刀具及刀具选用

1、数控加工刀具及选用华航工程实训中心1单元1 数控加工刀具及选用内容提要：实训目的与要求对数控刀具的要求数控刀具的种类数控刀具的材料数控刀具的选择可转位车刀的选用旋转刀具的选择工具系统选择实训内容 1.1.1 实训目的：通过实训使学员能够了解数控加工刀具的种类及其选用原则，培养学员独立分析刀具的工艺性能并为加工选择正确刀具的能力。1.1.2 实训要求：1.熟悉刀具种类及其主要用途。2.掌握数控车床与加工中心的常用刀具的选用方法。通过刀具选择过程，理解影响刀具选择的主要因素。3.掌握对刀、装卸刀具的基本方法。1.1 实训目的与要求适应高速切削要求高的精度和重复定位精度 高的可靠性和较高的耐用度 可

2、靠的断屑及排屑措施刀具的调整、更换方便、快速而且精确符合标准化、模块化、通用化及复合化1.2 对数控刀具的要求 按照刀具结构分整体式：钻头、立铣刀等镶嵌式：刀片采用焊接或机夹式连接特殊形式：复合式、减振式等 机夹可转位刀具得到广泛应用，数量上已达到整个数控刀具的30%40%，金属切除率占总数的80%90%1.3 数控刀具的种类 按照切削工艺分车削刀具：外圆、内孔、螺纹、成形车刀等铣削刀具：面铣刀、立铣刀、螺纹铣刀等钻削刀具：钻头、铰刀、丝锥等镗削刀具：粗镗刀、精镗刀等1.3 数控刀具的种类 外圆车刀内孔车刀螺纹车刀常用车刀1.3 数控刀具的种类 面铣刀方肩铣刀仿形铣刀三面刃和螺纹铣刀整体硬质合

3、金铣刀常用铣刀1.3 数控刀具的种类 铰刀钻头丝锥钻削刀具1.3 数控刀具的种类 粗镗刀精镗刀镗削刀具1.3 数控刀具的种类 切削刀具材料的硬度和韧性 1923年发明的硬质合金(WC-Co)，其后因添加了TiC、TaC而改善了耐磨性，1969年开发了CVD技术，使涂层硬质合金快速普及。自1974年起，开发了 TiC-TiN系金属陶瓷1.4 数控刀具的材料 数控刀具的材料高速钢 钨钴类钨钛钴类Mo系高速钢W系高速钢硬质合金钨钛钽（铌）钴类陶瓷 纯氧化铝类（白色陶瓷） TiC添加类（黑色陶瓷） 立方碳化硼 聚晶金刚石 1.4 数控刀具的材料 高速钢刀具 高速钢(HSS)刀具过去曾经是切削工具的主流

4、，随着数控机床等现代制造设备的广泛应用，各种涂层和不涂层的高性能、高效率的高速钢刀具应运而生。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，在切削某些难加工材料以及在复杂刀具，特别是切齿刀具、拉刀和立铣刀造中仍有较大的比重。但经过市场探索一些高端产品逐步已被硬质合金工具代替。1.4 数控刀具的材料 硬质合金刀具普通硬质合金新型硬质合金超细晶粒硬质合金涂层硬质合金金属陶瓷 粒径在1m以下，这种材料具有硬度高、韧性好、切削力可靠性高等优异性能硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高13倍以上。 TiC(N)基硬质合金，其

5、性能介于陶瓷和硬质合金之间1.4 数控刀具的材料 3.硬质合金的分类和标志P类蓝色（包括P01P50),系高合金化的硬质合金牌号。这类合金主要用于加工长切屑的黑色金属 M类，黄色（包括M10M40），系中合化的硬质合金牌号。这类合金为通用型，适于加工长切屑或短切屑的黑色金属及有色金属 M类红色（包括K10K40），系单纯WC的硬质合金牌号。主要用于加工短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料 K类切削刀具用硬质合金根据国际标准ISO分类，把所有牌号分成用颜色标志的三大类，分别用P、M、K表示 新型硬质合金刀具加工实例加工示意图加工切削参数毛坯尺寸和材料使用刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm

