玻璃外观检验标准

1、玻璃外观查验标准玻璃外观查验标准12/12玻璃外观查验标准玻璃外观查验标准1.0目的为了规范本企业产品及外购零零件，加工件的外观质量要求，为生产及查验供给参照依据。以及利于履行顺畅，特制定本文件2.0合用范围2.1:合用于本企业生产、查验、IQC、QA之运作，以及其余无客人特别要求的产品。（客人有特别要求时，则按客人要求履行）2.2:为供方供给检测依据。3.0参照依据无4.0面的说明及定义EFCDAB4.1:A面为正面，产品在正确的使用过程中，面对使用者的一面为正面4.2:B面为底面，相关于正面的下部为底面4.3:C面为右边面，相关于正面的右边为右边面4.4:D面为反面，相关于正面的反面为反面

2、4.5:E面为顶部，相关于正面的正上部分为顶部4.6:F面为左边面，相关于正面的右边为左边面5.0：产品表面等级区分：产品表面等级依据产品的重要程度,可区分为：A级面，B级面，C级面5.1：A级面：客人常常可以看到的表面。如灯体正面和正上方，在不挪动或转动产品时都能看到的表面。5.2：B级面：在不挪动产品的状况下，客人有时可以看到的表面。如灯体的侧面和后边,灯罩下部。5.3：C级面：客人在挪动产品或转动产品，或产品被翻开后，才可以看到的表面。如灯体底面，灯体零件内部面，产品组装后需贴装修面板或表记掩饰的面。(平常表面不作办理的面)说明：A：以上等级规定的是产品的外观标准，关于产品在客人处使用时

3、看不见的内表面不合用此标准。：以上A、B、C表面等级的定义，是以最后客人处使用为条件而界定的。假如产品的零零件或产品在后续装置、安装过程中被掩饰，则依据被掩饰后的表面来定义。假如产品的零零件在后续装置、安装过程中有可能被掩饰也有可能不被掩饰，则依据不被掩饰的表面来定义。6.0：常有缺点的名称、定义或现象及产生的原由序缺点名称缺点的定义或现象缺点产生的原由号1赃污其余颜色或物质粘附在物品1.1:物品接触简单上色或简单粘附的物质，表面的现象没有有效地进行间隔所致。1.2:工作台面或工作环境不洁净。2变形物品表面发生碰撞或挤压，造2.1:物品受外力冲击或重物长时间挤压、人成物品表面凹凸不平、构造变为

4、损坏、运输过程中发生激烈碰撞化的现象3杂质物品表面附着不一样样的物质3.1:原资料混淆不一样样的物质或其表面附着其它物质刮伤或划其表面有一种细而长，且有一4.1:物品表面因操作或运输，包装不妥，受伤定的深度的一种不良现象。到尖利或尖利物品伤害、划损、物品之间互相摩擦，造成物品表面伤害。4.2:制造过程中保护不妥，被尖利或利器所伤，工作台面过多硬的杂物（不实时打扫台面）。5碰伤其表面有一种宽而长、印迹比5.1:物品之间互相交叉碰撞或运输过程中由较粗而边沿模糊。但没有深于包装防备不妥、人为伤害、物品聚集过度，且有必然的面积的一种不多或过于密集，造成物品表面受外力作良现象或表面凹凸不平。用，以致其表

5、面伤害。6损坏/破产品有裂缝，裂口处粗拙不6.1:受外力作用或上下向外的力作用，受外裂/裂纹平，裂纹方向不规则的一种现力冲击或重物挤压、跌落，象6.2:生产加工工艺问题，6.3:职工操作时对产品防备不妥，6.4:原资料包装防备不妥，6.5:装置不合理，装置工具力度过大，6.6:资料自己的质量问题7模痕产品表面产生必然面积的拖、7.1:因为模具自己制作问题（比方：模具结拉、印痕构不合理、精度不够等），7.2:模具在操作过程中的伤害。7.3:生产在装模过程中不均衡，造成出模偏斜，拉/拖伤物品表面/边口/孔位。7.4:模具养护不妥，造成模腔锈蚀。8麻点物品表面表现出的细小颗粒8.1:因为四周环境不洁

