沉井、顶管施工流程

1、3.1开槽埋管施工工艺和技术：为了确保工期，管道提前施工，分两个作业面由两个施工小组，同时进行施工。污水管道施工步骤淮备工作f测量放线f复测-基槽开挖一清槽验槽-管基底夯实抄平垫砂层放线管道安装砌普井检查井抹灰一闭水试验f回填砂垫层清理场地按施工总体要求（计划），由项目领导统一安排，按进度计划完成，为施工创造优越条件，为地上工程顺利进行创造良好的基础，以保证按合同工期交工。污水管道施工准备：组织图纸会审,进行问题交流。根据总体计划，编制详细的分项工程施工组织计划。由项目经理部，选派优秀施工员和精干的施工队伍进行施工。在开工前必须参加业主组织的技术交底，了解现场情况，做好施工计划的准备工作。尽早

2、完成三通一平。根据设计院提供的中心桩进行复核，打出中心桩及控制桩，以水准点引出各段高程，进行定位放线复测。做好人、材、机的计划用量表，并对施工机具做全面的细致检查，保证机具的正常运转和及时进场。对施工人员做好安全、质量技术交底，并做好开工前的动员准备工作，使工作人员进入最佳状态。施工测量：轴线测设a、按测绘处测量成果表测设轴线控制点。b、根据设计图测设管道中心线和检查井中心位置，设立中心桩。管道中心线和检查井中心位置经复核后方可在施工中使用。c、根据施工管道直径大小，按规定的沟槽定出边线，开挖前用白粉划线来控制。d、在沟槽外检查井位置的两侧设置控制桩，并记录两桩至检查井中心的距离，以备校核。标

3、高测设a、按测绘处测量成果测设临时水准点。b、根据需要沿施工范围加密测放临时水准点，临时水准点应设置在相对稳定的位置，沿线每隔200m设置一个，在交叉口，弯道处另设一个。c、临时水准点设置后，要统一编号，在图纸上标明，经复核无误方可使用。并根据施工阶段定期复测，一般一月一次。d、在每座检查井的位置架设坡度样架（龙门板），用来控制管道及基础的标高和坡度。龙门板经复核后方可在施工中使用，在挖至底层土做基础排管等施工过程应经常复核，发现偏差及时纠正。3.1.3主要施工方法和工艺介绍：3.1.3.1本工程部分污水管采用开槽埋管方法施工。开挖深度大于1.2m,拟采用钢板桩作为沟槽支护。3.1.3.2开槽

4、开挖铺管排水方法采用明沟排水法。3.1.4施工排水（明沟排水法）：在沟槽的开挖过程中,在槽底两侧设置排水沟,将地表水或槽底,槽壁渗流出来的地下水汇集到槽度的排水沟内,然后通过排水沟流入集水坑,再用污泥泵将水抽走。抽出的水直接排入河内或下水道明沟。排水沟深度比沟槽底低0.4一0.5m，集水坑比排水沟低0.51m,并保持水流畅通，地下水位低于开挖基坑底0.5m。3.1.5开槽埋管施工：沟槽开挖和支护a、沟槽挖土采用挖掘机配以人工挖土。挖掘机挖土应严格控制标高，防止沟槽超挖或扰动基底面，当挖至槽底设计标高以上20cm时，预备底层土、再用人工挖除，修整槽底、边挖边修，并立即进行基础施工。槽底的松散土、

5、淤泥、大块石要清除并保持不浸水。b、挖土要与支撑互相配合，机械挖土要及时支撑，防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。c、钢板桩支护的沟槽用挖掘机挖土时，要采取后退式挖土方法，严禁挖掘机进入未设支撑的区域内。d、钢板桩支护的沟槽：钢板桩采用15t履带吊挂振拔桩锤施打。沟槽支撑设水平向30#槽钢围林垫4*8板，沟槽采取钢管支撑，水平间距2m，横撑垂直间距不大于1.5m。在拆除底档支撑进行排管前，用短木或砖在砼基础侧面与钢板桩之间设临时支撑。e、挖掘机挖土施工进设专人指挥，维持施工现场安全。f、槽边单面堆土高度不得大于1.5m，离沟槽边距离不得小于1.2m。施工机具设备停放离沟槽边距离不得小于0.8m。3.1

6、.5.2管道基础a、管道基础施工前要复核龙门板标高、轴线和井位。在沟槽底部每隔4m左右钉一个样桩，用水准仪测设桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。如发现超挖，用砾石砂或旧料填实，不得用土回填。b、管道基础砂要按通用图规定的沟槽宽度和厚度满堂铺筑、摊平、拍实。c、砼基础侧向模板安装缝隙严密、支撑牢固，标高和轴线正确，并符合结构尺寸要求。d、垫层面上有水时，禁止浇筑砼。e、砼下料必须用料斗或滑槽，禁止从上往下直接倾倒，防止砼离析。砼浇筑需用拍板或平板振动器拍平、振实。砼基础浇筑完毕后，12小时内不得浸水，并进行养护。砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆模。f、做好基础砼的试块工作，需达强度75%

