企业生产类管理制度汇编

1、/11/11 TO：总经理 副总经理 总工程师 人事部 财务部 市场部 物料部 工程部 品质部 技术部 中研部 生产一部 生产二部 客户服务部 销售中心 里比公司 上海办 美国分公司 荷兰分公司 香港分公司 （）更改通知项目内容描述备注更改目的执行日期终止日期更改内容执行注意事项负责人及联系方式隐患电池隔离和处理程序为保证出货产品质量，减少产品隐患，规范车间和仓库具有质量隐患的电池运作与贮存，规定此程序。成品库划分一个隔离区域，用于存放和隔离隐患电池。隔离区域包括返修电池区域、隐患电池区域。隐患电池主要指工序不良率高的成品电池，目前主要有以下几类：卷绕（装配）过程中，短路率高的电池批次；检测过

2、程中，短路率高的电池批次；检测过程中，漏液率高的电池批次；检测过程中，凸底现象严重的批次。生产过程中其它异常现象可能导致产品使用隐患的电池批次。以上是根据生产过程中的品质异常现象进行归类，属过程归类。技术部根据电池测试综合报告对产品的归类，属性能归类。卷绕（装配）车间和检测车间的不良品和返修电池按现有规定执行。生产过程出现异常、工序不良率高、工序指数异常，品质部IPQC和QE制程及时反馈品质部，QE制程填写隔离通知单，注明隔离电池型号、批号、隔离原因、隔离后的注意事项。隔离通知单经品质经理批准，发往相关部门。入库时，物料部根据隔离通知单将电池存放在隐患电池区域。品质部根据隔离通知单确定具体跟踪

3、项目，QE测试组负责电池的测试项目，QE制程组负责异常原因调查分析和库存后的异常现象统计和分析。品质部对跟踪项目结果进行评价，并将隐患电池评价报告发往相部门。总工办根据入库（镍镉/镍氢）电池性能综合报表和隐患电池评价报告确定电池的处理方式。To: 总工办、技术部、物料部、客户服务部、品质部隐患电池隔离通知单型号批号日期编号隔离原因：注意事项：拟定： 审核： 批准：失效模式及后果分析（FMEA）一、概述 FMEA 是一组系统化的活动，其目的是： 1）发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3）书面总结上述问题。二、设计FMEA1、设计FMEA的

4、作用：1）有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；2）有助于对制造和装配要求的最初设计；3）对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多信息；4）根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统（“顾客”不仅是客户，还包括组合设计者及在生产过程中负责生产、品质和售后服务的工程师）；5）为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；6）为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。2、表格项目解说：1)FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。2)电池系列、型号或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入所分

5、析电池系列、型号或零部件的名称、编号。3)设计责任填入部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。4)编制者填入负责设计FMEA准备工作的工程师的姓名、电话。5)关键日期填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。6)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。7)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。项目/功能 填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能

6、，包括该系统使用的信息（如说明充放电电流、使用温度、设备应用后的利弊等）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。潜在失效模式所谓潜在失效模式是指电池或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级系统（如用电器）的潜在的失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往的研究、问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点。只可能在特定的运行环境条件下以及特定的使用条件下发生的潜在失效模式也应当考虑。注：应用规范化、专业化的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现

7、象。潜在失效后果潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体电池或零部件来说明。还应记住同系列不同型号的电池和零件之间还存在着系统层次上的关系。严重度（S）严重度是潜在失效式的发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。推荐的评价标准：（设计小组对评定准则和分级规则

8、应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。）后 果评定准则：后果的严重度严重度无警告的 严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到电池（或部件）的使用安全或违反了政府的有关章程10无警告的 严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到电池（或部件）的使用安全或违反了政府的有关章程9很高电池（或部件）不能使用，丧失基本功能8高电池（或部件）能使用，但性能下降，顾客非常不满意7中等电池（或部件）能运行，但某些部件不能工作，顾客感觉不满意6低电池（或部件）能运行，但某些项目性能稍有下降，顾客感觉有些不满意5很低配合、外观等项目不符