6、净或空气干燥，空气或小坑点中飘浮的尘埃颗粒，附着在加工物品的表面。8.2:物品所使用的资料的密度较小，分子间隙大，以致物品表面表现出细小针孔。8.3:注塑、压铸件，因在生产过程中，脱模剂过多，造成物品表面出现一些坑点。9不圆滑物品表面粗拙或手感较差9.1:因为产品表面加工粗拙或模具表面粗糙，以致产品表面不平坦。10缩水塑胶或压铸成型时，因资料，10.1:机器调理不妥，如压力，温度，时间。工艺等原由，使塑胶表面或压10.2:产品在成形过程中，保温保压时间不铸表面出现的凹陷的缩短现够。象。10.3:模具或资料之间不配.11融接痕因资料在模腔内流动，熔接处11.1:模具温度不够，以致资料在模腔内流动

7、形成的线状印迹。时间过长，其前端的温度降低，当互相融接时，不可以圆满融接在一同。12凹凸不平物品表面有突出或凹坑12.1:物品表面因受外力冲击或挤压，使产品表面表现出凹凸现象。13缺料产品表面或周边有残破13.1:产品表面因加工或模具原由，使产品成型后，出现缺损现象。14烧焦产品表面因温度过高或被火14.1:因为产品在烘烤过程中，其温度过高，直接灼烧，使其表面表现出黑以致产品表面表现黄色且脆性（喷油）。色炭化物或焦黄或达到产品自燃点，以致产品表面表现炭化（木制品）14.2:因为产品在制造过程中，其原资料在机器内温度过高，逗留时间过长（塑胶）15批锋产品周边或孔边，超出其平面15.1:因为产品在

8、生产过程中，因模具或加工的尖角或锯齿形、不规则形凸工艺问题，以致产品断切面表现出不规起或毛刺则尖角或锯齿形突出。16刮手产品表面粗拙或用手触摸刺16.1:产品在加工过程中,因表面办理不干手净,以致产品表面粗拙或尖刺.17拼接印迹产品表面因资料缺乏或缺损，17.1:拼接时作工不仔细，或作工粗拙，以致用同一种资料拼制，造成产品产品表面出现易看见的印迹。表面出现的细小空隙或细线17.2:在拼接过程中使用不一样样质的资料，加工或错位现象。如菲林，模具，后形成错位现象。木制品。18龟裂物品表面出现的不规则裂纹。18.1:因材质、模具、机器、生产工艺等要素，以致产品加工成型后，其表面表现出不规则裂纹(压铸

9、件,注塑,木器等)。19结疤物品表面表现的质地坚硬，颜19.1:因树枝枯竭后，树干连续生长，将枯竭色较深资料的树枝干包裹此中。形成结疤。20发霉产品表面出现绒毛状的物质20.1:产品因寄存在在湿润的空气或环境或粉状物。中、或长久不通风的环境中，以致产品表面21分模线产品沿合模线在零件表面形21.1:因模具的精度不够，以致产品成形后，成的可察看到的线状印迹或在前后模的分界面，形成一条显然的线节余资料。条。21.2:产品在成形过程中，因机器压力过大，造成其模具内压增大，前后模之间出现细小空隙，产品成型后，在前后模的分界面，形成一条显然的线条。22黑点在有色物品表面镶嵌或附着22.1:产品在加工或生

10、产过程中，因为资猜中的黑色物质的杂质或环境不洁净，进而以致产品成型此后，有杂质镶嵌在产品内部或表面。23水口不平因产品采纳模具生产的进料23.1:在注塑或压铸产品时，其进料口在出模口，在出模后，出现的与产品后，经过人工加工后，与产品表面不平表面不平齐现象。齐或超出。24汽泡在透明物品内部，出现的透明24.1:产品在生产过程中，因为工艺制作中密泡状物或产品表面表现出的封或排气不妥，造成空气被关闭于产品泡状突出。内。(如玻璃、注塑、压铸)24.2:产品材质内有杂质，在经过高温后，发生澎胀，在产品内部形成泡状突出。（如电镀，烤漆）25顶白产品出模时，其内部使用的顶25.1:模具内顶针过长，以致产品在

11、出模时，针，将产品表面顶出白色印。顶针将其表面顶出白色印。25.2:产品壁较溥或产品冷却时间不够（保温、保压时间)，造成产品在出模时被顶突出。26蹦边物品边沿缺损或破裂（尤指玻26.1:产品在加工时，因操作不妥或工艺问璃陶瓷）题，以致产品周边出现缺损或破裂。26.2:产品在加工或工艺设置不妥、或在加工过程中，温度过高，造成物品表面破裂(玻璃)。27水纹/气产品表面表现出的白色亮斑27.1:在压铸和注塑产品中，因生产工艺或模夹纹痕或细小条纹具构造问题，产品因受高压气流的影响，模腔内所产生的气体不可以排出，当遇到模腔内高温的作用，在产品表面形成气雾状亮斑。27.2:产品在成型过程中，因模腔内的循环