7、后方可进行排管施工。管道铺设a、排管前需检查砼基础的标高、轴线，并清扫基础表面的污泥、什物及积水。龙门板标高经复核后排管，排管时以控制管内底标高为准。b、待用的管材要进行检查，如有裂缝等缺陷的管材，不得使用，并做好记录，退回原厂。c、采用12t汽车吊下管，下管应轻起轻落，防止造成管材和砼基础断裂。d、下管用的起吊设备应停放在坚实的地面上，若地面楹软要用方木、路基箱板铺垫进行加固。吊车下管时设专人指挥，在吊臂回转半径的影响范围内不得有障碍物或站人。若发现起重设备有故障，严禁带病操作。起重作业完成后，驾驶人员要对停放在施工现场的起重设备做好安全防范措施后，方可离开现场。操作人员上下沟槽时，应采用扶

8、梯，扶梯要高出地面lm,并应密切配合。e、管道铺设要严格按照操作规程进行，不得随意将橡皮止水带拿掉排管，管道接口需严密，管道间隙符合设计要求，管枕、垫尖、管道不得左右晃动。f、排管铺设结束后，需进行一次综合检查，当线型、标高、接口、管枕等符合质量要求时，方可进行下道工序的施工。管道接口a、管节内外口要清洁干净，接口材料需做密实，凝固后要进行湿治养护，防止开裂。b、接口完成后，如发现少量脱落、裂缝等现象，要及时修补。情况严重要凿除重做。闭水试验准备闭水的井段两端用砖砌封堵，养护34天达一定强度后，进行井段内注水闭水。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2m。如检查井高不足2m时，以检查井高为准

9、。注水过程中检查堵管、管道、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡井段12天后进行管道闭水测试。将水灌到规定水位，开始记录，对渗水量的测定时间，不少于30min。渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。允许渗水量：Q=1.25D式中Q允许渗水量（m3/（24h.km）；D管道内径（mm）。管道坞膀a、管道坞膀之前，严格清除基础砼表面和管壁的污泥及垃圾，沟槽内不得有积水。b、管道两侧回填黄砂要同步进行，以防止管道由于单向受力而走动。黄砂回填后洒水用拍板拍实，黄砂回填必须保证质量。检查井和进水口检查井应与管道基础同时施工，井类构筑物采用分皮坐浆法砌筑。砖砌用水泥砂浆必须随用随拌，砌砖时应上下错缝，内外搭接，

10、砂浆应饱满。每皮水泥砂浆铺满后，在砖的紧缝处还要刮上水泥浆，然后铺砖，竖向用砖刀敲实，做到灰缝饱满、密实，以防止漏水，在井圈砌好后，清扫井圈内表面，用水泥砂浆抹面，要求压实、抹光，同时，流槽也要用水泥砂浆抹光、抹顺。井室砌筑的质量要求：井壁的勾缝抹面和防渗层应符合要求，井盖高程的允许偏差15mm；井壁同管道连接处应严密，不得漏水，井体内预埋管道与墙体结合处应用l：2水泥砂浆抹成45三角接缝，同时井内应保证干净无杂物。井底的砼垫层和砌筑井壁的水泥砂浆强度等级必须满足设计规定。挖槽应注意留有足够肥槽，挖至设计深度。砌井墙时先按井墙位置挂线，先砌井墙一层，井墙内口对角线核对方正。随砌随平缝，每砌高3

11、0cm将墙外肥槽及时回填夯实。井盖座安装根据以往的施工经验，路面完工后极易在井盖周围开裂、下沉，究其原因，有以下两点：井座采用钢筋质量较差，混凝土强度不够。井座和井身之间以及盖座和井座之间未座浆或座浆不饱满，受路面行车荷载作用后，因井盖座下沉而导致路面开裂。为杜绝以上事故发生，安装用钢纤维混凝土井座和盖座均应使用合格产品，且有出厂证明。盖座安装时应座浆饱满、稳固。在砂浆达到强度要求前应保证盖座不受重压或位移。安装时严格控制好井盖高程，井盖应随路面纵、横坡并低于路面05mm。沟槽回填a、沟槽复土要在管道隐蔽工程验收合格后进行。凡具备复土条件，均应及时复土，防止管道暴露时间过长造成损失。b、复土前

