储罐安装施工方案

1、安装施工流程框图施工准备基础查收底板铺设中幅板施焊资料查验防腐下料滚板校正底板预制包边角钢组对第一带板组焊临时中心柱安装拱顶网架组队焊接拱顶蒙皮组队焊接组装各带板附件安装底板真空试验附件预制罐体几何尺寸检察梯子平台安装整体试验沉降观察竣工查收清罐防腐保温施工图4-1施工流程图七、施工方案（1)施工部署为保证工程在200年1月份罐区工程投用，必定发挥我企业多年参加施工建设的管理经验,精心组织，加强协调解管理,充发散挥我企业机具装备的优势和员工一专多能的能力，进一步激励广大员工弘扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”,实现工程的宏观控制目标。依照以上工程的详细情况,工程将分为三个主要施工阶段进行部

2、署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表基础查收底板铺设、焊接第一节壁板组焊拱顶网架组装焊接包边角钢及护栏组焊第一道抗风圈组焊接大角缝及龟甲缝组焊第二节壁板组焊第三节壁板组焊第二道加强圈组焊第四节壁板组焊第五节壁板组焊第六节壁板组焊第七节壁板组焊第八节壁板组焊第九节壁板组焊附件安装完成其他附件安装充水试验清罐交工查收。主要形象进度表第一施工阶段第二施工阶段第三施工阶段工期0天80天20天主攻施工准备机具进现场主抓力保油罐油罐扫尾充水油罐预制底板焊接试验、工程竣工目标主体安装完完查收1。熟悉图纸、编制施1.油罐壁板安装完油罐附件安装进度工组织设计和施工方2拱顶焊接完，罐2油罐充水试验要求案底

3、气密完3油罐内打扫封2.罐体资料预制.油罐附件预制闭3。盘梯、瓜皮板预制完储罐施工：施工准备;a。依照设施制作图样,编写详确的施工方案，编制详确的资料、配件估计进行施工资料准备。准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设施。搭设好预制钢平台,并依照方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。.组织施工作业人员仔细熟悉施工图样,进行详确的技术交底,认识施工方法、技术要求。资料查验现场制作设施用钢板、配件、钢管、紧固件等,应拥有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应付资料、配件进行复验,合格方可使用。焊接资料（焊条、焊丝）应拥有质量合格证书

4、。其合格证检测内容和结果应切合相应国家标准规定，否则应进行复验，合格方可使用.C资料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实质负误差之和,应切合响应国家标准规定寄存过程中,应防备钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫.设施的小型接收、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交托时应拥有产质量量合格证.基础查收底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行查收(1）基础中心标高赞同误差为20m（2)支撑罐臂的基础表面，每3m弧长内随意两点的高差不得大于。(）沥青砂层表面应平展密实,无显然的隆起、凹陷及贯串裂纹。()查收完成应办理基础中间交接手续.（4

5、）储罐制作一般要求（）放样、下料前应依照设施制作图样进行排版,按排国土进行放样和下料。(2）资料放样应采用:实样放样，放样时应依照工艺要求预留焊接缩和加工裕量。3)板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。4)板材边缘加工面应圆滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等弊端。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。5）罐在预制放样、下料组装及查验过程中所使用的样板应切合以下规定:样板采用0.5.7的镀锌铁皮制作,样杆采用1.52厚,宽3040的扁铁制作.当构件的曲率半径小于或等于1.5时,弧形样板的弦长不得小于1。m。曲率半径大于5m时弧形弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m.测量焊缝角变形的样板

6、,其弦长不得小于1m。样板、样杆周边应圆滑齐整弧形大样板为预防其变形，可作加固办理。样板制作完成后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并稳当储藏。号料前，应查对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线,尔后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色笔作出标记,在切割线内侧0处划出检查线，同时在钢板上角注明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号.底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格依照图纸要求进行施工。罐底板预制底板预制前,应依照图样要求及资料规格绘制排国土，罐底排版形式以以下列图:罐底的排版直经,按设计比率绘制。3。边缘板沿罐底半径方