9、合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷2无无影响112）分级（重要程度） 本栏目可用于对零件、电池的产品特性分级（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制。 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。 每一个在设计FMEA在标明有特殊过程控制要求的对象在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。失效的起因/机理 所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个

10、失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因/机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不对、设计寿命估计不当、设备维修保养说明不当等。典型的失效机理可能包括但不限于：原材料不稳定、模具使用超过寿命等。频度（O）频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性。描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是

11、根据零部件或电池在设计的寿命过程中预计发生的失效（故障）数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。推荐的评价标准：（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。）失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效1/1500031/1500002极低：失效不太可能发生1/15000001现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证（DV）或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来

12、说是恰当的。现行的控制方法指的是那些已经用于或正用于相同或相似设计中的那些方法（比如设计评审、可行性评审、标准和非标准测试及使用测试等）。有三种设计控制方法可考虑，它们是（1）防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们出现率；（2）查出起因/机理并导致找到纠正措施；（3）查明失效模式。如有可能应优先运用第（1）种控制方法，然后再使用第（2）种，最后是第（3）种控制方法。如果把它们所用作为设计意图的一部分，则最初的失效频次等级将受到第（1）种控制方法的影响。如果部件和电池代表设计意图，则最初的不易探测数有将取决于第（2）、（3）种现行控制方法。不易探测度（D）不易探测度是指在零部件或电池投

13、产之前，用第（2）种现行设计控制方法（列于16栏）来探测潜在失效原因/机理（设计薄弱部分）能力的评价指标，或者用第（3）种设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的评价指标。总的来讲，为了取得较低的不易探测度数，计划的设计控制（如预防、确认、和/或验证等活动）需要不断地改进。推荐的评价标准：（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致。）探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制将不能/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控

14、制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式1风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度数（S）、频率数（O）和不易探测数（D）的乘积，见公式： RPN=（S）（O

15、）（D）风险顺序数作为SOD的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序（如用比例图）。RPN取值在1至1000之间，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN大大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。建议措施当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高的事和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减小出现频次、严重度及不易探测度三者中的任何一个或所有的数值。增加设计确认/验证工作只能减小不易探测度数。要减小出现频次数只能通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现。只有修改设计才能使严

16、重度数减小。应考虑但不局限于下列措施：。试验设计（特别是在多种因素或相互作用时）；。修改试验计划；。修改设计；。修改材料性能要求。如果对某一特定的原因没有建议措施则在此栏内填写“无”责任（对建议措施）把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。采取的措施当实施一项措施后，简要记载一下具体的措施和生效日期。纠正后RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重程度、出现频次及不易探测度数值。计算并记载RPN的结果。如没采取什么纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。所有的纠正后RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复（19）到（22）的步骤。跟

17、踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被或已妥善地落实。FMEA是一个动态文件，而且应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。设计主管工程师有几种方式来保证找出了所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况：。保证达到设计要求；。复查工程图样和规范；。确认与装配/制造文件的结合和一致性；。复查过程FMEA和控制计划。三、过程FMEA1、过程FMEA的作用：1）确定与产品相关的过程潜在失效模式；2）评价失效对顾客的潜在影响；3）确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；4）编制潜在失效模式分级表，然

18、后建立考虑纠正措施的优选体系； 5）将制造或装配过程的结果编制成文件。2、表格项目解说： 1）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。2)项目 填入所分析的项目名称、编号。3)过程责任 填入部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。4)编制人 填入负责准备过程FMEA工作的工程师的姓名、电话。5)电池型号填入将使用和/或正被分析过程影响的预期电池型号（如果已知的话）。6）关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、

19、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。过程功能/要求 简单描述被分析的过程或工序（如点焊、装配、卷绕等）。尽可所能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。10）潜在失效模式 所谓在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。根据零件、电池的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过

20、程工程师/小组应能提出并回答下列问题。过程/零件怎么不能满足规范？。假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？在此建议把相似的过程比较和顾客（最终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。此外，对设计目的了解也很必要。11)潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位，客户。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述。如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述。1