12、要将槽底杂物清理干净。复土时沟槽内不得有积水，严禁带水复土，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质，大于10cm石料等硬块要剔除，大的泥块应敲碎。c、拆除撑板要和回填土夯实工作紧密配合，自下而上地逐段分层填夯。钢板桩要间隔拔除、及时灌砂，可适当充水，并用铁扦捣实，帮助灌砂下沉。3.2顶管施工：管材的选择：制管前，对钢模进行整修，以使管子的尺寸和形位误差符合设计要求。加强对钢套环制作质量的检查，焊缝连接处平整、光滑、无折边、焊缝强度不小于母材强度。钢套环锚固材料应由螺纹钢改为8X40带勾的带钢，以增加焊缝强度和锚固力，避免钢套环走动。在钢套环内侧的TPU弹性密封胶浇注前，应清洁槽内表面，按设计要求的配方

13、材料浇注在槽内，密封胶要求饱满，无凹坑。在钢套环涂刷防腐层以后，应保持内表面平整光滑。选择优质的脱模剂。钢筋笼制作按操作规程执行。混凝土选材，级配，水灰比按操作规程执行。3.3选择适合本工程的顶管机头及其配套设备，中继间类型的选择及应急时所采取的技术措施:选择顶管掘进机选择好顶管掘进机对顶管施工是至关重要的。本工程选择屮1000、屮1200及泥水平衡掘进机。掘进机的开挖面具有二种平衡机理，大刀盘平衡开挖面的土压力，使之在主动土压力和被动主压力之间。泥水系统的压力平衡开挖面的地下水压力，这种二重平衡机理的掘进机对地表隆沉控制精度是很高的，一般地表隆沉控制值小于1cm。此外，该掘进机的操作是在地面

14、控制室进行的，采用激光导向，闭路电视监控，还具有自动化程度高，质量易控制等特点。由于管内实现连续出土，日推进进尺大于30m。主顶进系统主顶进系统共有4只1500KN双冲程等推力油缸，行程3500mm，总推力6000KN，4只双冲程油缸组装在油缸架内，安装后的4只油缸中心位置必须与设计图一致，以使顶进受力点和后座受力都保持良好状态。安装后的油缸中心误差应小于5mm。主顶液压动力机组由二台大流量斜轴式轴向柱塞泵供油，采用大通径的电磁阀和系统管路，减小系统阻尼，油缸可以单动，亦可联动。主顶系统由PLC可编程序计算器控制，并采用变频调速器实现流量的无级调速。主顶系统操作台设在地面控制室内，主顶和中继环

15、实现联动。为应付顶管时的特殊情况，特制定以下应急技术措施。a.准备足够的易损零部件，使施工中的修理时间缩到最短。b.在机头的主轴密封和中继间密封中增加了油脂供油系统，一旦发生渗漏泥水，可以通过压注润滑脂，以润滑脂压力封堵渗漏通径。3.4顶管施工工艺的说明，最大顶推力及其限制措施:3.4.1顶管工艺流程图顶管工作坑设施基坑导轨应具有足够的强度和刚度。本工程基坑导轨由型钢和钢板焊接而成。在工作井底板基础上应事先预埋钢板，预埋钢板的位置与基坑导轨相吻合，以便导轨与之焊接。预埋钢板上的锚固钢筋要焊牢并有足够的锚固强度，导轨安放后，还应在二侧用型钢支撑好，必要时再浇筑混凝土，确保导轨在受撞击的条件下，不

16、走动，不变形。主顶油缸架是拼装式结构，主顶油缸架的安装也要定位准确。保证油缸受力点的正确位置。其高程和平面安装误差小于5mm。承压壁是承受和传递全部顶力的后座墙，更应具有足够的强度和刚度，并有足够安全度。本工程的承压壁设计先用混凝土浇平，后靠钢板用（5=70钢板，在钢板和混凝土平面之间衬满堂50mm松木板，承压壁的面积HXB=4.2X4.2m。洞口止水装置在洞口外侧，要设置钢封门，钢封门采用20槽钢，密排布置，在洞内侧，根据设计要求，先制作钢筋混凝土墙，再砌砖墙，顶进开门时，用风镐破除钢筋混凝土墙和砖墙，不留隐患。在预留洞底部，还应设置延长导轨，以免机头出洞时嗑头。根据设计预留的法兰，我们在法

17、兰上安装工作井洞口止水装置。该装置必须与导轨上的管道保持同心，误差应小于2mm。工作井洞口止水装置密封为橡胶止水法兰。在橡胶止水法兰之前应预埋注浆孔，以便压注膨润土泥浆。在机头将要到达接收井时，要精确测出机头姿态位置，尽量满足橡胶法兰与机头同心的要求。注浆系统注浆为机头同步注浆和管道补浆二部分。采用同一根总管和同一种浆液配方。触变泥浆由地面液压注浆泵通过2”管路压送到各注浆孔。在机头处应安装隔膜式压力表，以检验浆液是否到达指定位置，在所有注浆孔内要设置球阀，软管和接头的耐压力5Mpa，支管通径为G1。在工作井洞口止水装置前的建筑空隙处设置4个注浆孔，当管道外壁进入洞内，未与土体磨擦之前就先浸满