12、水的影响，模腔内的气体在冷热条件作用下，在产品表面形成气雾状亮斑。27.3:资料在模腔内流动，因受气压、循环水的影响，在其资料交汇点，形成一条细小的条纹，或一些细小条纹。28厚薄不均物品整体物料分配不均28.1:产品在生产或加工过程中，因模具或产品流动性不好，造成产品壁物料分配不均的现象。29针孔产品表面出现的小针孔。29.1:物品所使用的资料的密度较小，分子间隙大，以致物品表面表现出细小针孔。29.2:产品表面因加工过分，以致产品表面密合层损坏，进而露出其材质蔬松层。30折皱物品表面出现的折叠或折压30.1:产品因包装不妥或搁置不妥，造成对产痕，在物品表面造成不规则的品的挤压或折压，进而在产

13、品表面出现印痕的皱折痕。30.2:产品在搁置过程中，因互相折叠，进而使产品表面出现折压痕。31铜线氧化铜线表面出现发黑或绿色粉31.1:铜线因长久裸露在湿润的空气中或含沫酸碱的空气中，使其表面出现发黑或绿色粉沫。31.2:铜线表面因受含酸碱液体污染。32异物在物体表面粘附或嵌入或遗32.1:产品在加工过程中，因空气中的尘埃或漏在产品内的与物体不一样样类飘浮的纤维，吸附在产品未干的表面。型的物质，如砂粒，纤维等。32.2:产品在加工过程中，因防备不妥，导致其余物质混入。,32.3:产品在生产过程中，因清理不完好，致使有其余物品遗漏在产品内。33水纹塑胶或锻造在成型时，熔体流33.1:产品在成型过

14、程中，因模腔内的循环动所产生的可见条纹。水的影响，模腔内流动的液体，成型时，在产品的表面形成细小的可见印迹。34生锈氧化金属表面表现红褐色粉沫或34.1:因金属表面缺乏有效保护，被四周环境斑点中的酸碱所污染。34.2:金属表面因长久裸露在空气中，被空气中的酸碱物质腐化，使其表面表现红褐色粉沫或褐斑。35漏光当光源发光时，末按设定的要35.1:因光源体在被障蔽的部位，出现蔽光物求照耀，而是从被障蔽的地方质被损坏或零落，或末被圆满覆盖，形出，形成光斑。成光斑。35.2:透光版与覆盖层之间的配合有空隙，导致光源从空隙中显出。36多油（流物品表面出现节余油滴现象。36.1:因物品表面在加工过程中，因为

15、表面处漆）（流理的时间过长或喷涂时间过长，以致物釉）件表面的油量过多。37少油（薄物品表面因覆盖层太薄或末37.1:因物品表面在加工过程中，物品表面处漆）圆满覆盖，物品表面表现颜色理时间不够或喷涂量较少，以致物品表黯淡。面末被圆满覆盖或覆盖层较薄，以致物件表面颜色黯淡。38水绩物品表面表现出的黄色或淡38.1:因电镀件表面在烘烤过程中，物品表面黄色波涛印。因冲洗残留的水滴烘干后，在物品表面留下黄色或淡黄色印。39抛光不良物品表面因加工打磨时出现39.1:物品在表面办理时，因为使用的抛光砂的砂痕印，变形，打磨不到位较粗，以致物品表面有打磨痕。等现象。39.2:物品在加工过程中，因为操作方法不对，

16、以致产品表面变形或末打磨完好等现象。40素材不良物品表面经过加工后仍不可以40.1:因物品所使用的资料在运输或包装过掩饰的缺点，如凹凸现象，皱程中，保护不妥，造成资料表面伤害。折,缺损,砂孔等。40.2:资料在加工过程中，因机器或人员操作不妥，以致物品缺点，如:压铸、注塑、玻璃、电镀等。41漏底物品表面因覆盖层太薄或末41.1:因物品表面在加工过程中，物品表面处圆满覆盖，局部表现出物品底理时间不够或喷涂量较少，或操作不妥，色以致物品表面末被圆满覆盖或局部表现出物品底色，或物品表面颜色暗。42套色禁止彩盒中出现的重影42.1:菲林制作时，几个色在输出时移位。42.2:印刷晒版时网版移位。42.3

