橡胶垫，厚度5mm止不锈钢管与碳钢直接接触。4。3。9.2 管道安装的允许偏差符合下表的规定:管道安装的允

13、许偏差项项允许偏差项目次（mm）架空10管道坐标室外地沟151及标高埋地架空255室内地沟10水平管道纵横2方向弯曲DN100DN100每 10m5103横向弯曲全长 25m 以上204立管垂直度每米管段全长大于 10m1。5155成排管段在同一平面上间距3+36交叉管外壁或保温层间隙+104。3。9。3 阀门安装阀门必须试验合格后方可安装。阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向.范围内.4.3.10 系统水压试验4。3.10.1 系统压力试验先决条件管道系统已安装完毕；管道系统热处理及无损检验已全部合格；管道系统

14、支吊架已安装并与管道固定完毕；不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕;4。3.1021.5MPa，水压试验用水为去离子水。水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至 1.5MPa，稳压 10 分钟,确认无泄漏后降至 130漏现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象.水压试验过程中,如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理,并重新试压。水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确。4。3。11 管道系统清洗系统冲洗时,在各支管出口处安装 50 目过滤网,冲洗介质为去离子水,过滤网检查无杂质为合格。4。3.12 管道与设备连接QC设备接口进行连接。4.3。12.1管道与动设备连接

15、前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。机器转数（r/min）法兰平行度和同轴度允许偏差：平行度同轴度（mm）300060000.150.5060000.100。20管道系统与动设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视设备的位移。上表的规定。4.3。12。2 焊接连接连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。a道对口间隙.4。3.13 清理现场妨碍其他相关专业人员的施工;3每天工作结束,应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点；施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除,对成品进行保护.5. 施工设备及机具计划5。1 施工设备序 号序 号名称规格及型号

16、单位数 量1.电焊机WS-400III台42.手动试压泵2.5MPa台13.砂轮切割机JZG93-40C台14.角向磨光机150台45.角向磨光机100台45.26.施工机具电锤TE15台1序号名称单位数 量1手锤个22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26。施工进度安排按照施工组织设计要求进行进度控制.7。施工劳动力计划略施工技术措施8。1 管材、管件及在线部件的验收QC严格按照有关技术要求及 QC 部相关程序执行成品件的验收及复验。施工班组领料时对成品件的验收QCQC8。2 安装过程

17、中系统承压部件的质量控制8。2。1 质保培训及质量意识的建立凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业;8。2。2工序的操作步骤及质量控制点;严格按照质量计划的设点位置,及时通知 QC工作做出合适的安排。母材缺陷的修补及更换QC对缺陷进行评定，以确定处理方案。管道系统清洁度保证管道预制前，清洁并检查管子及管件的清洁度，经QC道工序；QC管道预制组件必须将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；QC、监理及业主相关人员确认。质量标准外观检测4。3。9.2承压部件表面缺陷的检查安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划痕等缺陷；QC待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理。焊

18、缝检查根据技术要求及 QC 部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。管道清洁度检查检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度；检查管道预制、安装工序中的清洁度控制：对口时、焊接前等;检查管道预制组件管口封闭情况；检查已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度;9。1.5支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求；支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求,偏差不大于75mm;支吊架的管部和根部应接触良好；不锈钢管道应设有不锈钢保护皮；9。2 检验记录阀门试验记录管道系统压力试验记录管道系统吹扫及清洗记录10。1行安全技术规程.未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。对本工作安全技术规程不熟悉的人，不

19、能独立作业.进入施工现场必须听从指挥,必须戴安全帽,扣好帽带，并正确使用个人劳保防护用品。施工现场应整洁,各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。严禁触摸其它装置的设备。严禁将烟火带入厂内。行工作。搬运或吊装材料时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故.氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于 15指定地点,应配有消防措施。10.2 工具及设备的使用各种工具及设备在使用前应进行检查是否破损、漏电、接地。使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人。使用电动工具,设备应空载起动.钻孔时禁止戴手套,禁止用手清除钻出的碎屑.使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。使用角向磨光机,砂轮切割机时应戴眼镜,必要时应戴面罩。使用设备时应按相应的操作规程进行.10。3 高处作业2业，工作时必须系上安全带。扎在脚手架上，脚手架侧面应