18、浆液。触变泥浆随管外壁向土体渗入。在整个管道中每间隔3个管子设1个补浆断面共4个注浆孔，补浆应按顺序依次进行，每班不少于2次循环，定量压注。触变泥浆的配方和性能指标配方膨润土纯碱掺加剂漏斗粘度（秒）视粘度CP失水量ml终切力（达因/mm3）比重A浆12%6%oCM适量36”30.591301.073注浆压力：大于地下水压力，注浆量为建筑空隙的68倍。3.4.5工作井平面布置本工程采用12T吊车下管。在吊车的一侧设一座沉泥箱，在工作井实行全封闭隔离，并建筑必要的生产临时设施。要保持施工现场的文明、安全和卫生整洁。（见附图）3.4.6最大顶推力及其限制在分析了主顶油缸推力，管子允许顶力，沉井允许顶

19、力以后，我们可以确定顶管的最大顶推力。由于地下工程的不可预见性。3.5顶管进出洞口地基加固措施:概述本工程顶管进出洞口措施是施工成败的关键，在进出洞口先进行压密注浆地基加固，强度为0.15Mpa，地基加固采用压密注浆法，此外在进出洞口过程中还应保留井点降水措施。压密注桨施工由于顶管进出洞口土体软弱，强度低，含水量高，因此采取压密注浆来进行土体加固。注浆浆液采用425#普通硅酸盐水泥浆，水灰比0.6，外加2水玻璃，2膨润土，水泥掺量8。压密注浆施工工艺流程图下次再行重复以上流程，对于不宜用清水冲洗的场地，可考虑用纯水玻璃或陶土浆灌满阀管内。施工方案布孔原则(因压密注桨影响半径600，有效半径50

20、0)：排距和孔距均为lm，在深层搅拌桩之间采取压密注浆方式，改善土体性质，从而达到地基加固的目的。注浆时采用先从外围，后内部的注桨施工方式，以防止浆液流失。改进压浆喷头，将常规直喷式改为滤网式喷头。改进压浆喷头，旨在增加压浆压力，扩大有效半径，增加水泥浆的渗透力。压密注浆施工在水泥土搅拌桩结束以后，这样避免了浆液扩出压浆区范围。3.5.3.4每孔注浆时，自下而上逐段注浆，每次拨管间距不大于0.5m，注浆压力为025035Mpa。3.5.3.5先将注浆管压入土层至设计深度，然后接上压浆机，边向上拨起注浆管边向土层内注浆。通过控制注浆量和注浆压力来达到设计要求。建筑物和构筑物及管线沉降控制保护措施

21、:3.6.1地表沉降预测由派克法，地面沉降的横向分布似正态分布曲线。Smax=V/(2.5I)Smax最大沉降量V地表损失量I沉降槽宽度系数I=R(Z/2R)0.8=0.72X(6.92/2*0.72)0.8=2.53地表损失量V与以下因素有关开挖面引起的vf=0.01X3.14X0.722=0.02纠偏引起的V2=(1/2)nRrL%=l/2X3.14X0.720.8Xl%=0.01工具管与管子外径空隙引起的V3=nD.ak=3.14X1.44X0.01X0.2=0.01其它因素引起的V4=0.02EV=0.06Smax=0.06/2.5X2.53=0.01m=9mm地面监测，优化掘进机参数

22、在掘进机初始推进的20m范围内，要精心组织地表监测，在横截面沉降槽宽度为10m上布点，间距为2.5m。在轴线方向每隔5m布一个沉降槽断面。通过地表监测得到的隆沉量与相对应时的掘进机主参数(包括推进速度、设置刀盘土压力值，出土率等)进行比较，从而优化掘进机参数指导以后的顶管推进。注浆稳定措施除了在初始推进阶段，优化推进参数以外，在顶进过程中加强同步注浆也是有效手段之一，必须尽可能将膨润土泥浆套随机头向前移动，形成连续的环状浆套。要选择触变性能良好的膨润土制浆材料。置换泥浆措施在顶进结束后，我们必须立即用纯水泥浆置换膨润土泥浆.Q=0.4m3/m水灰比：0.4处理顶管机头碰到原有地下障碍物的措施和

23、方法:对Telemole掘进机，由于该掘进机采用面板式大刀盘结构,而且切土口的开启量又小，所以一般较大的地下障碍物无法进入掘进机，而是被挤到开挖面以外去了。较小的障碍物则能通过管道排出来。另外，刀盘上的硬质合金刀头能够切削强度为0.5Mpa加固体。顶进过程中，采用中间接力顶进的中继间设置情况3.8.1顶力计算和中继间设置Fl=rHtg2(45o+屮/2)A=1.8X6.2tg2(45o+12o/2)(n/4)X1.442=28T(设定土的容重r=1.8t/m3，土面至管中心深度H=6.2m，土的内摩擦角屮=12o)管道周边摩阻力F2=nD*L*fD-管外径L-顶进长度f-单位面积周边阻力。根据