21、2)严重度（S）严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为1到10级。推荐的评价标准：（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。）后果判定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害可有危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告

22、10有警告的严重危害可有危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响电池安全使用和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，电池/机器无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，电池/机器能运行，但性能下降，顾客比较不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），电池/机器能运行，但某些项目失效，顾客感觉不满意6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，电池/机器能运行，但有些项目性能下降，顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重，产品需经筛选，部分（少于100%）需

23、要返工，装配和包装等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和包装等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和包装等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响113)分级本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件或电池的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。14)潜在失效起因/机理潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正

24、或控制的原则来描述。 针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括但不限于：。焊接不正确电流、时间、压力不正确；。测量不精确；。模具热处理不正确时间、温度有误；。零件漏装或错装。列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如：操作者未装密封圈），而不应用一些含糊不清的词语（如，操作者错误、机器工作不正常）。15)

25、频度（O）频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计了发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数（频度数）。除此以外，可以用任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。推荐的评价标准：（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。）失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度

26、数很高：失效几乎是不可避免的1/20.33101/30.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/80.1581/200.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.52极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.67116)现行过程控制现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错位

27、挡板之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPC），也可以考虑三种过程控制方法/特点，即：（1）阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其发生率；（2）查明起因/机理并找到纠正措施；（3）查明失效模式。较好的做法是应首先使用第（1）种控制方法；第二，使用第（2）种方法；第三，使用第（3）种控制方法。如果第（1）种方法是设计意图的一部分，最初的发生频次取值范围将受到它们的影响。假如现行的过程可以代表过程意图，最初的不易探测度的取值范围将取决于第（2）、（3）种控制方法。17)不易探测度（D）不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起

28、因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分“1“到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频度低，不易探测度数也低（比如使用“控制图”时）。一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。推荐的评价标准：（过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。）

29、探测性评价准则:在下一个或后续工艺前,或零部件离开制造或装配工位之前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可有性不易探测度数几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似的工艺的可靠的探测控制方法118)风险顺序数（

30、RPN）风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）和不易探测数（D）的乘积，见公式： RPN=（S）（O）（D）这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在1至1000之间，如果风险顺序数很高，工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN大大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。19)建议措施当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。若失效的根本起因不详，则建议采用的措施应通过统计实验设计（DOE）来确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和/或不易探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在

31、该栏中填写“无”予以明确。在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造/装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。对所采用的具有积极效益的措施不应予以过分强调。若缺乏正确有效的纠正措施，一个全面彻底的工艺过程FMEA也将具有很有限的价值。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任应考虑以下措施：。为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。为了不断提高产品质量，在通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为主的分析 ；。只有修改设计和/或工艺过程，才能减小严重度数；。为了增加探测（失效）的

32、可能性，需要修改过程和/或设计。用提高测控能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂时的方法，而永久性的纠正措施是必需的。在有助于（失效）探测，需要对一个具体零件进行设计修改。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。但是重点应放在预防缺陷发生（也就是降低频度）上，而不是探测它们。采用统计过程控制（SPC）和改进工艺过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。20）责任（对建议措施）把负责建议措施执行的组织和个人，以及预计完成的日期填写在本栏中。21)采取的措施当实施一项措施后，简要记载一下具体的执行情况，并记下生效

33、日期。22)纠正后RPN当明确了纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度数值。计算并记载RPN的结果。如未采取会么纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。所有的纠正后RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复（19）到（22）的步骤。跟踪工艺主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA是下个不断完善和发展的文件，它应时刻体现最新的设计改善及相应的纠正措施的实施情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。关于客户签板和承认书的规定为了保证以后新客户订单的完成质量，电池在包装设计和出货时需要客户签板或承认书做依据。因此各业务员在送样品