6、/min)侧吃刀量(mm)背吃刀量(mm)100X80X50(HRC50)8，4齿(超细晶硬质合金)1000030000.2101.4 数控刀具的材料 陶瓷刀具不仅能对高硬度材料进行粗、精加工，也可进行铣削、刨削、断续切削和毛坯拔荒粗车等冲击力很大的加工；可加工传统刀具难以加工或根本不能加工的高硬材料；刀具耐用度比传统刀具高几倍甚至几十倍，减少了加工中的换刀次数；可进行高速切削或实现“以车、铣代磨”，切削效率比传统刀具高3-10倍。1.4 数控刀具的材料 超硬刀具 是指比陶瓷材料更硬的刀具材料。包括：单晶金刚石、聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)和CVD金刚石等。超硬刀具主要是以

7、金刚石和立方氮化硼为材料制作的刀具，其中以人造金刚石复合片(PCD)刀具及立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位。许多切削加工概念，如绿色加工、以车代磨、以铣代磨、硬态加工、高速切削、干式切削等都因超硬刀具的应用而起，故超硬刀具已成为切削加工中不可缺少的重要手段。 聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等。1.4 数控刀具的材料 市场经济不断地推进，现代企业在高目标和低成本的追求过程中，已逐渐改变了传统的“大而全”、“小而全”的模式，取而代之的是以投入最小的人力、物力获得最大效益的“主题”生产。体现在金属切削刀具领域，成本已不

8、再是简单的购买刀具的费用，一方面，采用什么样的刀具会影响到产品工艺、机床的选型和配置、生产效率、产品质量等，因而受到越来越多的重视；另一方面，自制刀具是否划算？人力物力的投入也成为企业考虑的问题。企业内部的成本核算推进了生产过程的专业化服务。因此，对一般机械加工企业来说，刀具的配置，更多的是如何选、如何用，而不是在如何设计与制造上。 超硬刀具加工实例加工模具示意图高速加工切削参数毛坯尺寸和材料使用刀具主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm)加工时间(min)6060X50（HRC60）R1X8（CBN）2000020000.0250.31.4 数控刀具的材料 1.5 数控

9、刀具的选择图3-4 外圆车刀的角度1.刀具种类的选择刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。2.刀具材料的选择刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。3.刀具角度的选择刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。如图3-4所示为外圆车刀的角度。1.5 数控刀具的选择（1）前角前角o对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。工件材料的强度、

10、硬度低，前角应选得大些，反之小些；刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）；精加工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。（2）后角后角o的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件材料越软，塑性越大，后角越大。工艺系统刚性较差时，应适当减小后角，尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。1.5 数控刀具的选择（3）主偏角主偏角r的大小影响切削条件和刀具寿命。在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以r宜取小值；在工件刚性较差时，为避免工件的

11、变形和振动，应选用较大的主偏角。（4）副偏角副偏角r的作用是可减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。r的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。（5）刃倾角刃倾角s主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。机夹可转位式外圆车刀的ISO代码1.6 可转位数控车刀的选用1.6 可转位数控车刀的选用各种夹紧方式是为具体工序的最佳刀具，按照适合性对它们分类，适合性有1-3个等级，3为最佳选择。山特维克可乐满车刀的夹紧方式选择刀片的夹紧方式 1.6 可转位数控车刀的选用正型（前角）刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负型（前角）刀片：

12、对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。 刀片形状的选择 1.6 可转位数控车刀的选用根据加工轮廓选择刀片形状一般外圆车削常用80凸三角形、四方形和80 菱形刀片；仿形加工常用55 、35 菱形和圆形刀片；在机床刚性、功率允许的条件下，大余量、粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。刀片形状的选择 1.6 可转位数控车刀的选用刀具前角的作用大负前角用于切削硬材料 需切削刃强度大，以适应断续切削、切削含黑皮表面层的加工条件 大正前角用于切削软质材料易切削材料被加工材料及机床刚性差时 前角对切削力、切屑排出、切削、刀具耐用度影响都很大前角的影响正前角大，切削刃