24、大量顶管工程实例，取经验数据f=0.5t/m2,L=(F控-F1)/nDf=252/nX1.44X0.5=114m由以上计算，结合工程实例，本工程屮1000及屮1200根据顶距，部分地段考虑安排中继间。顶管注浆工艺顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效方法是注浆。我们设想在管外壁与土层之间形成一条完整的环状的泥浆润滑套，变原来的干摩擦状态为液体摩擦状态。这样就可以大大地减少顶进阻力。要达到这一目的，就必须严格执行顶管注浆操作规程，由专人操作，质量员检查严格把好质量关。3.9顶进过程中，线型控制及量测设备：3.9.1测量仪器配备与检验顶管施工需进行三维动态测量，其精度要求特

25、别高，必须采用精度高，性能优良的测量仪器。为此，特配备了全站仪、经纬仪，铅垂仪，水准仪等一系列精密高档仪器。顶管施工测量所使用的仪器、附件须及时送质检单位检验，做全面鉴定，并在使用过程中经常进行检查。控制测量平面控制为确保两井间顶管贯通，横向、竖向误差小于100mm，在两端头井附近埋设地面导线点，利用空导点和地面导线点，以导线测量形式，将平面控制成果引测到施工现场。利用空导点和地面导线点建立平面控制网。导线测量采用TC2002全站仪，方向观测6测回，测角精度+1”,测距6测回，双向观测，测距相对误差1/80000，对观测结果进行平差。井上座标点向井下传递采用联系三角形方式，点位由铅垂仪垂直投设

26、。井下控制顶进方向的基准点用钢架埋设成固定点，采用全站仪跟踪观测机头平面偏差方向。高程控制利用施工区域附近的已知高级水准点，布设二等水准路线，将高程引测到工作井附近，并设立施工高程控制点。水准测量采用NA2型带平行玻璃板测微器水准仪配合钢尺进行，往返观测。地面高程传递到井下时，可用钢尺垂直悬挂，下系线锤至标准拉力，然后地面、井下两台水准仪同时观测。钢尺应进行尺长、温度两项改正。井下布设23个地下起始高程控制点。顶管机头高程控制水准仪和连通管两种方式，连通管测量为从掘进机到管尾挂一根屮10mm透明塑料管，管内充满水，根据连通原理，读出二端液面差，再计算出掘进机头水平偏差。每顶进20cm测量一次偏

27、差值，做到及时掌握机头姿态和发展趋势，以便及时纠偏地面沉降观测地面沉降点在路面用道钉埋设，特殊要求的构筑物用红三角标记。地面沉降观测在顶管施工过程中每天进行，沉降量控制在+10mm、-30mm之间。顶管姿态测量(a)为保证顶管机严格按设计轴线推进，必须及时观测顶管动态数据，从而调整顶管各施工参数，指导顶管正确、安全推进。在顶管机头部纵向设一对水平横尺，利用布设的三维坐标控制点，测量各尺读数，经精确计算得顶管转角、顶管中心方向偏差值、顶管坡度、顶管中心高程等数据，从而相应调整顶管机的各个施工参数。顶管推进轴线应控制在允许偏差范围内，如有微小偏差，可按比例分段纠偏。3.10地上、地下挖弃土的安排及

28、处理:对顶管，在工作井处布置沉泥箱(6X2.3X2.2m),泥水系统输送的泥浆，经过沉泥箱逐级过滤，经沉淀的泥浆用密封车外运。挖弃土的安排及处理必须特别注意文明施工，应严格按文明施工要求执行。3.11工作井、接收井设置:因本工程的地质勘查报告暂缺，施工前须进行地质调查。根据设计图纸管线位置，有部分顶管工作坑需设置在河边，管道埋深在6m左右。据经验估计，该地段的土质较差、含水率较高，施工时有产生流砂的可能性，故该处工作井拟设置沉井。其余路段地处原道路结构层下，经验估计，这些地段的土质情况较好、含水率较低，施工时不易产生流砂的可能性，故采用竖井结构作为顶管工作井。3.11.1工作井、接收井采用竖井

29、结构。井壁混凝土为C30砼，封底混凝土为C20砼。出入洞口处采用D500mm水泥搅拌桩进行加固及止水。工作井为内尺寸4000X6000mm的矩形井，接收井为内尺寸04000mm的圆形井。竖井施工方法为：a、基坑开挖竖井的基坑分层开挖深度通常为1.0m(若需加快进度，可根据土质情况适当调大深度），根据设计要求进行放样边线后，竖井基坑可用挖掘机挖土及人工配合削边及整平基底，土方可随即用车辆外运。沿基坑底周边处设置集水井，供基坑地下水排放之需。b、第一节竖井施工开挖到第一节竖井深度后，在墙身投影下放置木板或钢板作为隔离层，然后沿井壁四围钢筋网，复核验收符合规范规程要求。浇筑井壁砼，然后进行养生使砼达