34、给客户确认后，请客户签板或将规格书和图纸确认下单，然后将确认后的规格书和图纸随同订单一起附上，以便样品科的电池包装设计和出货时QA科的出货检验。请各业务员和跟单人积极配合。注：1.已下过生产订单的客户由业务员或联络客户确认一个样板；2.文件中新客户包括一些老客户的新的电池组合形式。有关客户书面确认的通知为杜绝客户要求在执行过程 中出现偏差，要求所有有关客户的要求和更改必须得到客户的确认，并以书面形式回传。公司内相关部门必须评估其可行性，与客户协商达成一致后，方可依照客户的书面确认去执行。没有客户的书面确认，公司内相关部门人员有权拒绝执行。为配合公司检讨制度的出台，要求公司内相关部门人员必须依照

35、客户的书面确认去执行，否则一旦查出，责任追究到个人或部门。关于客户送样的规定鉴于目前为客户提供样品电池存在的问题，现做出如下规定：对于首次送样的客户，请在样品电池制作说明书上详细注明送样要求及是否首次送样；对于一次送样未通过的样品，请务必在再次送样时注明上一次送样未通过的原因，如有传真则附在后面；如是电话通知则需附上电话记录，便于改进样品，达到客户满意；以上规定便于提高送样确认的成功率，避免重复、多次送样。请各业务主任及跟单人遵照规定执行。关于样品电池送样规定随着公司业务范围的逐步扩大，对样品电池的需求日益增多，为提高送样成功率；同时，也为更好地了解客户的要求，把握电池的研究方向，特对送出的样

36、品电池作如下要求：对公司未生产的各种型号电池，需经总经理签字后方予制作；要求提供客户具体的测试方法、接受条件及使用条件；各种样品均需反馈客户的测试结果；如要求再次送样，需反馈前次送样的测试结果及不合格原因。技术部样品制作科将如实记录每个业务员的送样情况，并请各业务员给予协助。防止生产中不同P.O箱唛混淆的规定为防止生产、出货中同一客户的不同P.O箱唛混淆情况，今后在遇到客户在将同一产品的不同P.O同时下单，但分期交货时，请业务员/跟单员将不同P.O下成不同生产单，总工办分开评审，样品科依据生产单打箱唛，生产线严格按照生产单唯一对应的P.O贴箱唛、入库和出货。客户投诉处理流程目的明确客户投诉处理

37、的流程；明确相关部门的职责；职责业务员/跟单员负责联络及协助客户服务部联络客户，了解客户投诉的真正原因和问题的程度；客户服务部负责组织客户投诉的处理；客户服务部负责回复客户我司对投诉的处理结果和改善情况；相关部门负责对涉及的问题做出内部的原因分析和改善，同时协助其它部门共同完成对客户投诉问题的改善；流程:客户投诉反馈通知投诉改善8D报告投诉回复报告等实施公司内部的验证客户投诉处理记录制定持续有效性验证计划按计划验证实施效果完成内部的相关文件修改按计划验证实施效果制定验证计划完成内部的相关文件修改完成改善报告完成改善报告投诉改善8D报告发出改善要求报告投诉改善会议记录内部确定改善措施回复客户应急

38、处理本部门分析原因，实施改善展开内部的审查工作本部门分析原因，实施改善知会客户投诉内部传达投诉内部传达投诉反馈给相关部门提供协助反馈给相关部门初步确认投诉编号投诉登记整理成资料投诉件，初步了解情况了解客户投诉的初步情况接收客户投诉对不满的投诉对疑问的咨询投诉件、电话审查部生产部/物料部/工程部/技术部品质部客户服务部业务员/跟单员客户客户投诉反馈通知投诉改善8D报告投诉回复报告等实施公司内部的验证客户投诉处理记录制定持续有效性验证计划按计划验证实施效果完成内部的相关文件修改按计划验证实施效果制定验证计划完成内部的相关文件修改完成改善报告完成改善报告投诉改善8D报告发出改善要求报告投诉改善会议记

