储运车间清洁生产平衡分析

1、 储运车间清洁生产平衡分析 资源最优化 污染最小化储运车间概况： 储运车间负担着向煤气化装置输送原料煤的任务以及原料煤的接卸、储存、混配。车间包括煤码头卸煤装置、翻车机卸煤装置、输煤装置、混配煤装置和煤棚。 储运车间概况 物料平衡测算及损失原因分析储运车间输煤生产流程：物料平衡测算及损失原因分析 储 运 车 间3月底原料煤库存40402吨2月底原料煤库存64864吨3月份原料煤进煤量39473吨3月份原料煤供煤量63611吨煤粉尘、自燃、杂质、其它损耗324吨物料平衡建立及分析说明：进出煤量、库存数据由计量中心提供。物料平衡测算及损失原因分析平衡分析：煤粉尘产生的原因：1、原料煤主要由固体颗粒

2、煤、粉状煤组成，储运车间共有22条皮带。除4#、6#、9#皮带与码头管状带外，其余均为开放式运输，随设备运行，煤粉尘进入空气中。另外取煤也会产生大量煤粉尘；输煤皮带上的煤被卸人下一条皮带时，由于落差较大，落煤时掀起大量粉尘，含尘气体就会从落煤口排出并扩散。物料平衡测算及原因分析2、干煤棚一面为墙，一面为通风墙，两面无墙，随空气对流，部分煤粉尘外溢。随空气对流强度增大，煤粉尘损耗越大。另外随空气流动，部分煤中水分蒸发，造成损耗。物料平衡及损失原因分析杂质：原料煤中含有部分铁质和石块等杂质：随流程运行，经除大块器、除铁器等排除。部分原料煤易发生自燃：原料煤在储存过程中，原料煤中的碳氢化合物氧化不断

3、升温，达到一定温度，即发生煤的自燃。其中原料煤HM150属于褐煤，极易自燃。物料平衡测算及损失原因分析分析结果汇总：从以上分析可以看出原料煤损耗途径：损耗无法计量，本次原料煤损耗为估计值，实际损耗可能大于估值。水平衡测算及潜力分析 储运车间水流程图 储运车间水流程图来自新鲜水总管翻车机现场输煤现场混配煤现场煤棚周围排污泵沉降池动力厂灰渣泵房从水流程图可以看出，储运车间水流程与生产工艺无关，主要用于现场设备上、周围环境的煤粉尘清洗，清洗后水流入沉降池，在沉降池沉降后排入动力事业部污水处理系统。水平衡测算及潜力分析说明：数据由机动室提供水平衡测算及潜力分析能源消耗分析说明：储运车间主要是接卸、储存

4、、混配和输送原料煤，无产品输出，能量消耗不以单位产品计量，采用月消耗总量进行分析，数据由机动室提供。能源消耗分析 项目实物量消耗能耗kg标油所占比例新鲜水3905(t) 663.85 2.58% 电96288(kwh) 25034.888 97.41% 综合能耗（kg标油） 25698.738 说明：数据是2011年输运车间能量消耗统计，由机动室提供。 能源消耗分析能源消耗分析：水消耗分析：储运车间新鲜水主要用于现场清洗、煤堆喷淋、煤自燃的扑救。阀门需要不定期开关，原料煤对阀门材质有一定腐蚀作用，随使用时间延长，极易发生阀门泄露。个别职工缺乏节能意识，未及时关闭水龙头，造成水资源的浪费。电能消

5、耗分析：从管理、能源、技术工艺、设备、过程控制、综合利用、员工等多个方面进行分析：1、管理：储运车间装置较多，各装置之间需联动运行，协调不到位可能造成设备空转时间过长，浪费电能。2、能源：2.1岗位较多，岗位联动未及时协调，导致部分设备存在空运现象，消耗电能。2.2动力事业部5#带运行能力最大为500吨/小时，码头卸煤能力为1000吨/小时，运行能力不匹配，造成码头运行时间延长，相对应消耗能量增加。2.3 生产现场多为开放式运输，粉尘较大，需消耗大量新鲜水进行冲洗清理。 能源消耗分析3、技术工艺： 现有混配煤两种方式：装载机混配消耗能量大于混配煤装置所消耗能量，需进一步提高混配煤装置混配比例。

6、4、设备： 储运车间设备主要用于输送原料煤，因为原料煤特性导致设备易腐蚀，且个别设备如门式斗轮机使用时间较长，负荷较重，极易发生故障。设备完好率是保证设备及时运行的关键，避免因个别设备故障导致流程空运，消耗电能。5、综合利用： 现场冲洗水无回收利用装置，直接排入动力事业部 6、员工 个别职工节能意识差，未及时关闭水电开关。能源消耗分析损失途径原因分析清洁生产方案管理岗位协调不到位加强煤调班管理，合理安排作业，进一步优化岗位间协作。能源2.1岗位较多，岗位联动未及时协调，导致部分设备存在空运现象，消耗电能2.2动力事业部5#带运行能力最大为500吨/小时，码头卸煤能力为1000吨/小时，运行能力不匹配，造成码头运行时间延长，相对应消耗能量增加。2.3 生产现场多为开放式运输，粉尘较大，需消耗大量新鲜水进行冲洗清理。 2.1 加强岗位协调。2.2 建议提高动力事业部5#带卸煤能力。技术工艺装载机配煤能耗高于混配煤装置