13、锋利前角每增加1，切削功率减少1正前角大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力增加1.6 可转位数控车刀的选用刀具后角的作用后角的影响后角大，后刀面磨损小 后角大，刀尖强度下降 小后角用于切削硬材料 需切削刃强度高时 大后角用于切削软材料 切削易加工硬化的材料 1.6 可转位数控车刀的选用主偏角的作用主偏角的影响进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄，使切削力分散作用在长的刀刃上，刀具耐用度得以提高主偏角小，分力a也随之增加，加工细长轴时，易发生挠曲主偏角小，切屑处力性能变差主偏角小，切削厚度变薄，切削宽度增加，将使切屑难以碎断余偏角等于90减主偏角，其作用是缓和冲击力，对

14、进给力，背向力，切削厚度都有影响1.6 可转位数控车刀的选用大主偏角用于切深小的精加工 切削细而长的工件 机床刚性差时 小主偏角用于工件硬度高，切削温度大时 大直径零件的粗加工 机床刚性高时 主偏角的作用1.6 可转位数控车刀的选用副偏角的作用副偏角具有减少已加工表面与刀具摩擦的功能。一般为515副偏角的影响副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热副偏角小，背向力增加，切削时易产生振动 粗加工时副偏角宜小些 ；而精加工时副偏角则宜大些1.6 可转位数控车刀的选用刃倾角的作用刃倾角的影响刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振动刃倾角是

15、前刀面倾斜的角度。重切削时，切削开始点的刀尖上要承受很大的冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为35；铣削时1015 1.6 可转位数控车刀的选用刀尖圆弧半径的作用刀尖圆弧半径的影响刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降,刀刃强度增加,刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动,切屑处理性能恶化刀尖圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大，一般适宜值选进给量的23倍刀尖圆弧小用于切深削的精加工细长轴加工机床刚性差时刀尖圆弧大用于需要刀刃强度高的黑皮切削，断续切削大直径工件的粗加工 机床刚性好时1.6 可转位数控车刀的选用断屑槽的作用切削范围代号断屑槽

16、形状 特 点精加工切削FH 精加工专用断屑槽 轻切削SH 适合用于小切深,大进给 大的前角刃口锋利 中切削MV 适用于仿形向上切削加工 正角刀棱锋利 准重切削GH 大进给粗加工 断续、黑皮切削 两面均有断屑槽 重切削HX 不等棱边刀刃不仅刀刃锋利且强度也好 连续或继续加工均适合 断屑槽的参数直接影响到切削的卷曲和折断，目前刀片的断屑槽形式较多，各种断屑槽刀片的使用情况不尽相同，选用时一般参照具体的产品样本MITSUBISHI推荐的适用于加工钢材的断屑槽形1.6 可转位数控车刀的选用可转位铣刀的选用类型的选择可转位面铣刀、立铣刀、槽铣刀、专用铣刀等可转位铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃

17、倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式刀片牌号和断屑槽形的选择可转位铣刀直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸 为满足不同用户的需要，同一直径的可转位铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型齿数的选择角度的选择直径的选择合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。用于铣削的刀片槽形一般有轻型、中型和重型1.7 旋转刀具的选择可转位铣刀的类型可转位面铣刀：主要用于加工较大平面选择，主要有平面粗铣刀、平面精铣刀、平面粗精复合铣刀三种可转位槽铣刀：主要有三面刃铣刀、两面刃铣刀、精切槽铣刀 可转位立铣刀：主要用于加工凸台、凹槽、小平面、曲面等。主要有立铣刀、孔槽铣