30、到设计强度。c、第二节竖井施工第一节竖井达到设计强度后即可进行第二节竖井的开挖施工，为防止整体开挖时，第一节井体下滑的现象，采用先挖竖井对称的两条边的基坑，保留另外两边的土体暂不破坏，挖到设计深度后即可按第一节的施工方法完成这两边的砼喷筑，待砼达到设计强度后再开挖剩余的两侧。需注意的是：在进行第二节井壁制作时需对第一节井壁底部凿毛处理，拔接预留钢筋成为整体。以下各节均依次类推。d、最底节竖井施工最底节井壁施工具体方法与上同，但需埋设计进洞口或出洞口的止水装置。按设计的进洞口具体尺寸预留孔洞，孔洞用M7.5水泥砂浆砌砖墙封堵。e、封底竖井施工至设计标高后观察其稳定性，在8小时内自沉累计量不大于1

31、0mm情况下可进行干封底。干封底的方法如下：人工整平基底，向井内抛填块石和碎石10cm厚，井中央设置一只钢制集水井抽水，在块石上面铺筑一定厚度的砂垫层可过滤地下水的作用，在砂垫层面上铺设隔层带（油毛毡三层或防水塑料布二层）防止地下水上升，阻止浇素砼垫层的水泥浆流进砂碎石层中堵塞地下水通道，让集水井发挥作用。在隔离层上浇素砼垫层20cm,其上绑扎底板钢筋完毕后，浇灌底板C25砼，从井中央顶面的平台上往下挂漏斗串筒至底板面，砼从漏斗串筒中往下灌，倒在底板内，由人工以振动器把砼底板振捣密实，只留下集水井的部位让地下水从集水井中向井外抽排，使底板砼不承受水压，底板砼经养生达到设计强度，即为竖井封底作业

32、全部结束。f、竖井施工措施、为了提前加速竖井的施工时间，井壁砼采用C30。、竖井制作接缝的处理方法：在第一节井墙顶面设置凸槽接口经冲刷，浇筑一层与井墙砼相同的1：2砂浆层，随后就紧接着浇灌C30的砼相吻接。确保接缝处的砼强度为C30。、底板砼浇注，防止收缩裂缝和渗漏的措施底板砼浇注完毕后用草包覆盖洒水养生可防止砼裂缝产生，气温高的情况下可向井内灌水淹没底板在水中进行养生，达到强度后可抽水也是防止砼渗漏的措施。井中央的钢制集水井要有明显的抽水效果，也就是所封底的各道工序做得完善符合要求。始终让地下水在素砼垫层下面经过砂石垫层的过滤作用后流入集水井中被抽出井外，砼底板始终不承受水压的作用砼底板达到

33、设计强度后，就不会发生裂缝渗漏现象。、防止基底可能发生流砂、管涌、隆起的措施，其锅底土体干燥一般不会发生流砂、管涌和隆起的现象。如果情况特殊一旦有流砂管涌和隆起的现象，随即向沉井内灌水压重，不让地下水自由流动带动砂土涌流，消除流砂管涌和隆起的现象，然后进行水下封底，稳定竖井。水下砼达到设计强度后抽干井内水，在井内进行清淤，浇素砼垫层或做过滤层尔后绑扎底板钢筋，浇灌底板砼。3.11.2.工作井采用沉井结构根据设计图纸，拟设置沉井5.06.5m高(暂定：5m宽*5m长，施工时根据现场情况，进行图纸详细设计)，采用排水下沉。混凝土强度等级除注明外，其余均为C30,地下水位以下的混凝土抗渗等级为S6。

34、沉井下沉时，混凝土强度须达到设计强度的70。根据我公司以往的施工经验，沉井采用砂垫层和素混凝土垫层，沉井采用分两节制作一次下沉施工。沉井下沉方法采用“排水下沉法”施工。沉井的制作工艺为保证沉井第一次制作时的重量，通过素混凝土垫层扩散后的荷载不大于下卧层地基容许承载力，故铺设相应厚度的砂垫层，砂采用中、粗砂，并捣实，以保证其密实度。为了扩大沉井刃脚下的支承面，故在砂垫层上铺设混凝土垫层。砂垫层厚度H=(GO/R)-b/2=(5.1/10)-0.3/2=0.105m式中:GO沉井第一节单位长度重量(t)；(按最大工作井计算)R砂垫层容许承载力，取R=10t/m2；b刃脚踏面宽度，b=0.3m。取砂