17、:印刷调机不正。43字唛不清印刷字体模糊不清或残破不43.1:在印刷过程中，所用的字版或菲林问题全。(字版磨损或长时间末冲洗,菲林晒版过程中,胶片模糊或晒版错位)。43.2:在印刷过程中，因为印刷机的滚筒校验不平，或纸张不平。44粉点彩盒表面出现的白色点44.1:在印刷过程中，为了汲取和防备油墨未干，印刷纸张互相粘结所使用的扑粉过多，在过UV时未清理洁净，造成其表面出现白色粉点。45漏网点彩盒表面某一处或几处出现45.1:在制作菲林时，在分色片过程中，某一的单调颜色片色片某一部位损坏或几处损坏。45.2:在晒版时，拼版不当心或机器原由，某一片版某一部位损坏或几处损坏。45.3:在印刷过程中因上

18、版时不当心，将网版某一片版某一部位损坏或几处损坏。46缺边/少边角蹦裂或损坏或缺料。46.1:产品资料在下料时，因资料短缺，以致角其边角部分缺料。46.2:产品在拉深过程中，因下料尺寸小或放置不妥，造成最后切边时缺料。46.3:玻璃制品在下料时或包装不妥，造成其边角损坏或缺料。46.4:塑胶压铸产品，在成形过程中，因机器调理不妥，造成其产品成型后有些部位缺料。47段缝差物品两界面出现的高低差或47.1:物品表面两分界面因交接错位，出现高台阶低逻差，如模具分模线，焊接，拼接痕，组装连结位等。48切边不正物品在加工切割时出现的偏48.1:物品在加工过程中，因搁置不妥，造成斜现象。在切边时物品偏。4

19、9倾斜物品之间不垂直或不在同一49.1:组件之间在组合过程中，因组件自己的直线上或与平面不垂直原苯因，以致组合此后不垂直。49.2:组件之间在铆接过程中，因模具或搁置原由，以致铆接后有偏斜。50没上光油物品表面表现出无光彩或暗50.1:在生产过程中，漏工序。哑现象50.2:在生产过程中，用错光油。51破裂物品表面有裂纹或损坏51.1:易碎品受外力撞击或挤压，以致破裂51.2:金属制品因模具问题，产品在冲压拉裂或出模时，产品破裂。52未切断物品断切面粘连或有残留物52.1:因冲切时，其刀口不尖利，造成其断切粘连面切口末圆满断开。53拉深纹物品表面表现的花纹或波涛53.1:物品表面因拉深成型，金属

20、资料受力纹后，拉压时在其表面留下的延展纹54吐酸电镀件联合部或铆接或焊接54.1:电镀件在达成后，因末冲洗洁净或末部出现的变色，生锈现象。圆满烘干，当寄存一准时期后，其内部酸液由内溢出，以致物品表面被污染或变色或生锈。55切口不平物品断切面不齐整或凹凸现55.1:因冲切时，其刀口不尖利，造成其断象切面切口末圆满断开而拉断。55.2:产品零件在切边时，因刀口不尖利或机器原由，造成断面不平齐。56凸凹痕物品表面与平面有段差，出现56.1:物品表面因受力挤压，造成其表面有凸坑洼或突出凹现象。56.2:物品在冲压或拉深过程中，因调机或材料问题，造成物品表面表现凸凹。56.3:产品在成型过程中，因为模具

21、或机器原因，造成产品表面缩水或顶针顶凸现象。57夹伤物品在加工过程中，其表面有57.1:物品在加工过程中，因产品缺乏必需的夹具的夹印痕保护，造成产品表面伤害。57.2:产品在加工过程中，因夹治具的使用不当或夹治具合用，造成其表面伤害。58混色同一颜色中的不一样样色58.1:喷油件在调油过程中，油漆末圆满拌匀，喷涂后在其表面形成有其余颜色。58.1:塑胶件在成型过程中，因为机器末清理洁净，造成其产品中混有其余颜色。59砂粒在物品表面附着的细小颗粒59.1:喷油及烤漆件，在喷涂过程中，因为其喷涂表面未干，,空气中游离的尘埃颗粒，粘附在其表面，烘干此后形成。59.2:电镀件在电镀过程中，因为电镀液中