18、刀、球头立铣刀、R立铣刀、T型槽铣刀、倒角铣刀、螺旋立铣刀、套式螺旋立铣刀等 可转位专用铣刀：用于加工某些特定零件，其型式和尺寸取决于所用机床和零件的加工要求1.7 旋转刀具的选择可转位铣刀的齿数粗齿铣刀：大余量粗加工、软材料、切削宽度较大、机床功率较小 中齿铣刀：通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性 密齿铣刀：用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工不等分齿距铣刀：防止工艺系统出现共振，使切削平稳 ，在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀 1.7 旋转刀具的选择可转位铣刀的角度主偏角：可转位铣刀的主偏角有90、88、75、70、60、45等几种前

19、角：铣刀的前角可分解为径向前角和轴向前角。常用的前角组合形式如下：双负前角、双正前角、正负前角(轴向正前角、径向负前角)三种各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明) 1.7 旋转刀具的选择面铣刀切削刃各角度的功能1.7 旋转刀具的选择基本刃形 前角的正负基本刃形的组合1.7 旋转刀具的选择45面铣刀为一般加工首选，背向力大，约等于进给力。加工薄壁零件时，工件会发生挠曲，导致加工精度下降。切削铸铁时，有利于防止工件边缘产生崩落1.7 旋转刀具的选择90面铣刀适用于薄壁零件、装夹较差的零件和要求准确90 成形场合，进给力等于切削力，进给抗力大，易振

20、动，要求机床具有较大功率和刚性1.7 旋转刀具的选择立铣刀直径选择：主要考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转速能否达到刀具的最低切削速度要求 面铣刀直径选择：主要是根据工件宽度选择，同时要考虑机床的功率、刀具的位置和刀齿与工件接触形式等，也可将机床主轴直径作为选取的依据，面铣刀直径可按D1.5d（d为主轴直径）选取。一般来说，面铣刀的直径应比切宽大20%50%面铣刀的直径应比切宽大20%50%两次走刀铣削平面，轨迹之间须有重叠部分1.7 旋转刀具的选择可转位铣刀刀片牌号和断屑槽形一般用户选用可转位铣刀时，均由刀具制造厂根据

21、用户加工的材料及加工条件配备相应牌号的硬质合金刀片P类合金（含金属陶瓷）：P01P05P10P15P20P25P30P40P50 M类合金：M10M20M30M40K类合金：K01 K10K20K30K40断屑槽形的选择1.7 旋转刀具的选择加工形状与铣刀的选择1.7 旋转刀具的选择立铣刀方肩铣刀铣削开放或封闭的槽、面或孔时均有上佳表现立（端）铣刀1.7 旋转刀具的选择ap立铣刀铣削深度1.7 旋转刀具的选择立铣刀单向斜线下刀夹角1.7 旋转刀具的选择立铣刀螺旋下刀参数1.7 旋转刀具的选择刀片安装1.7 旋转刀具的选择多功能圆刀片铣刀刀片可多次转位，切削刃强度高，切削刃强度高；随切深不同，其

22、主偏角和切屑负载均会变化，切屑很薄，最适合加工耐热合金1.7 旋转刀具的选择机夹式球头铣刀球头立铣刀1.7 旋转刀具的选择通用性：仿形铣和曲面铣，以坡走铣或螺旋插补铣加工型腔，适用于高速加工1.7 旋转刀具的选择球头铣刀铣削参数1.7 旋转刀具的选择各种整体硬质合金铣刀1.7 旋转刀具的选择螺纹铣刀螺纹铣削的优点：螺纹铣削免去了采用大量不同类型丝锥的必要性；加工具有相同螺距的任意螺纹直径；加工始终产生的是短切屑，因此不存在切屑处置方面的问题；刀具破损的部分可以很容易地从零件中去除；不受加工材料限制，那些无法用传统方法加工的材料可以用螺纹铣刀进行加工；采用螺纹铣刀，可以按所需公差要求加工，螺纹尺