39、录内部确定改善措施回复客户应急处理本部门分析原因，实施改善展开内部的审查工作本部门分析原因，实施改善知会客户投诉内部传达投诉内部传达投诉反馈给相关部门提供协助反馈给相关部门初步确认投诉编号投诉登记整理成资料投诉件，初步了解情况了解客户投诉的初步情况接收客户投诉对不满的投诉对疑问的咨询投诉件、电话审查部生产部/物料部/工程部/技术部品质部客户服务部业务员/跟单员客户BYD BATTERY CO，LTD客户投诉8D改善报告8D Corrective Action Report for Customer Complaint客户Customer：产品型号Product Type：投诉时间Date：编号

40、 Ref No：团队Team先锋（Pioneer)领导（Leader)成员（Members）问题描述（Problem Description）应急措施Containment Action(s)ImplementationDate:根本原因Root Cause(s)产生原因（occurrence cause）流出原因（outflow cause）纠正措施Permanent Corrective Action(s)Action(s)Implementation Date:Action(s)Implementation Date:效果确认Verification of corrective acti

41、on effectiveness%Effect预防行动Actions to Prevent Recurrence尊敬的客户，对于我们的改善行动，您是否满意？请及时与我们联络，以便我们更好地为您服务！谢谢！Dear customer, are you satisfied with our corrective action? In order to provide better service, please feel free to contact us! Thanks!签名：signature: 日期：Date: 客户是否满意：已满意不满意，不满意的原因：D报告编号：Customer sat

42、isfied or not Satisfied Unsatisfied Reason: , New 8Dreport No: 祝贺您的队员！Compliments Of BYD Quality Team!关于客户要求如何转换为公司的标准的规定客户要求的获取：送样获取默认的客户要求：新的客户通过送样、提供规格书的方式，获取默认的客户要求，样品科在送样时保留样品的图纸资料和物料清单，清单的物料注明物料编码，单体电池的尺寸；平时的沟通随时获悉、更新的客户新的要求：业务员/跟单员/客户服务部人员同客户的日常沟通交往中获悉的客户新的要求；客户要求的记录：样品的提供由样品科记录；为保证客户要求不会遗漏，业

43、务员，跟单员，客户服务部人员平时接收的客户要求，统一归口至客户服务部服务科，进行登记，服务科登记后负责传递给样品科负责人；客户要求转换成公司标准新订单的流程：新的订单（有过送样）：业务员联络客户，必须提供客户回签的承认图和样品，样品至少回签两份；客户回签的样品和承认图最终保存在QA，样品科保存副本；样品科根据以前的送样的资料和客户回签的承认图，同时征询业务员和服务科的意见，确定客户有无新的特殊要求，最后制定公司内部的客户承认图标准，和生产订单的生产样品；工作订单生产前发放客户承认图标准，工作订单上说明参见的标准号；新的订单（未曾送样）：样品科负责联络业务员，确立客户的要求；样品科将要求建立建档

44、；首次生产时配相应的图纸标准；首次生产订单，由QA保留一组当时的生产样板；若该客户有第二次下单，第二次订单的生产前，样品科征询业务员和服务科的意见，确认客户有无新的要求更新，最终制定出客户承认图标准，同时样品科参照QA处的首次生产样品制定公司的样品；已经由多次供货的订单的流程已经由客户承认图标准：样品科征询业务员和服务科的意见，确认客户有无新的要求更新，更新客户承认图标准，增加在一页客户的特殊要求，作为增补页随时更新；平时接收到的客户新的要求，随时更新在客户承认图标准内；未制定客户承认图标准：尽快制定客户承认图标准，新的承认图标准里面应包含客户特殊要求页；加强环境治理、减少有害废弃物排放的几项

45、措施为加强公司环境治理工作，确保生产废水和生活污水达标，特作如下规定，望相关部门人员周知并严格遵照执行：一、所有人员进入二车间时必须换穿拖鞋，出车间脱下拖鞋。二车间对进出人员加强监督管理，如有违反现象，及时上报环管委。二、二、三车间员工统一在车间内洗手，应将硼酸配制成溶液作洗手水，不应使用明矾和洗衣粉，并将废水集中送至污水处理站。三、任何人不得在卫生间及有上、下水道处倾到含有 CdO的废水和洗涤沾有CdO的物品。与实验、测试有关的办公室、实验室应准备一盛有硼酸溶液的水桶，当手上沾有负极料时应用硼酸水洗净。四、生产车间及人事部应作好负责区域的地面清洁，地面不得残有红色粉末等有害物，一但发现地面有