7、向的最小尺寸不得小于0mm。中幅板宽度不得小于m,长度不得小于2m。底板随意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板构造形式表示图。罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡吵嘴度为302.5，对接接头坡口形式以以下列图：。弓形边缘板的对接接头，宜采用不等空隙,外侧空隙e宜为6mm，内侧空隙e2宜为812mm，弓形边缘板的对接接头空隙形式见以下列图：8弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割,弧形段有手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大2mm,边缘板间对接焊缝空隙外面较内部小3mm下料,边缘板预制的质量要求以以下列图示:罐底板弓形边板测量部位图:、弓形边板尺寸赞同

8、误差（)表测量部位允许偏差长度ACD2宽度AC、B、EF2对角线之差ADB39。罐底板中幅板下料,采用半自动切割机，下料按底板排国土尺寸进行,其预制质量要求见以下列图。与边缘板间对接边储藏0mm,等焊接龟甲缝时再精准下料。中幅板尺寸赞同误差应切合以下表的要求:弓形边缘板尺寸赞同误差（)表2测量部位赞同误差长度A、C宽度A、BD、E2对角线之差A-BC|3C.中幅板尺寸赞同误差应切合表53的要求。中幅板(罐壁板）尺寸赞同误差()表5测量部位环缝对焊()环缝搭接（)板长AB(CD)10宽度、D、EF12长度AB、CD1。1。对角线之差ADBC23直线度A、1AB、CDAEBCF中幅板(罐壁板)尺寸

9、测量部位.罐底板铺设前，要除去表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出5不予涂刷。11底板采用对接接头,条形垫板。12中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。（6）罐壁板预制1罐壁板预制前应绘制排国土,排国土应切合以下要求：a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，此间距宜为板长的13,且不得小于50mm。b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于20m。罐壁开孔接收或开孔接收补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200m;与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。壁板宽度不得小于m，长度

10、不得小于m.f壁板宽度更正时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度.g坡口型式及尺寸要切合图样的要求;罐壁板尺寸赞同误差应切合设计技术文件规定；罐壁板采用净料法进行预制,壁板的周长按下式进行计算:L(i+)nb+na+式中:L壁板周长（m)Di油罐内径(m）油罐壁厚（m)b对接接头空隙（）a-每条焊缝缩短量（m）手工焊取2,每块壁板长度误差值(mm)n单圈壁板的数量。罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板,一次下净料,预制一圈壁板的累计误差等于零,这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸,采用这种方法,要求预制精度高.壁板尺寸赞同误差见表环缝对焊(mm)(mm）测量

11、部位环缝搭接板长AB()0m宽度AB、D、EF12长度、CD。51。5对角线之差D-B2AC、BD直线度23AB壁板尺寸测量部位壁板下料后,依照质量检查表进行检查,并检查其坡口形式切合要求,纵缝对接接头的坡吵嘴度应为65,钝边为mm，组对空隙G应为3mm，坡口形式见以下列图：纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡吵嘴度应为55，钝边F为1m，组对空隙G应为3mm，坡口形式见以下列图环缝对接接头的接头型式壁板预制合格后,用8吨叉车吊运到指定地址寄存,寄存地址距卷板机较近，寄存时要按安装先后,分门别类寄存,板边错开150m。壁板下料后检查合格后,在卷板机上滚弧,滚弧时应用前后拖架,壁板卷制后，应直立

12、放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其空隙不大于4m.垂直方向上用直线样板检查，其空隙不得大于mm。6。预制壁板时，用叉车配合,防备在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、寄存。罐顶板预制1.浮顶板预制时要绘制排国土，且应切合以下要求;顶板随意相邻焊缝的间距大于200-单块顶板自己的拼接,可采用对接。拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工.加强筋用弧形样板检查，其空隙不得大于2,加强筋与顶板组焊时，应采用防变形举措。加强筋的拚接采用对接街头时,应加垫板,且必定完好焊透。(8）构件预制1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查,其空隙不得大于，放在平台上检查，其

13、翘曲变型不得高出构件长度的0.1且不大于4。2。热炜成型的构件不得有过烧、变质现象,其厚度减簿量不应高出1.3、储罐主体安装工艺举措（1).罐地板组装罐底板铺设前,要除去表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出5不予涂刷。罐底板由中幅板和边缘板组成,罐底板采用对接接头,条形垫板.基础查收合格证，确定方向画出中心线,得出中点、画出垫板,边缘板安装地点线,其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加缩短余量来确定半径。边缘板铺设空隙外侧为6，内侧为8。板铺设时,依照排国土从中心向四周铺设边缘板依安装地点线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊,底板与垫板应贴紧,其空隙不大于1.4中