23、寸是由加工循环控制的；与传统HSS(高速钢)攻丝相比，采用硬质合金螺纹铣削可以提高生产率1.7 旋转刀具的选择圆柱螺纹铣刀： 它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现；该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹；适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。缺点是刀具制造成本较高，结构复杂，价格昂贵机夹螺纹铣刀： 适用于较大直径(如D25mm)的内、外螺纹加工；刀片易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可双面切削；抗冲击性能较整体螺纹铣刀稍差1.7 旋转刀具的选择丝锥丝锥的选择：工件材料的可加工性是攻螺纹难易的关键，对于高强度的工件材料，丝锥的前

24、角和下凹量（前面的下凹程度）通常较小，以增加切削刃强度。下凹量较大的丝锥则用在切削扭矩较大的场合，长屑材料需较大的前角和下凹量，以便卷屑和断屑；加工较硬的工件材料需要较大的后角，以减小磨擦和便于冷却液到达切削刃，加工软材料时，太大的后角会导致螺孔扩大；螺旋槽丝锥主要用于盲孔的螺纹加工。加工硬度、强度高的工件材料，所用的螺旋槽丝锥螺旋角较小，这可改善其结构强度攻螺纹是在数控铣床和加工中心上加工小螺纹孔最常用的方法1.7 旋转刀具的选择工具系统是针对数控机床要求与之配套的刀具必须可快换和高效切削而发展起来的，是刀具与机床的接口。它们主要由两部分组成：一是刀具部分，二是工具柄部(刀柄)、接杆(接柄)

25、和夹头等装夹工具部分 。工具系统分类数控车床工具系统镗铣类整体式工具系统镗铣类模块式工具系统镗铣类工具系统1.8 工具系统的选择数控车床工具系统1.8 工具系统的选择刀具刀座刀架1.8 工具系统的选择数控车床-刀块式车刀系统1.8 工具系统的选择数控车床-圆齿条式刀柄车刀系统1.8 工具系统的选择刀 具 安 装1.8 工具系统的选择刀 具 安 装1.8 工具系统的选择1.8 工具系统的选择镗铣类整体式工具系统镗式铣工类具模系块统整体式刀柄用于刀具装配中装夹不改变，或不宜使用模块式刀柄的场合。模块式刀柄通过将基本刀柄、接杆和加长杆（如需要）进行组合，可以用很少的组件组装成非常多种类的刀柄。 1.

26、8 工具系统的选择加工中心-模块式刀柄1.8 工具系统的选择刀柄结构形式的选择 对一些长期反复使用、不需要拼装的简单刀具以配备整体式刀柄为宜，使工具刚性好，价格便宜(如加工零件外轮廓用的立铣刀刀柄、弹簧夹头刀柄及钻夹头刀柄等)； 在加工孔径、孔深经常变化的多品种、小批量零件时，宜选用模块式刀柄，以取代大量整体式镗刀柄，降低加工成本； 对数控机床较多尤其是机床主轴端部、换刀机械手各不相同时，宜选用模块式刀柄。由于各机床所用的中间模块(接杆)和工作模块(装刀模块)都可通用，可大大减少设备投资，提高工具利用率。 1.8 工具系统的选择工具系统型号表示方法JT(BT)40-XS16-751231.柄部

27、型式及尺寸JT：表示采用国际标准ISO7388号加工中心机床用锥柄柄部； BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部；其后数字为相应的ISO锥度号：如50和40分别代表大端直径69.85和44.45的7:24锥度。2.刀柄用途及主参数XD 装三面铣刀刀柄MW -无扁尾氏锥柄刀柄XS 装三面刃铣刀刀柄M 有扁尾氏锥柄刀柄Z（J）-装钻夹头刀柄（贾式锥度加J） XP 装削平柄铣刀刀柄用途后的数字表示工具的工作特性，其含义随工具不同而异。 3.工作长度1.8 工具系统的选择 数控加工常用刀柄主要分为钻孔刀具刀柄、镗孔刀具刀柄、铣刀类刀柄、螺纹刀具刀柄和直柄刀具类刀柄(立铣刀刀柄和弹簧