46、污染，应及时清理并查明责任部门及责任人，立即要求其改正，有不改正者应及时上报环管委，所有车间（包括一楼通道）、库房拖地的废水集中倒入污水处理站预沉降池，拖地时不应使用洗衣粉。五、物料部在搬运CdO等危险品时应小心搬运、不得将物料散落地面。因产品外包装不良造成的地面污染应在搬运物料后及时清理干净。同时应与供应商协商尽快解决外包装问题，作到物料封装良好、表面清洁。车间及污水处理站人员在将正、负极料送至废料仓时应将盛废料的桶封装严，桶壁上不应沾有废料，搬运时应保持地面清洁。技术部、IQC分析室、QE、客户服务部等实验产生的废水集中送至污水处理站处理。废旧极片集中送至公司废料仓。任何人不得将盛装CdO

47、、球镍的桶及内包装物、正负极废料倒入生活垃圾场。关于粘有正、负极废料等废弃物的处理规定各车间及相关部门使用后的含有正、负极料及其它有毒物质的废杂物（报废的袖套、手套、围裙、指套、内包装袋、桶、车间用来作防护破裂的塑料袋等），由各使用车间及部门清洗干净后按一般废弃物分类处理，清洗后的废水集中排到废水处理站处理。（含正、负极料的废杂物不得混在一起清洗，清洗后的废水分开处理）车间内作保护用的塑料袋必须循环使用，只有破裂后的塑料袋方可报废。对公司以前结存的废弃物按5元/桶由人事部废弃物管理人员安排去做，废料仓管理员统计数量。第四节 物流、贮运管理制度物料盒管理规定物料盒的申购1各分厂生产车间申购物料盒

48、，须提前三天填写申购单（B-04、B-06物料盒需提前五天），详细注明所需物料盒的物料编码、型号规格、颜色和数量。2申购单必须经各车间主任和部门经理签字确认后，才能移交物料部物控科，经物控科长签字确认后，交采购科采购。3其他部门和科室申购物料盒，也须提前三天填写申购单，由科长或相关人员签字确认后移交物料部办理，其它手续同上。物料盒的领用21各车间物料员开领料单，依先前所填申购单的内容详细填写清楚。22领料单经车间主任和物控员签字确认后，物料员持单到仓库办理领料手续。23物料盒经车间领出后，即归车间所有，物料盒在各工序间的流通和使用由车间自行支配。3物料盒的周转31各分厂需要调拨物料盒，必须提前

49、一天通知物料部相关人员，以便尽早协调安排。32各分厂之间物料盒的周转，由物料部统一安排和调配，以满足各分厂的正常周转。4物料盒的保管41各分厂的物料盒生产部门必须妥善保管好，不允许露天放置，必要时指定相应的专门区域来放置。42各放置区的物料盒必须保持整齐、干净，生产部门按不同颜色和规格区分放置，不允许混装，以便使用和调拨。43对于沾有油污和已弄脏的物料盒，由各分厂生产部门自行安排人员清洗后再投入使用和流通，否则将追究相关人员责任。44需要报废的物料盒可暂放周转区，待车间办好入库手续后，转入物料部废品仓放置待处理。5物料盒的报废51物料盒使用时间过长已破损，车间认为确已不能使用，由车间提出报废申

50、请。52车间主任签字确认后，将报废申请单移交物料部物控科，由物控科签字确认，财务最后签字确认，进行报废处理。53车间物料员持经相关人员签字确认后的有效报废申请单到废料仓办理废料入仓手续。物料评审程序目的：物料异常情况集中处理解决，提出改善及纠正措施，保证物料供应的顺畅。职责：IQC：负责新到物料异常反馈，及时传递物料评审记录单给物控科。IPQC：负责现上物料异常反馈，及时传递物料评审记录单给物控科。物料部物控科：负责明确物料紧急程度，提出库存物料异常，组织相关人员进行物料评审。技术部负责与生产工艺相关物料使用的确认及相关标准的修订、评审。QA科、样品科：依据不同客户的要求，对物料使用进行评审确