14、幅板组对时,其空隙控制在4-6m之间.地板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的序次严格履行。5。中幅板焊接时,应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝最少焊两遍.6.底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50m,并对全部焊接进行真空试验，试验负压值应切合图纸要求。(2）.罐壁组装1。壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观察，并做好记录。发现问题实时停止施工，办理好后再连续施工。第一确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式以下:R1=（+na/2*）/cos式中:R壁板安装内半径（mm);R储罐的内半径(mm）；n壁板

15、立焊缝数;a每条立焊缝的缩短量(),手工焊取2；基础坡度夹角(）;2。依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装地点线，并在安装圆内侧10m画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量,合格后方可组装，需从头校正时应防备出现锤痕；壁板组装前，应付预制的壁板进行复验,按排国土号对号入座，需要校正时,防备出现锤痕.5。壁板组装时应保证内表面平齐,错边量应切合表5-4要求。内表面错边量赞同误差表-4项目板后(mm）错差量赞同误差（)纵向焊缝015纵向焊缝11/10且不大于.环向焊缝81。5环向焊缝1且不大于3组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于3mm，焊缝的角变

16、形用1m长的弧形样板检查要10mm。顶圈壁板的组装赞同误差见表顶圈壁板的组装赞同误差项目55所示.表5赞同误差(mm）相邻两壁板上口水平度2整个圆周上随意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板m高处内表面随意点半径1罐壁的焊接,应先焊纵焊缝,后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊此间的环焊缝。在壁板组立前,在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板,如右图示。壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁.第一带壁板组对前,按施工图划线安装组对档板。.壁板逐张组对,每张安装个加减丝以调治壁板垂直度。安装纵缝组对卡具，及方楔,以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度切合

17、以要求,并检查1高处随意半径的误差不超过2mm二.至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。如图。组装第二带板前在第一带板上搭设简单脚手架，此后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆掉,浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。壁板焊接先焊立缝，再焊环缝,立缝焊接前，先焊上定位龙门板,见左图示,尔后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口型式是:245m及以上厚的壁板立缝为型坡口，其他V型坡口。焊接时,先焊外面，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，其他为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见左图示。

18、大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左以下列图示。焊缝内外侧手工打底,用角焊自动焊机（LT7)焊接内外盖面焊缝,同时外面附加钢板,作为焊机运行的轨道。其焊接次序为：内外侧第一道手工打底-外侧自动焊拆内侧固定块及方楔子内侧自动焊。环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。1mm以下壁板环缝为单V型坡口，18m以上为X型坡口,均需要双面焊接，先焊外侧焊缝,外侧焊后,罐内侧卡具拆掉,用自动碳弧气刨方法进行清根，尔后用砂轮打磨，若是清根深度达到焊缝厚度的23,要用手工焊方法进行补焊,清理完后,进行内侧环缝焊接。1。圈壁板的内半径按下式计算：b=(I+n/2)cos?（2)1式(2)中b顶圈壁板安装内半径(m)R罐内

19、半径顶圈壁板立缝数量-每条立缝焊接缩短量(）基础坡度夹角。11。按顶圈壁板安装内半径,在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装地点线，并在安装圆内侧100m处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。圆壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板,作为组装卡具用限位。13罐壁组焊完成后其整体几何尺寸应切合表5的要求。序号罐体整体几何尺寸赞同误差（表5检查项目罐壁高度mm）赞同误差0%H2罐壁垂直度04H且0mm3各圈壁板m高处内半径13组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板,挡板与壁板之间加组对垫板(见以下列图），垫板厚度按以下公式计算:n*a/2式中:垫

20、板厚度（mm）；壁板立焊缝数；a-每条立焊缝的缩短量(mm）,手工焊取;基础坡度夹角（)；底圈壁板安装表示图在壁板上应按组装夹具及吊装夹具地点划线,在壁板组立前,在存运胎架上安装好方帽,龙门板及蝴蝶板,壁板的吊装用履带吊车进行,并使用吊梁,如上图示;1。壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调治壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子,用以将壁板固定.整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量,上口水平度及壁板的垂直度应切合以下要求，并检查1m高处随意点半径的误差不得高出2m。16。相邻两壁板上口水平的赞同误差,不应大于2mm，在整个圆周上随意两点水平的赞同误差,不应大于mm。7.壁板的垂直赞同误差,

