并粗工艺运用的实践

1、4/4并粗工艺运用的实践0 前言 并条粗纱工序是棉纺工程中的重要工序,但往往被人们所忽视。尤其是并条工序为瓶颈工序，承上启下.棉条结构在并条后已定型，熟条的条干C%、重量偏差等指标基本上决定了相应的成纱质量，并条质量与成纱质量呈正相关关系.粗纱机的主要作用除牵伸、加捻外，还有改善内部伸直度及纱条结构的作用。笔者通过试验就并条、粗纱的工艺配置对成纱质量的影响进行了分析，探讨了并粗工序提高成纱质量的措施.1 试验条件试验在FA311型并条机、TJFA458A型粗纱机、FA2(改造型)细纱机上进行，纺。8tex纱.其中原棉品级32级，平均长度29,品质长度32。82m,采用YG135G型条干均匀度仪

2、测定。 并条工艺参数的配置分析 系统工程棉纺工艺学中指出对并条采用纤维伸直度工艺可以达到纤维伸直、减少粗节、棉结,使条干均匀的目的。由于喂入头并的生条纤维排列紊乱、整齐度差、前弯钩多达555，所以头并的重点应该是伸直前弯钩和减少棉结产生;喂入二并的头并条子中后弯钩居多，所以二并应以去除纤维后弯钩、提高纤维伸直平行度和条子的匀整度为主。有研究认为，为了较好的伸直前弯钩,头并后区牵伸倍数采用.0倍左右，前区应低于产生负效应的极限值.倍,故头并应以六根并合,六倍以下牵伸为好。为了提高消除纤维后弯钩的比例，二道并条机应采用集中牵伸,主牵伸区78倍，后牵伸区小于1。倍为佳，故二并采用8根并合，总牵伸倍数

3、9倍左右为好. 要使牵伸过程顺利进行,必须满足钳口握持力大于牵伸力这一基本要求。由于头并后区牵伸较大（20倍左右）,后牵伸区的牵伸力较小,故头并后区罗拉中心距可偏小掌握。二并后区牵伸较小(1。倍以下)，后牵伸区的牵伸力较头并为大,所以二并后区罗拉中心距可偏大掌握。根据纤维定向度工艺的要求，头并前区罗拉中心距应偏大控制，二并因采用集中牵伸工艺，其前区罗拉中心距应偏小掌握，这样有利于后弯钩纤维的伸直和条干均匀度的提高。并条工艺试验3.1试验方案的设计 为了合理配置并条工艺参数，我们对并条罗拉中心距、后区牵伸倍数两个参数重新进行了设计，并与原工艺进行对比，试验方案见表1。表1 并条工艺试验方案项目方

4、案总牵伸倍数后区牵伸倍数前区牵伸倍数罗拉中心距(前中后）/mm并合根数头并6。061。325428B6。6180.3247486C6062。0162.85428D6。02.62.88472E8.21。55.104298二并F9.3571。075324429G9。3571.127844298.371。058。552424988。41.3785。942498注:压力棒前移.5；方案E、为原工艺。3。2试验结果分析3.1 我们首先对二并工艺参数进行了优选试验,按表1所列工艺方案在同一机台分别上车，测试结果见表。项目方案熟条条干CV/纤维伸直度()F3579.5G34881.5H3.20.9I3。78

5、。6表2 二并工艺试验测试结果从表2可以看出,方案G最好,所以我们确定二并选用方案G工艺上车。32.2 对头并工艺的优选按表1所列方案在同一机台分别上车，并经二并方案G纺成熟条、管纱进行测试，并与原工艺进行对比,测试结果见表3。方案项目AGBGCGDEI半熟条条干CV/%.82。53.03.927半熟条纤维伸直度/7867976。578。27.2熟条条干CV/.34.13。83。323.9熟条纤维伸直度/85.08.982。984978.6成纱条干CV/13。8413。213。8314.2细节/个km-32224粗节个km-1151812923166棉结/个km-1143265145179表3

6、 头并工艺试验测试结果注：粗纱、细纱均是在同一机台,同锭号纺纱。 从表3可以判定，头并方案最好,所以我们确定头并工艺按方案B上车。4 粗纱工艺的配置分析 并条采用纤维伸直度工艺,棉条内纤维伸直度最高可达87%,余下的要靠粗纱工艺去解决，以达到纤维伸直度90%93%,这样有利于成纱条干均匀度。有研究认为,粗纱机牵伸机构主牵伸区隔距不能太小，因为粗纱机中纤维量较大，纤维间有摩擦产生“自控”作用。如果用mm棉纤维，前区中心距为49mm,而在粗纱机预牵伸区中根本不允许出现有效牵伸，预牵伸的作用使棉条中的纤维伸直，使须条产生轻微的张力，然后以平行状态连续不断的通过上下胶圈(即主牵伸区）之间。最妥善的方法

7、是将预牵伸区罗拉中心距尽量调宽至76.mm8mm，采用113倍16倍的低牵伸倍数.5 粗纱工艺试验5。1 试验方案的设计 JFA458A型粗纱机牵伸型式是四罗拉双短胶圈牵伸，前区为整理区,中区为主牵伸区,在前区罗拉中心距35m、中区49m的情况下,后区中心距只能做到76。5mm。我们对不同的后区牵伸倍数做了工艺优选试验,并与原工艺进行对比.试验方案见表4.表4 粗纱工艺试验方案注:方案为原工艺 项目方案后区牵伸倍数罗拉中心距(前中后）mA1.16235497。51。1335476。5C1。1034976512230。5。55.2试验结果分析 我们用并条工艺优选试验中确定的头并方案B、二并方案G

8、纺出的熟条经粗纱按表4所列不同工艺方案分别上车纺制粗纱、管纱进行测试，并与原工艺进行对比，测试结果见表。表5 粗纱工艺试验测试结果项目方案粗纱条干CV/ 粗纱纤维伸直度/细纱条干 细节/个k-粗节/个km-1棉结/个km1A5.1088.11.519126B4.930。213。0917812C5。5984。213.4313145。4386.013.2118123注:粗纱、细纱均是在同一机台，同锭号纺纱.从表5可以看出,方案成纱质量最好，所以确定粗纱工艺按方案上车5 结语.1 由于喂入头并的纤维排列紊乱，且前弯钩纤维居多，所以头并应以处理前弯钩纤维为主。为了较好的伸直前弯钩,头并应配以较大的后区牵伸倍数（。倍左右)、较小的前区牵伸倍数（3。倍左右)，所以头并应以6根并合，倍或6倍以下总牵伸为好。适当加大头并主牵伸区罗拉中心距,可提高纤维伸直度、减少纱疵。5。2喂入二并的棉条中以后弯钩纤维居多，所以二并应以处理后弯钩纤维为主。为了提高伸直后弯钩纤维的比例,二并应采用集中牵伸，即主牵伸区7倍倍、后牵伸区1。2倍以下、总牵伸倍左右,所以二并应以8根并合。二并主牵伸区牵伸倍数大、牵伸力小，所以罗拉中心距应偏小掌握,