51、认。供应商开发科：负责物料与标准相符程度的判定及物料标准的修订、评审。三工作程序：1IQC：在来料检验过程中，有物料情况，及时填写物料评审记录单，必要时连同样品传递至物料部物控科，要求样品具有代表性。2IPQC：在物料上线前或生产过程中，有物料异常情况，及时填写物料评审记录单，必要时连同样品传递至物料部物控科，要求样品具有代表性。3物料部物控科根据生产计划及库存情况，明确物料紧急程度，提出库存异常情况，组织相关人员进行物料评审。物料评审：（1）：集中评审：正常情况下，由IQC科、IPQC科、QA科、样品科、供应商开发科、技术部及物控科直接负责人以会议评审形式对物料使用进行评审确认，并记录评审结

52、果。（2）：现场评审：当物料需要紧急上线或紧急出货情况下，由物料部物控科组织相关部门直接负责人进行现场评审确认，同时记录评审结果。5评审出现争执时，由总工程师进行裁决；评审达成一致意见，则按评审结果执行。6最终评审结果包括：让步接收；选择使用；退货；其它处理方法。定期总结评审结果，反馈给供应商，责其提出改善及纠正措施。评审记录单，由物控科、IQC科保存。物料控制程序 目的 对物料运作实施有效控制以保证物料供应的及时性、准确性、计划性，降低物料损耗，降低生产成本。 范围 适用于物料部、生产部及其它相关部门。术语 物料用量标准：在一定的生产技术和工艺水平下，生产单位成品所必须使用的物料。职责4.料

53、部 采购科负责与供应商协调来料数量及不良问题处理；物控科负责物料需求计划的制定,存量管制，物料的调配，监督物料的合理使用；仓物科负责物料的妥善贮存以及物料的收发。4.2工程部 客户服务部样品科负责包装材料物料用料标准的制定；工程部负责五金、塑胶件损耗确认及判定。4.3技术部 技术部负责半成品电池物料用量标准的制定；技术部负责化工原料损耗的确认及判定。4.4品质部 品质部IQC负责物料品质的判定以及物料品质原因归属的确认；IPQC科负责物料使用过程中品质控制及反馈。生产部 生产部负责物料在车间运行的管制,以及物料损耗的控制。成本核算中心 成本核算中心负责成本核算及成本控制。工作程序5.1领料控制

54、程序5.1.1 车间领用物料，必须依据生产计划和工艺技术标准填制领料单，由车间领料员制单，填写清楚领用物料的名称、规格、数量及备注；5.1.2 物控员确认并签字。5.1.3 车间领料员凭借此领料单到仓库领取相应规格、数量的物料；没有物控员签字确认的领料单，仓库管理人员应拒绝发料。5.1.4 收到手续完备的领料单后，仓库管理人员按照领料单发放相应规格、数量的物料，若需更改必须经过物控员同意。5.1.5 车间各种物料的领料时间必须遵循仓库规定时间。5.1.6 特殊情况领料必须提前通知物控人员和仓库人员。5.2用料控制程序5.2.1 发放到车间的物料，车间必须妥善保管，设置专门的暂放区域，所有物料严

55、禁直接放到地上，特殊物料用后应密封保存。5.2.2 若有原材料需要挑选使用时,物控员应提前计划生产日两天通知车间准备, 预先进行挑选,确保物料品质,确保生产计划。5.2.3 物料上线之前车间必须认真核对其准确性，避免物料混淆使用造成无谓损耗。5.2.4 物料在使用过程中若发现物料有数量问题，保证物料包装的完整性，确认后退仓，由物料部采购科负责与供应商协调处理。5.2.5 物控人员对车间不合理用料及时反馈，提出改善建议。5.2.6 车间在物料的使用过程中产生的任何不良物料、废料、边料必须经过相关程序进行处理,车间不得随便处置。不良物料应定期 ，定量处理。 车间在物料的使用过程中出现异常情况应及时