21、不大于3mm。8.纵向焊缝的错边量，不大于1mm。19。环向焊缝的错边量（随意点）,不大于板厚的10,且不大于3mm。20.顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。.组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简单脚手架,如图示,此后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯,以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用,以以下列图示:2.壁板应按排国土组装,壁板立缝宜用夹具组对,壁板的组对应切合以下规定:相邻两壁板上口水平的赞同误差,不应大于m,在整个圆周上随意两点水平的赞同误差,不应大于6mm。b壁板的垂直赞同误差,不大于mm。c纵向

22、焊缝的错边量,不大于1m。d环向焊缝的错边量(随意点),不大于板厚的210，且不大于mm。.在顶部第一节壁板组装、焊接完成并经检查切合设计要求后，进行锥板的安装,安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度,切合要求后安装锥板,并应切合以下要求:a锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝,再焊锥板与壁板内壁搭接的中断角焊缝,最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝;b应保证锥板和罐壁板的安装角度,误差不得大于5;c锥板自己连结必定采用全焊透的对接接头;（3)罐顶的组装（1）浮顶的组装,宜在临时支架进步行。（2)浮顶板搭接宽度赞同误差为5m。()外边缘板的搭接宽度赞同误差为5mm。3。内浮顶组装应按设计要求履行

23、。附件安装；罐体的开孔接收应切合规范要求;开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致;开孔接法兰的密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接收的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应跨中安装。(5）。焊接施工凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担当.其焊接工艺应与正式焊接同样。引弧不应在母材或完成的焊道上.2)焊接长度不应小于0；焊接前应检查组装质量,除去坡口面，充分达到洁净干燥无污染物。(3）板厚大于的搭接角焊缝，应最少焊两遍.(6).焊接次序（1）罐底的焊接。应采用缩短变形最小的焊接工艺及焊接次序,中幅板焊接时先焊短焊缝。后焊长焊缝。2)弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300

24、mm焊缝,如右以下列图:打底焊后进行浸透检查，以第二层开始每层错开070,焊接完成,上部磨平,进行磁粉和真空试漏检查,边缘板对接焊缝的其他部分在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接惹起的角变形和控制外面的成形,须安装防变形龙门板,并在边缘板外面焊缝处焊接引弧块。中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型.在焊接长缝时，采用防变形举措。距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接,在与边缘板组对后再焊接。边缘板节余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后，切割出中幅板周边小板与底板的接缝坡口。龟甲缝点焊时,用龙门板加背杠防备焊接变形。龟甲缝打底焊时，分红的平均8等份，同时焊接（3）罐底与

25、罐壁连结的角焊缝,在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接.(4）罐壁的焊接,先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,焊工平均散布，并沿同一方向施焊。纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。固定顶顶板的焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应平均散布,并沿体同一方向分段退焊。焊接外观质量检查(1）焊缝外观检查前,将熔渣飞溅清理洁净。焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等弊端。(2）对接焊缝咬边深度不大于。5mm，咬边连续长度不大于1mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不高出焊缝总长度的10%。（）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面

26、的凹陷。（4）罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0。m，凹陷的连续长度不高出焊缝总长度的10%。焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1m。焊缝无损检测从事焊缝无损检测人员,必定拥有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书.(2）罐底焊缝查验应按标准及规范要求进行,真空负压严实性试验和局部无损查验的范围、比率应切合标准要求（3)罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、数量及方法按相应的规范履行。罐底板与底圈壁板之间的T型焊缝应进行浸透探伤，并切合要求。()开孔补强的补强板焊缝应进行气体严实性试验，并切合图纸要求.(7）浮顶附件顶附件包括船舱人孔、支柱、集

27、水坑、透气阀、量油管口,呼吸阀,浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成,先在罐外进行预制,待浮顶焊完后,先依照图纸标定的地点进行测量、放线、划出各个附件的安装地点线，开船舱人孔,尔后到各个地区比较浮顶顶板上划线地点.正确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的地点,确定后进行上述各项的开孔,安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装,最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。浮顶上面的附件安装焊接完后,再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接,支柱在罐底板的安装和焊