35、垫层厚度H=0.20m；砂垫层宽度B=1.6m；素混凝土垫层厚度取0.15m,宽度取1.4m。2)沉井井壁制作对于沉井总高度8m,采用分三节进行制作，对于沉井总高度V8m,采用分两节进行制作。当素混凝土垫层强度达到75设计强度后,支模制作第一节沉并至刃脚踏面，高度为2.5m,第二次制作3m高度的井壁；最后制作剩余的井壁。沉井采用组合钢模板（见图3.112）。采用D48钢管作竖向围擅和水平围擅。水平间距半500m；竖向间距半400mm。水平围擅相互用扣件扣牢。对拉螺栓（中间设止水片）D16拉在水平围擅上，间距随水平围而擅设。OO|O|O|O|O|O|OO|O|Orpcptp屮图3.112浇筑混凝

36、土采用70型振动器，并配部分D50的振动捧，以解决钢筋间距过密而振捣困难问题.振动间距不大于50cm。混凝土要求均匀下料，不得在某一处井壁内集中下料，靠振动器赶淌混凝土，不允许造成高差过大的现象。不允许在模板外侧振捣。振捣混凝土时，应控制好振动器的插入深度，不能少振、漏振、也不能在同一深度过度振捣，以免模板走动、位移。（3）沉井挖土和下沉方法1）下沉系数计算G=9.5X1X2.5=23.75t/m取摩阻系数f=2t/m2刃脚踏面阻力F阻=0.35X12=4.21/m下沉系数K=23.75/（2X9.5+4.2）=1.02计算结果反映，下沉系数偏小，故必须采取助沉措施，难备采用触变泥浆，减少沉并

37、与周围土体的摩阻系数。2）基坑开挖（见图3.113）a.考虑到为减少沉井的下沉深度，基坑挖深2m。b.采用机械挖土，配合人工进行边坡和基底修整。3）沉井下沉施工（见图3.114）采用8t履带吊抓斗干挖下沉法施工，进行24h昼夜作业。待沉井第一节（即刃脚和底梁部分）混凝土强度达到100，井壁混凝土强在三个仪器监测站相对应处井壁上定出纵横间距为200mm的轴线，引测三个基准点至基坑外侧加以保护，并测量、记录下沉前的原始值，以控制沉井下沉过程中井体的偏斜、扭转量。施工前进行施工交底，并由施工管理人员统一指挥。对经纬仪、水平仪进行严格检测及计量校核，将仪器误差降至允许限度。基坑四周共设置l台履带吊。切

38、施工准备就绪后，开始井体下沉挖土，挖土要求均匀对称进行。先挖底梁下部土，后挖刃脚边侧土。下沉前先凿除垫层混凝土，应以刃脚中心线为轴左右对称凿除，以防止井体发生偏斜、扭转。接近设计标咼时，水准仪随挖土进程监测标咼，每2mX2m设一根挖土标高控制点，以确保标高正确。每次挖土控制在20cm，不得超挖。为提咼井底土体的稳定性，应确保刃脚下土体不发生整体滑动破坏。在层层开控过程中，采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚低处少挖）然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使并体能均匀下沉。沉井下沉过程中加强对地下水位的观测。保证降水达到预定效果，一旦发现“死井”、漏气或漏水现象及时采取补救措施：各施工区域挖土均

39、由一施工员在并顶上安全护栏内指挥，以控制各区域挖土进度。沉井下沉施工和监测作业采取24h连续施工，应保证夜间施工的照明。由履带抓斗吊挖出的土方，通过土方车运到土方临时堆场。在监测过程中，观测沉井下沉速率，尤其是不同土质层沉井的下沉速率并绘制下沉速率表。在沉井接近设计标高时加强观测频率，预留0.51.0m的自沉高度。根据下沉速率适当调整挖土速度，减缓沉井下沉速度。沉井下沉至设计标高，密切进行沉降观测，在8h内下沉量应10mm时，方可进行底板施工。（4）沉井降水的施工方法本工程位于灵天路、向阳路，部分地段施工时有产生流砂的可能性。故施工中沉井降水拟采用井点降水。井点降水是为了疏干沉井施工范围内的地

40、下水位，使沉井锅底无水，达到干施工的目的。根据以往的施工经验，这是一种行之有效的方法。沉井降水采用轻型井点，井管在基坑内环形布置，抽汲设备设置在地面上，井管的深度约为12m，井管间距2.5m，并设2根观测井管。喷射并点通过55kW多级清水泵将水流由内管经射流器产生真空，把地下水从内、外管的环形空隙中抽吸出来，达到降水要求。1）轻型井点布置（见图3.115及3.116）轻型井点系统由排水总管、进水总管、高压水泵、集水池、井管等组成降水布置在井壁制作完成后进行。井管环形布置，井管距井外壁为1m，井管间距lm,共设一台泵和一套管路。井点总管长度以50m计，沉井下沉时井点系统堵塞漏气应由专人管理。喷射