56、反馈情况给物控员，以便进行及时的协调处理,确保生产正常进行。 为准确反映一定时期生产用量情况，每月月底车间必须对所有物料进行盘点，盘点报表交物控一份。5.3补料程序5.3.1 补料原则5.3.1.1补料以先补后查为原则；5.3.1.2补料以双向开单互相制衡为原则；5.3.1.3原因判定由技术部,品质部,工程部来确定；5.3.1.4成本由成本核算中心控制。5.3.2 配套补料 车间生产进度控制不到位，造成超计划生产不配套的正极片或负极片，必须补相应的极片来配套生产，则其产量相应增加,车间必须通过申请补料，车间物料员开补料单，注明申补名称、规格、数量及相关备注，一式三份，经过车间主任确认签字，物控

57、员确任签字，一份车间，一份物控，一份成本会计。5.3.3 损耗补料：车间生产控制不够，造成各种按计划发放的物料超标准报废损耗，车间通过申请补料，经部门经理 或指定主管人员以及相关责任人签字确认发放。5.3.4 来料不良补料：按计划发放的物料在生产过程中发现有品质问题，要保证物料的完整性，由IPQC 人员签字先申请补料，确保生产正常进行，然后在详细确认品质，最后由IQC检验人员判定，确属来料不良则出具报告及样品投诉供应商。 损耗补料和来料不良补料，车间物料员开补料单，补料单注明计划批号或订单号及申补物料名称、规格、数量及原因，相关责任人签字确认，由成本会计注明成本，一式三份，一份车间，一份物控，

58、一份成本会计。5.3.6 车间物料员凭借手续完备的补料申请单到仓库领料。5.3.7 在计划批号或订单计划完成第三天必须把相应计划批号或订单号的所退仓物料全部退回仓库，退仓物料按退料程序处理。5.4 退料程序5.4.1 来料不良退料。5.4.1.1经品管人员确认来料不良后，车间必须将要退物料按原包装要求包装好， 包装上注明所退物料的名称、规格、数量，IPQC检验员必须贴上不合格标识。5.4.1.2交IPQC科主管人员签字确认，交有关来料检验的IQC人员判定并签字；5.4.1.3若确属来料不良IQC检验人员必须在所退的物料包装上贴上不合格标签,标签上注明退料日期,主要不良原因；若是其它原因，则其成

59、本由相应责任部门承担。5.4.1.4车间IPQC检验人员填写退货报告，详细填写需退不良物料的名称、规格、数量及品质不良事实，填写人签字；5.4.1.5车间物料员依以上退货报告填写退仓单,详细填写需退不良物料计划批号或订单号及物料名称、规格、数量及品质不良事实；5.4.1.6退仓单一式四联,车间一联,物控一联,仓库一联,成本会计一联；5.4.1车间物料员携退货报告及退仓单交物控人员备案,物控人员在退货单上签字；5.4.1.8车间物料员凭完成以上手续的退货报告和退仓单,携需退物料到仓库办理退仓手续。5.4.2 车间呆滞料退料5.4.2.1车间必须将需要退的物料按一定的要求包装好,包装上注明所退物料

60、名 称、规格、数量,不同类型及规格的物料不可混淆,包装上由IPQC人员贴上合格标识单；5.4.2.2车间填写退货报告,说明退货原因,开具退仓单详细填写计划批号或订单号及需退物料的名称、型号、数量，车间主任确认签字；5.4.2.3由物控员确认数量并签字备案；5.4.2.4车间物料员凭退货报告,携需退物料到仓库办理退仓手续。 5.4.3 废料退料程序5.4.3.1 车间必须将需退废料按一定要求包装好,包装上注明所退废料名称、型号、数量，不同型号的废料不可混淆；5.4.3.2 车间开具退仓单详细填写计划或订单号及需退废料的名称、型号、数量；5.4.3.3本退仓单一式四联,车间一联,物控一联,仓库一联