28、夹头刀柄)。 常用刀柄 1.8 工具系统的选择面铣刀刀柄整体钻夹头刀柄1.8 工具系统的选择镗刀柄1.8 工具系统的选择圆柱铣刀刀柄盘铣刀刀柄丝锥刀柄1.8 工具系统的选择锥柄钻头刀柄直柄钻头刀柄1.8 工具系统的选择莫式锥度刀柄快换式丝锥刀柄钻夹头刀柄1.8 工具系统的选择ER弹簧夹头刀柄ER弹簧夹头侧压式 立铣刀柄1.8 工具系统的选择增速刀柄中心（内）冷却刀柄1.8 工具系统的选择多轴刀柄角度刀柄1.8 工具系统的选择角度刀柄1.8 工具系统的选择 随着数控机床高精度高速切削技术的发展，适应高速切削的刀柄系统得到研制与开发。如德国OTT 公司的HSK 刀柄和美国Kenamental 公司

29、的KM刀柄等，其轴向定位精度可达0 .001mm，且在高速旋转下，刀夹锁紧更为牢固，径向跳动不超过5m。HSK 刀柄是一种典型的1:10 短锥面、锥柄和主轴端面同时接触的双定位型空心刀柄。1.8 工具系统的选择HSK刀柄1.8 工具系统的选择HSK刀柄的夹紧方式1.8 工具系统的选择 采用锥面、端面过定位的结合形式，能有效地提高工具系统的连接刚度，且重复定位精度高； 采用空心结构和缩短锥部长度，刀柄质量较轻，可缩短换刀移动距离，加快换刀速度，有利于实现高速自动换刀； 采用1:10 锥度，锥柄较短，楔形效果好，有较强的抗扭能力，且能抑制因振动而产生的微量移位； 刀柄与主轴间由扩张爪锁紧，转速越高

30、，扩张爪的离心力(扩张力)越大，锁紧力越大，具有良好的高速性能。 为提高刀具系统在高速状态下的动平衡精度，可在刀柄上安装自动校正动平衡装置。HSK 刀柄的主要特点 1.8 工具系统的选择ISO 7388及DIN 69871的A型拉钉 ISO 7388及DIN 69871的B型拉钉 MAS BT的拉钉拉钉是带螺纹的零件，常固定在各种工具柄的尾端。机床主轴内的拉紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。 数控机床刀柄有不同的标准，机床刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有多种型号和规格拉钉的选择：根据数控机床说明书选择；对机床自带的拉钉进行测量后来确定注意：如果拉钉选择不当，装在刀柄上使用可能会造成事故。 拉钉的种

31、类及选择拉钉1.8 工具系统的选择项目1：数控车床常用刀具及工具系统认识实训1技能要求： 通过本项目的训练，进一步熟悉数控车床常用刀具及工具系统，熟练掌握数控车床常用刀具的选择方法。2训练内容： 认识与选择不同角度的外圆车刀、偏刀、切槽或切断刀、镗孔刀、螺纹车刀与刀片。3训练步骤：（1）外圆车刀与刀片的认识与选择。（2）偏刀与刀片的认识与选择。（3）切槽或切断刀与刀片的认识与选择。（4）镗孔刀与刀片的认识与选择。（5）螺纹车刀与刀片的认识与选择。1.9 实训内容项目2：加工中心及数控铣床常用刀具及工具系统认识实训1技能要求： 通过本项目的训练，进一步熟悉加工中心及数控铣床常用刀具及工具系统，熟练掌握加工中心及数控铣床常用刀具的选择方法。2训练内容： 认识加工中心常用工具系统以及圆柱平面铣刀、面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、麻花钻、铰刀、镗刀。3训练步骤：(1) 圆柱平面铣刀的认识与选择。(2) 面铣刀的认识与选择。