41、井点按降水曲线1=1/10进行估算，降水后的水位在底梁标高以下，可满足底梁及底板处于干燥状态进行施工。在井点总管沿线位置挖300mmX300mm的沟槽，将总管置于沟槽中，并做好保护措施。为了维持土体稳定，确保混凝土强度增长需要，故井点管应在底板混凝土强度满足设计要求后再行拆除。2）井点系统的埋设埋设井点程序：先井点管冲沉埋没而后安放总管，接着用弯联管将井点管与总管接通，最后安装抽水设备。图3.115井点降水平面布置示意图图3.11-5井点降水平面布置示意图高压水泵1:0.8放坡C10混凝土说明:图3.11-5井点降水平面布置示意图高压水泵1:0.8放坡C10混凝土说明:压力表排水总管进水总管井

42、壁(1)井管间距2.5m，井管距井壁(2)井管深度6m。井点管的埋设采用水冲法，井点管长13m，冲孔时，先用超重设备将直径5070mm的冲管吊起并插在井点位置，然后开动高压水泵(压力为0.61.2MPa)，将士冲松：冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉，冲孔直径为300mm。冲孔宜比滤管底深0.5m左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于孔底而触及滤管底部。井孔冲成后，立即拨出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌滤层砂，以防孔壁坍塌。填灌应选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶上l1.5m，防止颗粒堵塞滤管，以保证水流畅通。井孔填砂后，须用粘土封口，以防漏气。

43、每根井管沉没后，要检验其透水性能，在填粗砂滤料时管口应有泥浆水冒出，管口注水后，管内水位下降。e)用弯联管将井点管与总管接通，然后安装抽水设备。抽水井点系统安装完毕后，先进行试抽试灌，以检查有无漏气现象。发现“死井”、漏气和漏水现象即进行补救处理，确保正常运转使用。b井点开始出水一般是先大后小，先混后清。正常的排水是细水长流，出水澄清。真空度一般不应低于400500mm水银柱高。如真空度不够，通常是由于漏气，应及时修复：并点管淤塞、可通过听管内水流声，手扶管壁感到颤动来判断。如井点管淤塞严重影响降水效果，应用高压水冲洗并点管或拔出重新埋设通过观测水位观测孔来掌握水位下降情况：井点系统的拆除当沉

44、井下沉结束，底板混凝土达到设计强度时，可拆除喷射井点。所留孔洞用砂或土填塞。基坑排水措施在基坑外侧要设置环形500mmX300mm明沟及800mmX800mmX1000mm集水井。基坑边坡用水泥砂浆进行坡面粉刷，防止雨水冲刷。沿基坑四周铺筑草袋围堰，防止地面水倒灌人基坑。膨润土泥浆减摩助沉措施在沉井外踏面上先安装橡胶止水装置，避免泥浆套漏入井内。注浆管为D25mm，每个注浆管安装一只球阀，以便控制。注浆管的间距为2m,注浆管应上下交错排列，以使井外壁形成完整的泥浆套。膨润土的材料应符合质量要求。如果浆套在下沉过程中不易形成，还可以利用注浆管压人高压空气，以便形成气幕和浆套。此外，在基坑处还应设

45、置泥浆槽，它具备以下作用：储存泥浆，保证补浆效果。调节泥浆，使均匀分布在沉井四周。维护地表部分土壁稳定。上述措施曾多次运用，简单易行，效果显著。沉井到位后，用纯水泥浆置换膨润土泥浆。为确保混凝土供应的速度和质量，决定采用商品混凝土。根据以往的施工经验，施工缝是沉井渗漏的薄弱环节。我们打算采取以下措施妥善处理：图3.11-7对拉螺栓处防水处理示意2）井壁竖向钢筋接长及混凝土浇筑前，必须将施工缝处松动石子、混凝土浮皮凿除，清除干净，浇水湿润。3）沉井井壁与后浇隔墙相连接处，按设计要求留设凹槽。4）为防止井壁发生渗水现象，在拆模后对拉螺栓孔处进行防水处理。对拉螺栓孔的内外端部，均凿除小垫木，在凹进部

46、位用1：2水泥砂浆抹平，外层作10mm厚防水砂浆灰饼，再涂刷2层防水胶将其覆盖（见图3.118）。5）底板施工工作井、接收井底板厚400mm，均采用C25混凝土，抗渗强度等级S6。钢筋制作安装严格按设计要求和技术规程编制出钢筋加工清单，并按清单进行加工制作。加工好的钢筋必须堆放整齐，并挂牌标明种类及使用部位。进场的原材料必须有钢材质保书、试验报告，并批量做好原材料抽检试验，经现场技术部门及监理单位认可后方可使用。绑扎下层钢筋时，在垫层面弹出钢筋绑扎控制线，以保证钢筋间隔尺寸,其偏差值应控在允许范围内。底板钢筋绑扎中，及时进行阶段性验收，以免造成返工，影响进度要求。井壁及底梁预留插筋上的铁锈、泥浆全部冲洗干净，并使钢筋的搭接长度符合设计要求和规范规定。所有底板钢筋应在浇筑混凝土前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位用电焊固定，防止振捣混凝土时，钢筋移位。