22、的杂质，隋电解质的挪动而附着于产品上。60桔皮在物品表面不仅滑，表现出象60.1:喷油及烤漆件，在喷涂过程中，因为所桔子皮状的表面使用的油在分配时过稠，或增添的凝结剂过多，以致于喷涂时不可以有效散开，在进入烘烤前未流平坦就凝结。7.0:察看的条件7.1:物品搁置于距人体50CM距离，在自然光或40W的日光灯下，光芒从人体的后上方45度角或与人眼视野呈90度角照耀(正前面以45度照耀)，被检测物体表面与人眼视野呈45度角。7.2:查验者眼睛视力优秀(1.0以上)，不可以有近视或色盲或弱视等不良现象7.3:察看时间为5秒7.4:察看物品不在反光的条件进行察看8.0:缺点等级及判断标准8.1:缺点等

23、级定义:8.1.1:致命缺点：产品缺点可能会以致对人体生命造成伤害或危及生命.如:产品漏电,血液或不明污染物,放射性物质,有毒物质或液体,腐化性物质等.8.1.2:严重缺点：产品缺点可能会影响产品的使用性或功能缺失,或许严重影响产品的赏析性,对人体可能造成伤害,或不可以擦抹的污物,或缺失重要表记.如产品没法使用,不定位,或严重伤害,破裂,尖利尖角,功能或警示表记等.8.1.3:稍微缺点：产品缺点可能会影响产品的赏析性,但不影响产品的构造功能和使用性.如可擦抹污物,表记模糊,产品表面稍微划伤等.8.2:判断标准:依据AQL抽样标准,参照产品缺点分类和产品所处地点,参照不一样样物质的外观要求进行判

24、断8.3：判断总则8.3.1:可接收的A级面、B级面、C级面的缺点不可以影响装置和功能，不然仍判不合格。8.3.2:同一表面同一地区缺点不可以齐集过多，即在直径为10cm的圆内，实际缺点数目不可以超出其要求值。8.3.3:同一表面同一地区缺点不可以齐集过大，即实质丈量结果不可以大于其规定的标准数目值，关于同一表面同一地区，在丈量时应以其最大值为准。玻璃制品外观查验规范查验查验要求项目尺寸尺寸知足图纸设计要求蹦边玻璃周边及孔边，无缺损、破裂汽泡玻璃表面及内部，不可以有显然的汽泡和杂质色差不可以超出所签样板范围透明不可以超出所签样度差板范围水纹玻璃制品表面及印内部，无显然的流痕及花纹判断标准查验判

25、断结论CrMaMiOKjn1.1:长宽尺寸不可以超出公差范围0.5mm1.2:孔位尺寸直径实测大于要求0.5mm，但组装后不影响产品的使用性能和外观直径实测大于要求0.5mm，组装后对产品的使用性和外观有影响，或不可以组装或松直径实测小于要求0.1mm，以致不可以组装孔位偏斜1mm，组装后不影响产品外观组装后影响产品外观，但不显然组装后严重影响产品外观假如使用单头产品，对外观影响不大假如使用单头产品，对外观影响较大注：假如客人对玻璃尺寸要求较严，如NP026，则必然按客人要求履行收货缺损及破裂面积0.5m0.1mx0.3m汽泡直径0.5mm，在10c内，最多不可以超出3pcs,且距离25mm汽

26、泡直径0.5mm?1mm,在10c内，最多不可以超出2pcs,且距离人25mm汽泡直径1mm?3mm,在10c内，最多不能超出1pcs汽泡直径?3mm,不可以接受吹制玻璃的汽泡直径?1mm，在10c内，最多不可以超出3pcs,且距离人25mm在40w日光灯或自然光下，视力在1.0以上观察物品，离人体50cm处，无显然差别假如颜色有差别，但组合后整体颜色配合较好，无显然差别，可接受与所签样板比较，其透明度较差或雾状与所签样板比较，其透明度比较差组装后整体见效差别不显然，可接受在40w日光灯照耀下，在30cm处察看，其制品无显然印迹及花纹在30cm处察看，其印迹及花纹不显然在30cm处察看，其印迹及花纹显然变形玻璃制品表面及孔位不可以有变形现象油点玻璃制品表面在杂经过喷油办理后，质其表面或周边不能有节余的油或油点、杂质刮花玻璃制品表面无显然的刮花、划伤、擦花等现象（含喷油件）尖利制品周