28、接,排水管的安装和焊接,量油管下支撑固定现场的安装和焊接浮顶立柱安装时,先调整其高度。按其设计高度预留出20调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整,安装支柱,用销子固定在套管上,每根立柱都安装后，即可拆掉浮顶架台,并从人孔将其导出,架台拆掉后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。浮顶支柱的再调整是在充水试验时,再放水过程中进行.其调整方法是放水至水位比浮顶最底地点高出30mm时停止放水，调整各个立柱的实质需要长度,调整公式为L=L-H0式中：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实质长度(mm）罐底至套管端部的长度（mm)L0：套管端部至支柱销孔中心的距离(m)H0:测量时浮顶比设计高

29、度高出部分（mm)逐个支柱进行调整，全部调整完此后，再放水使浮顶座落。浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验,并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。（8）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台这些构件在平台上预制盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装,量油管平台整体安装,浮梯预制成两段,其中一段留出300mm调整量,待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后,实测其尺寸,尔后把转动浮梯组对起来,预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装,吊装时注意防备波折和变形。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装,并且焊接完满。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位,焊接固定。下段盘梯安装后,安装

30、盘梯的中间平台,并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完.罐壁包边角钢安装焊接完。量油管安装要求地点正确，与抗风圈孔配合适合，连结可靠。量油管上部平台装完,下部支撑定位。导向现场安装后,进行量油管的安装,量油管预制成整体,注意其平直度必然要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求.包边角钢先压制成弧形,用弧形样板检查，其空隙不大于2mm，在平台上检查,其翘曲变形不高出4mm,包边角钢焊接用手工电弧焊。(）焊接和无损检测技术联合本工程的特点采用焊接方法以下：1。罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊.罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用C2药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VU型；横焊

31、采用美国林肯AWG型埋弧自动机,配美国林肯A80型电源,直流反接。依照母材般配要求进行,以及现场多年施工经验和企业焊接工艺评定,选定焊接资料。施工图纸无要求时应切合有关规范的规定.油罐施焊前应按工艺评定要求编制详确的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必定从获取国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产质量量证明书，并按要求进行复验检查；焊接资料使用前应经干燥办理。焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工查收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率00%。.储罐的材质为16MnR，焊条采用J507焊条；材质为Q2

32、35-B，手工焊采用J2焊条，6MnR板与Q23B板之间的焊接采用J50焊条.焊条使用前应按要求进行烘干,并应有专人负责储藏和发放、回收,焊药零散、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材储藏室内应安装除湿机,保证室内相对湿度不大于60%,从储藏室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不高出4小时.焊材干燥要求温度一览表序焊材名称及牌号烘干温度烘干时间恒温温度赞同使用号()时间(h）1J57350-4001-210042J42210。5-1100-15焊策应严格按焊接工艺规范进行，不得随意改正焊接工艺参数，焊接前应依照焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中,并对全部施焊的焊工进行技术

33、交底；6。焊缝的定位焊及工卡具焊策应由合格焊工进行,焊接工艺应同正式焊接同样，定位焊长度不宜小于0mm；7。焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧0范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部除去洁净,并充分干燥；板厚大于等于6mm的搭接焊缝,最少焊两遍,有以下任何一种焊接环境，若无有效防备不得施焊：。雨天或风速高出8s时;大气相对湿度高出0%;10.焊缝咬边及母材的伤疤应进行维修,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部弊端的维修，应将弊端除去后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜高出二次,若高出二次须经技术总负责人赞同焊接设施应履行加强保养，严格使用制度;在以下任何一种情况下,不采用有效防备举措

34、不得施焊:雨天;风速大于8m/s时的手工电弧焊，细风速大于2m/s时的CO气体保护焊；相对湿度大于0%;温度低于-10。焊材储藏室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于，从储藏室领用到现场的焊条,低氢型焊条在现场使用时间不高出4小时.焊缝内部弊端用砂轮除去或用碳弧气刨除去。确认无弊端后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于50m.对同一部位的返工次数不宜高出二次，高出两次必定由项目技术负责人赞同。焊接设施应履行加强保养,严格使用制度专人负责及定人定机。在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等除去洁净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等弊端。对接焊缝的咬肉深度不得大于.5mm，咬肉的连续长度不得大于10mm,焊缝两侧咬肉总长度不得高出该焊缝长度的10%,第一、二圈壁板立缝如有咬肉,均应焊后打磨圆滑第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应圆滑过分,咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不得